挤入式扩底型管桩施工工艺.pdf

本发明公开了一种挤入式扩底型管桩的施工工艺，涉及一种桩基础的施工工艺。它包括先按正常程序对桩身进行第一次静压或锤击施工，当将桩身打到设计标高后，将芯轴插入桩身内，对桩身进行第二次施打或静压，从而使底部桩尖与桩身分离并下扩。完成下扩后，向桩身内浇入适量含有膨胀剂的混凝土，再次将芯轴插入桩身内，对桩身进行第三次施打或静压，从而使混凝土从桩身底挤出，形成一个扩大头。本发明能够使得浇筑后的扩大头即具有较强的抗压承载力和较强的抗拔承载力。同时，本发明先锤击或静压下扩后，再灌注混凝土，最后才进行挤压，使得本发明的桩型适用型更好，不仅能够适用于软土地区，而且能够适用于土层较硬的地区。

1.  挤入式扩底型管桩施工工艺，其特征在于：它包括如下工艺步骤，
步骤1：准备若干底部为锥形桩尖(1)的管桩(2)，管桩(2)的桩身孔(3) 内沿圆周方向设有与桩身孔(3)侧壁接触的钢筋笼(4)，钢筋笼(4)安装在锥 形桩尖(1)上，所述管桩(2)由桩身(10)和与桩身底端连接的锥形桩尖(1)构 成；
步骤2：用打磨机打掉桩身(10)底部的水泥浮浆，使桩身(10)的桩身孔 (3)侧壁露出新鲜的混凝土面，所述水泥浮浆的长度为0.8～1.5m；
步骤3：按正常管桩(2)的施工工艺对管桩(2)进行静压或锤击施工，直 到将管桩(2)打压至设计标高；
步骤4：在桩身孔(3)内放入一根直径小于钢筋笼(4)内径的芯轴(5)， 对桩身孔(3)内的芯轴(5)进行静压或锤击施工，使锥形桩尖(1)与桩身(10) 分离，并使锥形桩尖(1)向下移动20～30cm；
步骤5：在桩身孔(3)内浇入含有膨胀剂的混凝土(6)，并使混凝土(6) 的顶端端面高于钢筋笼(4)的顶端端面，所述混凝土(6)中膨胀剂的重量百 分比含量为8～12％；
步骤6：在桩身孔(3)内再次放入一根直径小于钢筋笼(4)内径的芯轴 (5)，对桩身孔(3)内的芯轴(5)再次进行静压或锤击施工，使混凝土(6)在 桩身孔(3)底部由里向外挤出，并最终形成扩大头(7)。

2.  根据权利要求1所述的挤入式扩底型管桩施工工艺，其特征在于： 步骤5中，在浇筑混凝土(6)时，应控制混凝土(6)浇筑速度，并防止混凝 土(6)下方出现大的空洞。

3.  根据权利要求2所述的挤入式扩底型管桩施工工艺，其特征在于： 步骤5中，浇筑混凝土(6)的时间小于30分钟。

4.  根据权利要求1至3中任一项权利要求所述的挤入式扩底型管桩施 工工艺，其特征在于：步骤4中，芯轴(5)的直径比桩身(10)的内径小2～ 7cm。

5.  根据权利要求1至3中任一项权利要求所述的挤入式扩底型管桩施 工工艺，其特征在于：步骤6中，所述芯轴(5)的直径比桩身(10)的内径小 2～7cm。

6.  根据权利要求1至3中任一项权利要求所述的挤入式扩底型管桩施 工工艺，其特征在于：步骤6中，当混凝土(6)顶端端面低于钢筋笼(4)顶 面时，暂停锤击或静压，并重新加入混凝土(6)，使混凝土(6)顶端端面始 终高于钢筋笼(4)顶端端面。

挤入式扩底型管桩施工工艺
技术领域
本发明涉及一种桩基础的施工工艺，具体的说是一种挤入式扩底型管桩的施工工艺。
背景技术
管桩是一种较为经济的桩型。目前，管桩在工程中已经大面积使用。由于管桩本身为预制桩，现有的管桩桩端无法进行扩大，从而影响承载力的发挥。现有的管桩由于其沉管长度有限，其桩身长度较短，扩大头很难利用较深的持力层；其次桩身混凝土由于是在地下灌装并受拔管、挤土等因素的影响，桩身易产生缩颈、断桩等质量问题，其抗压承载力又提高抗拔承载力；最后，现有的管桩的桩尖大部分是采用矩形桩尖，静压或锤击施工较困难，因此有必要进行改进。
为了解决上述问题，发明名称为“一种扩底空心桩的施工方法”的发明专利申请(公开号为：CN1309209A)记载了一种扩底型管桩，能够对管桩桩端进行下扩，但它还存在如下缺陷：1.由于上述扩底型空心桩的桩身内部没有能够对桩身内的混凝土进行加劲的结构，故上述扩底型空心桩的抗压承载力和抗拔承载力有限；2.上述扩底型空心桩在进行施工的过程中，是先在管桩桩身内加入混凝土，再对混凝土进行静压或锤击，最后通过芯轴将混凝土从空心桩下端进行挤出形成扩大头，上述技术方案只能够适应于软土地区，不能够在土层较硬的地区进行施工；3.上述扩底型空心桩的桩尖是采用矩形桩尖，静压或锤击施工较困难，因此有必要进行改进。
发明内容
本发明的目的是为了克服背景技术的不足之处，而提供一种挤入式扩底型管桩施工工艺。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：挤入式扩底型管桩施 工工艺，其特征在于：它包括如下工艺步骤，准备若干底部为锥形桩尖的管桩，管桩的桩身孔内沿圆周方向设有与桩身孔侧壁接触的钢筋笼，钢筋笼安装在锥形桩尖上，所述管桩由桩身和与桩身底端连接的锥形桩尖构成；步骤2：用打磨机打掉桩身底部的水泥浮浆，使桩身的桩身孔侧壁露出新鲜的混凝土面，所述水泥浮浆的长度为0.8～1.5m；步骤3：按正常管桩的施工工艺对管桩进行静压或锤击施工，直到将管桩打压至设计标高；步骤4：在桩身孔内放入一根直径小于钢筋笼内径的芯轴，对桩身孔内的芯轴进行静压或锤击施工，使锥形桩尖与桩身分离，并使锥形桩尖向下移动20～30cm；步骤5：在桩身孔内浇入含有膨胀剂的混凝土，并使混凝土的顶端端面高于钢筋笼的顶端端面，所述混凝土中膨胀剂的重量百分比含量为8～12％；步骤6：在桩身孔内再次放入一根直径小于钢筋笼内径的芯轴，对桩身孔内的芯轴再次进行静压或锤击施工，使混凝土在桩身孔底部由里向外挤出，并最终形成扩大头。
在上述技术方案中，步骤5中，在浇筑混凝土时，应控制混凝土浇筑速度，并防止混凝土下方出现大的空洞。
在上述技术方案中，步骤5中，浇筑混凝土的时间小于30分钟。
在上述技术方案中，步骤4中，芯轴的直径比桩身的内径小2～7cm。
在上述技术方案中，步骤6中，所述芯轴的直径比桩身的内径小2～7cm。
在上述技术方案中，步骤6中，当混凝土顶端端面低于钢筋笼顶面时，暂停锤击或静压，并重新加入混凝土，使混凝土顶端端面始终高于钢筋笼顶端端面。
本发明通过采用锥形桩尖，在桩端形成一个扩大头，在桩尖处配有钢筋笼，使得浇筑后的扩大头即具有较强的抗压承载力和较强的抗拔承载力。同时，本发明先锤击或静压下扩后，再灌注混凝土，最后才进行挤压，使得本发明的桩型适用型更好，不仅能够适用于软土地区，而且能够适用于土层较硬的地区。
附图说明
图1为本发明在进行第二次静压或锤击前的结构示意图。
图2为本发明在进行第二次静压或锤击时的结构示意图
图3为本发明在未浇注混凝土且管桩已完成下扩时的结构示意图。
图4为本发明在混凝土浇注完成后，准备进行第三次静压或锤击前的结构示意图。
图5为本发明在施工完成后的结构示意图。
图中1-锥形桩尖,2-管桩,3-桩身孔,4-钢筋笼，5-芯轴,6-混凝土，7-扩大头，8-地面，9-水泥浮浆凹槽，10-桩身。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。
参阅附图可知：挤入式扩底型管桩施工工艺，其特征在于：它包括如下工艺步骤，
步骤1，准备若干底部为锥形桩尖1的管桩2，管桩2的桩身孔3内沿圆周方向设有与桩身孔3侧壁接触的钢筋笼4，钢筋笼4安装在锥形桩尖1上，所述管桩2由桩身10和与桩身底端连接的锥形桩尖1构成；
步骤2：用打磨机打掉桩身10底部的水泥浮浆，使桩身10的桩身孔3侧壁露出新鲜的混凝土面，所述水泥浮浆的长度为0.8～1.5m；
步骤3：按正常管桩2的施工工艺对管桩2进行静压或锤击施工，直到将管桩2打压至设计标高；
步骤4：在桩身孔3内放入一根直径小于钢筋笼4内径的芯轴5，对桩身孔3内的芯轴5进行静压或锤击施工，使锥形桩尖1与桩身2分离，并使锥形桩尖1向下移动20～30cm，优选的，芯轴5的直径比桩身2的内径小2～7cm；
步骤5：在桩身孔3内浇入含有膨胀剂的混凝土6，并使混凝土6的顶端端面高于钢筋笼4的顶端端面，所述混凝土6中膨胀剂的重量百分比含量为8～12％。在浇筑混凝土6时，应控制混凝土6浇筑速度，并防止混凝 土6下方出现大的空洞。浇筑混凝土6的时间小于30分钟；
步骤6：在桩身孔3内再次放入一根直径小于钢筋笼4内径的芯轴5，对桩身孔3内的芯轴5再次进行静压或锤击施工，使混凝土6在桩身孔3底部由里向外挤出，并最终形成扩大头7，优选的，所述芯轴5的直径比桩身2的内径小2～7cm。在步骤6中，当混凝土6顶端端面低于钢筋笼4顶面时，暂停锤击或静压，并重新加入混凝土6，使混凝土6顶端端面始终高于钢筋笼4顶端端面。
由于本发明的管桩底部形成了一个扩大头，从而增加了管桩的单桩承载力。
本发明的管桩桩尖处应焊接竖向钢筋，钢筋应沿圆周方向紧贴桩身孔壁，桩尖采用点焊与桩身连接。
实际工作过程中，芯轴宜采用钢管，本发明应先按正常程序对桩身进行第一次静压或锤击施工，当将桩身打到设计标高后，将芯轴插入桩身内，对桩身进行第二次施打或静压，从而使底部桩尖与桩身分离并下扩。完成下扩后，向桩身内浇入适量含有膨胀剂的混凝土，再次将芯轴插入桩身内，对桩身进行第三次施打或静压，从而使混凝土从桩身底挤出，形成一个扩大头。
其它未说明的部分均属于现有技术。