一种大截面箱型柱及其加工工艺.pdf

本发明涉及建筑结构技术领域，特别涉及一种大截面箱型柱及其加工工艺，本发明通过在底板与盖板之间连接有辅助劲板、小劲板、定位销，通过在箱型柱侧面连接有与底板和盖板连接的主劲板和上盖劲板以及箱型柱内连接有十字型柱和内隔板；通过零件准备、焊接H型钢梁、箱型柱的焊接、底座的焊接以及焊接后的热处理，将以上结构逐次连接成一整体，这样产品制作高效快捷，可使本发明的承载力高，稳定性强。

1.  一种大截面箱型柱，其特征在于：包括底板，底板中间设有箱型柱，箱型柱外缘设有盖板，盖板与底板之间设有纵横交叉连接的若干条辅助劲板和小劲板，辅助劲板与小劲板交错连接的孔内设有定位销，所述箱型柱其中一对称的两侧连接有主劲板，箱型柱另外一对称的两侧连接有上盖劲板，所述箱型柱包括连接成四边形的边框板，箱型柱内设有十字型柱，十字型柱与边框板之间设有内隔板。

2.  根据权利要求1所述的一种大截面箱型柱，其特征在于：所述盖板包括连接于上盖劲板下端的侧盖板和与主劲板连接的中间盖板，侧盖板和中间盖板均开设有与定位销连接的销孔。

3.  根据权利要求2所述的一种大截面箱型柱，其特征在于：所述侧盖板与底板之间的外侧设有封口板，所述十字型柱与边框板之间设有至少三层内隔板，内隔板中间开设有穿接定位管的定位孔。

4.  一种大截面箱型柱的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、零件准备：按照施工图对各个零部件依次进行放样、排板、号料与划线、切割和刨削加工；
B、焊接H型钢梁：将三块钢板对接焊接成H型钢梁；
C、箱型柱的焊接：通过胎架将十字型柱与底边框板焊接，之后与底板焊接，之后两侧边框板与十字型柱与底边框板焊接、之后将两侧的内隔板与十字型柱和两侧边框板焊接，之后将上端边框板与与十字型柱和两侧边框以及内隔板焊接；
D、底座的焊接：先对穿过箱型柱底部上盖板的中间主劲板行进行定位组装并焊接，之后将箱型柱进行180o翻身，对背侧的其余两道主劲板进行组装、焊接，之后将箱型柱另外对称的两侧的劲板焊接，再将定位销套置于底板上端，之后将中间盖板和侧盖板用定位销进行定位固定，即与主劲板、箱型柱完成焊接，再将侧盖板中部焊接与箱型柱连接的上盖劲板，之后再底座的的四角位置焊接辅助劲板，最后在底座外缘焊接封口板；
E、焊接后的热处理：包括加热与控制、保温以及检测温，增强达到钢构件的承载力和稳定性。

5.  根据权利要求2所述的一种大截面箱型柱的加工工艺，其特征在于：所述步骤C中上部最后一侧中间隔板的焊接，通过导销管对隔板牵引到衬板侧贴紧，并电渣焊部位内侧连接板顶紧上部边框板后完成定位焊，隔板内侧与上部边框板连接处的电渣焊连接板预先定位焊于隔板上，其外侧的连接板待隔板定位完毕后再进行定位焊。

一种大截面箱型柱及其加工工艺
技术领域：
本发明涉及建筑结构技术领域，特别涉及一种大截面箱型柱及其加工工艺。
背景技术：
近几年来，随着我国经济建设的发展，高层钢结构建筑得到了广泛应用，其中箱型柱梁在高层钢结构中又占有很大比重，而轧制型钢中目前箱型规格尺寸还满足不了施工的需要，因此，焊接箱型柱梁大量运用在各种高层钢结构建筑中。箱型构件的制作过程比其它构件形式的制作复杂，质量要求高，特别是箱型隔板的焊接在制作中往往因施焊位置的制约而影响焊接质量和进度。
发明内容：
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种产品制作高效快捷，承载力高、稳定性强的大截面箱型柱及其加工工艺。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种大截面箱型柱，包括底板，底板中间设有箱型柱，箱型柱外缘设有盖板，盖板与底板之间设有纵横交叉连接的若干条辅助劲板和小劲板，辅助劲板与小劲板交错连接的孔内设有定位销，所述箱型柱其中一对称的两侧连接有主劲板，箱型柱另外一对称的两侧连接有上盖劲板，所述箱型柱包括连接成四边形的边框板，箱型柱内设有十字型柱，十字型柱与边框板之间设有内隔板。
其中，所述盖板包括连接于上盖劲板下端的侧盖板和与主劲板连接的中间盖板，侧盖板和中间盖板均开设有与定位销连接的销孔。
其中，所述侧盖板与底板之间的外侧设有封口板，所述十字型柱与边框板之间设有至少三层内隔板，内隔板中间开设有穿接定位管的定位孔。
一种大截面箱型柱的加工工艺，包括以下步骤：
A、零件准备：按照施工图对各个零部件依次进行放样、排板、号料与划线、切割和刨削加工；
B、焊接H型钢梁：将三块钢板对接焊接成H型钢梁；
C、箱型柱的焊接：通过胎架将十字型柱与底边框板焊接，之后与底板焊接，之后两侧边框板与十字型柱与底边框板焊接、之后将两侧的内隔板与十字型柱和两侧边框板焊接，之后将上端边框板与与十字型柱和两侧边框以及内隔板焊接；
D、底座的焊接：先对穿过箱型柱底部上盖板的中间主劲板行进行定位组装并焊接，之后将箱型柱进行180o翻身，对背侧的其余两道主劲板进行组装、焊接，之后将箱型柱另外对称的两侧的劲板焊接，再将定位销套置于底板上端，之后将中间盖板和侧盖板用定位销进行定位固定，即与主劲板、箱型柱完成焊接，再将侧盖板中部焊接与箱型柱连接的上盖劲板，之后再底座的的四角位置焊接辅助劲板，最后在底座外缘焊接封口板；
E、焊接后的热处理：包括加热与控制、保温以及检测温，增强达到钢构件的承载力和稳定性。
其中，所述步骤C中上部最后一侧中间隔板的焊接，通过导销管对隔板牵引到衬板侧贴紧，并电渣焊部位内侧连接板顶紧上部边框板后完成定位焊，隔板内侧与上部边框板连接处的电渣焊连接板预先定位焊于隔板上，其外侧的连接板待隔板定位完毕后再进行定位焊。
本发明有益效果为：本发明通过在底板与盖板之间连接有辅助劲板、小劲板、定位销，通过在箱型柱侧面连接有与底板和盖板连接的主劲板和上盖劲板以及箱型柱内连接有十字型柱和内隔板；通过零件准备、焊接H型钢梁、箱型柱的焊接、底座的焊接以及焊接后的热处理，将以上结构逐次连接成一整体，这样产品制作高效快捷，可使本发明的承载力高，稳定性强。
附图说明：
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的分解结构示意图。
具体实施方式
下面以实施例对本发明作进一步说明，并不是把本发明的实施范围限制于此。
如图1和图2所示，一种大截面箱型柱，包括底板1，所述底板1，在连接其他结构之之前画有辅助劲板2、小劲板3、定位销4连接的定位线，底板1中间设有箱型柱，箱型柱外缘设有盖板，盖板与底板1之间设有纵横交叉连接的若干条辅助劲板2和小劲板3，辅助劲板2与小劲板3交错连接的孔内设有定位销4，所述箱型柱其中一对称的两侧连接有主劲板5，箱型柱另外一对称的两侧连接有上盖劲板6，所述箱型柱包括连接成四边形的边框板7，箱型柱内设有十字型柱8，十字型柱8与边框板7之间设有内隔板9，本发明通过在底板1与盖板之间连接有辅助劲板2、小劲板3、定位销4，通过在箱型柱侧面连接有与底板1和盖板连接的主劲板5和上盖劲板6以及箱型柱内连接有十字型柱8和内隔板9，将以上结构逐次连接成一整体，这样可使本发明的承载力高，稳定性强。
本实施例中，所述盖板包括连接于上盖劲板6下端的侧盖板10和与主劲板5连接的中间盖板11，侧盖板10和中间盖板11均开设有与定位销4连接的销孔12，本实施例将盖板设置成由侧盖板10和中间盖板11组成的结构，这样便于焊接加工，另外，侧盖板10和中间盖板11均开设的销孔12，可便于侧盖板10和中间盖板11连接时的定位，三者连接成一整体。
本实施例中，所述侧盖板10与底板1之间的外侧设有封口板13，该封口板13可提高本发明的整体抗剪性。
本实施例中，所述十字型柱8与边框板7之间设有至少三层内隔板9，内隔板9中间开设有穿接定位管的定位孔14，所述所述内隔板9与十字型柱8以及边框板7可连接一体，加强承载力，而内隔板9的定位孔14便于将内隔板9与十字型柱8和边框板7的焊接，所述箱型柱内也可设置“H”型或其他形状的柱体，只要便于与内隔板9和边框板7焊接后加强承载力即可。
一种大截面箱型柱的加工工艺，包括以下步骤：
A、零件准备：按照施工图对各个零部件依次进行放样、排板、号料与划线、切割和刨削加工；具体为：1)按照施工设计图纸和施工工艺的要求,采用计算机进行放样,以确定各个零部件的精确尺寸；
2)对H型梁，在翼板的宽度方向应加放2mm的焊接收缩余量；在腹板的宽度方向应加放2mm焊接收缩余量，在构件的长度方向应加放30mm二次加工余量；
3)对箱形柱，在构件的宽度方向加放2mm焊接收缩余量,在长度方向还应加放端面铣切加工余量10mm。
4)按放样尺寸，做出各种角度样板和下料样板；
5)按放样尺寸，并采用经二级以上计量单位检验合格的长尺。绘制零件草图、编制数控程序和编制套料图，供下料用。
6).排板时，钢板的长度方向应顺着结构的主要受力方向；
7).平行焊缝之间的间距应大于200mm；
8)应尽量避免十字焊缝；
9)号料前应确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料；
10)号料的母材必须平直、无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除；
11)划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹；
B、焊接H型钢梁：将三块钢板对接焊接成H型钢梁；具体制作时：1、钢板的预处理、下料切割
钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。
2、钢板对接
采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。钢板拼板应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。
3、H型钢组立
首先采用钢针在翼板上划出中心线，以中心线为基准再划出腹板的组装线（如下图），对准组装线进行型钢的组立，组立在自动组立机上进行。
H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定；固定焊接采用CO2气体保护焊。
4、H型钢焊接
H型钢焊接在门式埋弧焊机上进行，焊前需要对焊缝进行清理；焊接顺序采取对角施焊（如图示），焊接工艺按工厂标准执行。
 H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊
5、H型钢矫正
H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢的矫正。矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。
6、H型钢钻孔、端面加工
H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求；由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素。端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口，确保两端面的平行度。
7、H型钢的装配
1）施工准备：
a.零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装；
b.核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；
c.零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽；
d.焊接施工时，应注意对T型接头或对接接头采用气保焊或焊条手工焊时，应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于50mm，宽度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊缝引出长度应不小于25mm；
e.当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。
2）H型钢梁的装配要求及方法：
a.H型钢装配前，应首先确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯扭变形均已符合标准要求。对不合格部件严禁用于组装，必须交原工序修整合格后方可组装；
b.将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差；
c.待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，实现部件焊接质量的有效控制；
d.在装配平台上，按其部件在钢柱上的位置进行划线、装配；
e.在H型钢梁或H型钢柱的装配焊接过程中，由于零件自身的焊缝对构件主体长度及宽度会存在一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完毕后若再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同的变化，因此，在零件装配过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量。
8、构件抛丸处绣
构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，抛丸除绣主要采取进口八头全自动抛丸除绣机抛丸。
9、构件标识、存放
将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，
杆件存放时应注意保护，下层垫枕木，多层构件堆放时注意构件变形。
C、箱型柱的焊接：通过胎架将十字型柱与底边框板焊接，之后与底板焊接，之后两侧边框板与十字型柱与底边框板焊接、之后将两侧的内隔板与十字型柱和两侧边框板焊接，之后将上端边框板与与十字型柱和两侧边框以及内隔板焊接；具体为：胎架采用Ｈ400*200的双H型钢叠加，型钢间用间断焊连接牢固，在Ｈ型钢侧用斜支撑与地面连接稳定．
十字型柱组立定位焊：组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，对于T型钢的安装应按图纸要求进行装配，划线使用划针，进而保证装配的准确度；定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度。
十字柱组立完成后，用白色油漆笔在构件腹板端头300-500mm处标明构件号。
下部内隔板组合：组装时按定位线把隔板对应组装到十字腹板上。隔板焊接顺序为从十字腹板交叉处向腹板外沿进行。
下部隔板组装完成后，进行底板的组装以形成土字型。底板组装完成后即把隔板与底板进行焊接。焊接顺序为从腹板与底板交汇处向底板外沿进行。
钢柱的土字型及底部边框板的组装：
首先，将组装用的平台调水平，在土字型十字型柱及箱型柱底板和钢底部边框板上划出柱的双向轴线；
在水平胎架上，土字型组合完成后，在胎架上对底部边框板进行定位组装：组装时底板中心线分别对准备箱型柱一侧的柱中心线和十字型柱中心线，定位时用直角板尺确保底部边框板与箱型柱及十字型柱的垂直度分别进行检验，并利用线坠进行确认。
底部边框板组装完毕经检验合格后，进行底部边框板与十字型柱间的焊接工作，焊接成土字型。
土字型内部与底部边框板的焊接顺序为先对称焊十字型柱与底部边框板的焊缝，从十字型柱交汇处向外延伸。接着焊接底部边框板与底板的焊缝，从十字型柱与土字型底板交接处向外侧延伸焊接，焊接前需进行预热，预热温度为100～150℃。
土字型焊接完成后，把两块侧板与土字型组装成U型，并把侧边箱型柱中心部位的主劲板一起拼装完成。U型组装完成后即对十字横向劲板与侧面板进行焊接。
焊接顺序：先焊接侧板与底部边框板间的焊缝，再接着焊侧劲板与底部边框板的焊缝，最后焊十字型柱与侧板的焊缝。
U字型与底部边框板组装、焊接完成后，把上部一侧的所有内隔板(十字型柱坡口背侧)与U字型侧板及十字型柱进行组装、焊接。
焊接顺序：先焊内隔板与十字型柱的焊缝，从十字交汇处向外侧拓展；再焊内隔板与侧板的焊缝，从十字型柱与侧板交汇处向侧板端部拓展进行焊接。
待上部一侧内隔板组装、焊接完成后即进行上部边框板及侧边主劲板的组装。
焊接顺序：上部边框板就位后先把上部边框板与底部边框板及侧主劲板和底部边框板及上部边框板间的焊缝进行焊接，接着进行上部边框板和底部边框板与最靠近第一道内隔板之间的焊缝施焊。
 坡口形式：上部边框板与底部边框板连接处为V型坡口加衬板单面焊；十字型柱与上部边框板连接处为V型坡口加衬板单面焊。
焊接时需结焊接部位进行预热，预热温度为100～150℃。
上部边框板组装完成后即进行上部最后一侧中间隔板向外侧延伸部位之十字型柱与上部边框板到下一道隔板间焊缝的焊接，待该部分焊缝焊接完成后再进行上部下一组隔板(两侧)的组装、焊接。待内部十字型柱与上部边框板焊接至下一道隔板所在处外侧200mm后，把该隔板与十字型柱及侧板连接的衬板进行定位焊，再通过用的圆管(靠近后装隔板处设置挡销孔)作为导销管对隔板牵引到衬板侧贴紧，并电渣焊部位内侧连接板顶紧上部边框板后完成定位焊。隔板内侧与上部边框板连接处的电渣焊连接板预先定位焊于隔板上，其外侧的连接板待隔板定位完毕后再进行定位焊。
上部边框板组装完成后待内部十字型柱与上部边框板焊接至下一道隔板所在处外侧200mm后，通过用的圆管作为销管对靠近底部边框板侧的边侧最后一组隔板进行定位组装：在上部边框板组装前先把衬板进行定位，等上部边框板与十字型柱(底部边框板与靠近底部边框板处的第一道隔板)焊接完成后，用的圆管作为销管(靠近后装隔板处设置挡销孔)通过底部边框板通风口(D100孔)把该道隔板导入安装位置，当隔板被牵引到衬板侧时贴紧，并电渣焊部位内侧连接板顶紧上部边框板后完成定位焊。隔板与盖板间电渣焊连接内侧衬板需预先定位焊完毕，外侧电渣焊衬板待定位完毕后再进行定位焊。
隔板内侧与上部边框板连接处的电渣焊连接板预先定位焊于隔板上，其外侧的连接板待隔板定位完毕后再进行定位焊。
待该隔板定位完毕后即进行内部除电渣焊部位外其他焊缝的焊接，进而完成该道隔板与下道隔板间十字型柱与盖面间的焊缝。隔板与盖板间最终采用电渣焊。
靠近底部边框板处的最后一侧隔板组装、三边焊完成并与下一道劲板间上部边框板与十字型柱焊缝焊接完成后即进行下一道边侧隔板的组装：先把隔板衬板(三边)定位，再通过用的圆管作为销管对该隔板进行引导顶紧后进行定位焊，待与盖板连接处电渣焊外侧隔板劲板定位完成后即对隔板进行三面围焊接，剩隔板与上部边框板处的电渣焊外即行十字型柱与盖板间的焊接。
多道隔板重复上述工序。
内隔板焊接顺序：先焊十字型柱处的焊缝，从十字交汇处往外侧延伸，再焊内隔板与箱型柱边侧板的焊缝，与上部边框板间的焊缝待箱型柱内其他所有焊接工作完成后再用电渣焊施焊。
上部内隔板全部组装、与十字型柱及箱型柱侧板间的焊缝完成后即对已组装的下部几组隔板与侧板连接处及隔板与盖板连接处的焊缝用电渣焊进行焊接。
待箱型柱内所有焊缝焊接完成，即对箱型柱四条主焊缝进行打底、填充和盖面焊。 
D、底座的焊接：先对穿过箱型柱底部上盖板的中间主劲板行进行定位组装并焊接，之后将箱型柱进行180o翻身，对背侧的其余两道主劲板进行组装、焊接，之后将箱型柱另外对称的两侧的劲板焊接，再将定位销套置于底板上端，之后将中间盖板和侧盖板用定位销进行定位固定，即与主劲板、箱型柱完成焊接，再将侧盖板中部焊接与箱型柱连接的上盖劲板，之后再底座的的四角位置焊接辅助劲板，最后在底座外缘焊接封口板；具体为：待箱型柱内所有焊缝完成并箱型柱四道主焊缝焊接完成后开始柱底主劲板的安装。
先对穿过箱型柱底部上盖板的大主劲板行进行定位组装并焊接，焊接时需对焊接部位进行预热，预热温度为100～150℃，焊接顺序从柱身与柱底板交汇处向外侧扩散。
采用K型坡双面焊。待该侧主劲板安装完成后，对箱型柱进行180o翻身，对背侧的其余两道主劲板进行组装、焊接。同理完成侧向主劲板的组装和焊接。
盖板组装前先用套模板(已安装12组定位销)套置于柱低板上，以确保上部盖板与柱底板孔位处于同一铅垂线上。
定位销采用Φ121＊6的圆钢管加工而成，端部留50ｍｍ做挡销，销身外圆直径车成Φ118，顶部端头部加工成45o倒角以便定位销顺利穿入。
中间盖板组装时通过用定位销进行定位固定，固定完毕后即对盖板与主劲板、箱型柱完成焊接(焊接时需进行预热，预热温度100～150℃) 。同理完成对侧盖板安装
上盖劲板安装完成后即进行焊接。焊接完成后对箱型柱进行翻身组装另一侧上部劲板并焊接完成．
在胎架上依次从中间往两侧安装剩余主劲板，每一块主劲板就位后即进行与柱身、柱脚及盖板的围焊(坡口均为Ｋ型)，同理对柱身翻转180度后对背侧的辅助劲板进行组装、焊接。
主劲板安装就位后即进行小劲板的组装，小劲板组装采用退装、退焊法。
鉴于小劲板道次多，分散于各小箱型柱内，本着尽量减小焊接应力、确保焊接质量的原则，并加快加工进度的前提下，拟先对有三道主劲板的区域先进行组装，组装焊接完成后再进行边侧小劲板的组装。
封口板组装、焊接
待该侧小劲板组装、焊接完成后，对箱型柱进行180度转身，对背侧的两道小劲板分别进行组装、焊接。
小劲板组装采取从中间向外侧扩散的方式进行，分层完成组装和焊接。焊缝采取单面坡口加垫板完成单面焊双面成型的工艺。
封口板组装、焊接
该侧小劲板安装完成后对箱型柱进行180度翻身，同理完成背侧小劲板的安装。箱型柱所有构件组装完成后即进行柱底抗剪件的组装及上、下节柱安装连接耳板的组装。
E、焊接后的热处理：包括加热与控制、保温以及检测温，增强达到钢构件的承载力和稳定性，焊后热温度为610℃，恒温时间为2.1h。加热时在300℃以下不控制升温速度，在300℃以上升温速度控制在80℃/h。降温时300℃以上降温速度控制在100℃/h，300℃以下自然冷却。保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃。焊件出炉时炉温不得高于300℃，出炉后焊件应在静止空气中继续冷却。
其中，所述步骤C中上部最后一侧中间隔板的焊接，通过导销管对隔板牵引到衬板侧贴紧，并电渣焊部位内侧连接板顶紧上部边框板后完成定位焊，隔板内侧与上部边框板连接处的电渣焊连接板预先定位焊于隔板上，其外侧的连接板待隔板定位完毕后再进行定位焊，定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对有预热要求的构件，定位焊时也必须进行预热。
 2).定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于  8mm，但不应小于4mm。
 5).定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。