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1、10申请公布号CN104195847A43申请公布日20141210CN104195847A21申请号201410397022622申请日20140813D06P1/38200601D06P1/90200601D06P1/66200601D06P3/6620060171申请人东华大学地址201620上海市松江区松江新城人民北路2999号72发明人何瑾馨周浩董霞姚金龙74专利代理机构上海泰能知识产权代理事务所31233代理人黄志达54发明名称一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法57摘要本发明涉及一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，步骤包括1采用浸染工艺对棉织物进行染色，染色工艺过程中将活性。
2、染料配制成有机溶剂/水的染液，向染液中加入至少一种阳离子型表面活性剂，再将带液率为60100的预溶胀棉织物投入染液中，染色浴比为15120，升温；2按染浴中水的体积加入纯碱，然后升温，保温固色结束后将织物水洗、皂洗、水洗、烘干。本发明解决了活性染料在共溶剂染色中因上染过快造成的染色不匀及产生经纬白色交织点的缺点，且技术方案工艺简单、便于操作，对染料和设备无特殊要求，利用常规设备就可进行大规模生产，具有广阔的应用前景。51INTCL权利要求书1页说明书5页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书5页10申请公布号CN104195847ACN104195847A1/1页。
3、21一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，包括下述步骤1采用浸染工艺对棉织物进行染色，染色工艺过程中将活性染料配制成溶剂为有机溶剂/水的染液，向染液中加入至少一种阳离子型表面活性剂，再将带液率为60100的预溶胀棉织物投入染液中，染色浴比为15120，升温；2按染液中水的体积加入纯碱，然后升温，保温固色结束后将织物水洗、皂洗、水洗、烘干。2如权利要求1所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于步骤1所述的有机溶剂和水的体积比为1191。3如权利要求1所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于步骤1所述有机溶剂为乙醇、丙二醇甲醚、正丙醇、异丙醇、丙酮、叔丁醇、乙腈、。
4、异丁醇或乙二醇二甲醚。4如权利要求1所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于步骤1所述的阳离子表面活性剂在染液中的浓度为0015G/L；活性染料浓度为018OWF。5如权利要求1所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于步骤1所述的升温工艺为以12/MIN的升温速度升温至4080并保温2060MIN；步骤2所述的升温工艺为以12/MIN的升温速度升温至40100并保温3060MIN。6如权利要求1所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于步骤1所述的活性染料为一氯均三嗪类活性染料、二氯均三嗪类活性染料、乙烯砜类活性染料、双一氯均三嗪类活性染料或一氯均。
5、三嗪/乙烯砜双活性基类活性染料。7如权利要求1所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于步骤1所述的阳离子表面活性剂为季铵盐型。8如权利要求7所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于所述阳离子表面活性剂的疏水碳链的长度C4C18。9如权利要求7所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于所述的季铵盐型为单双长链烷基季铵盐、GEMINI双子型季铵盐或杂环类季铵盐。10如权利要求1所述的一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，其特征在于步骤2所述纯碱加入量为120G/L。权利要求书CN104195847A1/5页3一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法技术。
6、领域0001本发明属于染整技术领域，特别涉及一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法。背景技术0002目前，怎样在无盐低盐条件下，使活性染料染纤维素纤维获得高竭染率和固色率成为近年来印染工作者研究的热点之一。活性染料无盐染色的研究主要集中在以下几个方面1改变染料的结构；2改性纤维素纤维；3采用新的染色工艺；4使用无盐、代用盐助剂；5使用非水少水介质染色体系。0003非水介质体系的研究主要有有机溶剂溶液染色、超临界二氧化碳流体染色、离子液体染色、有机溶剂反相胶束染色。有机溶剂溶液染色的方法有碱、水和极性有机溶剂预溶胀法，可提高染料的上染率和固色率，但由于在染浴中的溶解度有限，故上色较快、渗透性和匀。
7、染性较差。也可以先在DMF中染色，再分批加入三氯乙烯，以逐步降低染料的溶解度而达到改善渗透性的效果，但这也对染料在有机溶剂中的溶解性提出了较高的要求。进一步改进的方法是使用少量的水和有机溶剂形成的均一相混合溶剂，将水预溶胀纤维在溶剂体系染色。“一种纤维素织物的活性染料共溶剂染色法2013101953397”使用可以与水互溶的有机溶剂进行染色，通过改变有机溶剂于水的比例减少染料的溶解度，促进染料上染纤维，可以获得较高的上染率和固色率，染色过程无需加入电解质促染，而且染色固色过程中少水低碱。发明内容0004本发明所要解决的技术问题是提供一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法。该方法避免了在用活性染。
8、料共溶剂染色法时，为获得高染色率和固色率而导致的染色不匀和经纬交织白点。0005一种降低活性染料溶剂体系染色速率的方法，包括下述步骤00061采用浸染工艺对棉织物进行染色，染色工艺过程中将活性染料配制成溶剂为有机溶剂/水的染液，向染液中加入至少一种阳离子型表面活性剂，再将带液率为60100的预溶胀棉织物投入染液中，染色浴比为15120，升温；00072按染液中水的体积加入纯碱，然后升温，保温固色结束后将织物水洗、皂洗、水洗、烘干；0008步骤1所述的有机溶剂和水的体积比为1191。0009步骤1所述有机溶剂为乙醇、丙二醇甲醚、正丙醇、异丙醇、丙酮、叔丁醇、乙腈、异丁醇或乙二醇二甲醚。0010步。
9、骤1所述的阳离子表面活性剂在染液中浓度为0015G/L；活性染料浓度为018OWF。0011步骤1所述的升温工艺为以12/MIN的升温速度升温至4080并保温说明书CN104195847A2/5页42060MIN；步骤2所述的升温工艺为以12/MIN的升温速度升温至40100并保温3060MIN。0012步骤1所述的活性染料为一氯均三嗪类活性染料、二氯均三嗪类活性染料、乙烯砜类活性染料、双一氯均三嗪类活性染料或一氯均三嗪/乙烯砜双活性基类活性染料。0013步骤1所述的阳离子表面活性剂为季铵盐型。0014步骤1所述阳离子表面活性剂的疏水碳链的长度C4C18。0015所述的季铵盐型为单双长链烷基季。
10、铵盐、GEMINI双子型季铵盐或杂环类季铵盐。0016步骤2所述纯碱加入量为120G/L。0017有益效果0018本发明避免了在用活性染料共溶剂染色法时，为获得高染色率和固色率而导致的染色不匀和经纬交织白点，制得的产品质量与常规工艺一致。0019本发明的技术方案工艺简单、便于操作，对活性染料和设备无特殊要求，利用常规染色设备就可进行大规模生产。具体实施方式0020下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范。
11、围。0021实施例10022将乙醇加入到溶解染料的水溶液中，配成体积比为91共溶剂溶液，在共溶剂溶液中加入001G/L的阳离子表面活性剂，在室温条件下，将预溶胀纤维素带液率60织物浸入染液中，浴比110，然后以1/MIN的速度升温至染色温度60，并保温60MIN，然后加入纯碱溶液5ML5G/L，升温至固色温度80并保温30MIN，织物取出，经水洗、皂洗、水洗，烘干。加入阳离子表面活性剂后，发现可以将20MIN的上染率由83降到41，最终的固色率基本一致。0023染液处方如下活性艳红KE7BCI活性红1411，阳离子表面活性剂05G/L，结构如下00240025实施例20026将丙二醇甲醚加入到。
12、溶解染料的水溶液中，配成体积比51共溶剂溶液，在共溶剂溶液中加入1G/L的阳离子表面活性剂，在室温条件下，将预溶胀纤维素带液率80织物浸入染液中，浴比120，然后以15/MIN的速度升温至染色温度40，并保温40MIN，然后加入纯碱溶液1ML20G/L，升温至固色温度70并保温60MIN，织物取出，经水说明书CN104195847A3/5页5洗、皂洗、水洗，烘干。加入阳离子表面活性剂后，发现可以将20MIN的上染率由71降到35，最终的固色率基本一致。0027染液处方如下活性深蓝M2GECI活性蓝1941，阳离子表面活性剂1G/L，结构如下00280029实施例30030将异丙醇加入到溶解染料。
13、的水溶液中，配成体积比71共溶剂溶液，在共溶剂溶液中加入5G/L的阳离子表面活性剂，在室温条件下，将预溶胀纤维素带液率100织物浸入染液中，浴比115，然后以2/MIN的速度升温至染色温度70，并保温40MIN，然后加入纯碱溶液3ML10G/L，升温至固色温度100并保温20MIN，织物取出，经水洗、皂洗、水洗，烘干。加入阳离子表面活性剂后，发现可以将20MIN的上染率由74降到38，最终的固色率基本一致。0031染液处方如下活性黄KE4RCI活性黄841，阳离子表面活性剂2G/L，结构如下00320033实施例40034将乙二醇甲醚加入到溶解染料的水溶液中，配成体积比81共溶剂溶液，在共溶剂。
14、溶液中加入3G/L的阳离子表面活性剂，在室温条件下，将预溶胀纤维素带液率60织物浸入染液中，浴比110，然后以15/MIN的速度升温至染色温度60，并保温60MIN，然后加入纯碱溶液2ML15G/L，升温至固色温度75并保温40MIN，织物取出，经水洗、皂洗、水洗，烘干。加入阳离子表面活性剂后，发现可以将20MIN的上染率由79降到33，最终的固色率基本一致。0035染液处方如下活性蓝KEGNCI活性蓝1981，阳离子表面活性剂005G/L，结构如下00360037棉织物经实施例14染色处理后，对其进行如下测试。00381K/S值表观颜色深度在DATACOLOR650测色仪美国DATACOLO。
15、R公司上说明书CN104195847A4/5页6测定，结果如表1所示。00392染色织物的牢度依据GB/T39212008和GB/T39202008分别测试织物的耐洗牢度和耐摩擦牢度，如表2所示。00403染色织物染色均匀性选择染色师洋的一个点作为标准点，再在试样上任取10个点，测定其色差值E，以式1计算标准差SR数值越小，匀染性越好，如表2所示。00410042表100430044由表1可知，采用季铵型阳离子表面活性剂作为活性染料在有机溶剂/水体系下的缓染剂，与不加缓染剂相比，染色织物的表观K/S值有所下降相差不大，染色均匀性要更好；采用有机溶剂/水体系染色的织物的表观K/S值比常规水浴染色染色的K/S值要高，匀染性稍差。织物的耐洗和耐摩擦色牢度均在4级左右。由此可见，本发明所提供的技术方案能赋予棉织物在该染色体系下较好的匀染性，耐洗牢度和耐摩擦牢度也较好。0045表200460047注染色方式1是常规水溶液染色，60G/L染色工艺；0048染色方式2是无缓染剂的有机溶剂/水染色体系的染色工艺；说明书CN104195847A5/5页70049染色方式3是本发明中阳离子缓染剂加入有机溶剂/水体系的染色工艺。说明书CN104195847A。