一种混凝土建筑支撑构件及其制备工艺.pdf

一种混凝土建筑支撑构件及其制备工艺，属于建筑用支撑件技术领域。其特征在于，原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑460~600份，水42~70份，其中，石屑与水按1：0.09~0.12配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的30~60%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的25~55%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的10~18%。工艺采用侧面成型钢筋槽。并在压制1~4s后立即脱模养护。本发明建筑支撑构件养护时间短、初期强度高、与建筑物的混凝土适应，工艺过程方便快捷，牢固不易松散，制备工期短、使用便捷。

1.  一种混凝土建筑支撑构件，其特征在于：原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑460~600份，水42~70份，其中，石屑与水按1：0.09~0.12配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的30~60%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的25~55%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的10~18%。

2.  根据权利要求1所述的一种混凝土建筑支撑构件，其特征在于：原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑460~500份，水50~55份，其中，石屑与水按1：0.11配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的45~48%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的40~45%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的10~15%。

3.  根据权利要求1所述的一种混凝土建筑支撑构件，其特征在于：原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑500~530份，水54~58份，其中，石屑与水按1：0.105配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的30~40%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的45~55%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的15~16%。

4.  根据权利要求1所述的一种混凝土建筑支撑构件，其特征在于：原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑530~600份，水55~60份，其中，石屑与水按1：0.1配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的32~35%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的47~50%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的16~18%。

5.  根据权利要求1~4任一项所述的一种混凝土建筑支撑构件，其特征在于：所述的原料配伍中还添加有0.5~1份的脱水剂无水偏硅酸钠。

6.  根据权利要求1所述的一种混凝土建筑支撑构件，其特征在于：所述的混凝土建筑支撑构件干燥后的比重为1900~2150kg/m³，轴心抗压强度大于20N/cm2。

7.  一种权利要求1~6任一项所述混凝土建筑支撑构件的制备工艺，其特征在于，制备工艺步骤为：
1）混料：按石屑颗粒粒径D筛取石屑，并按所述原料配伍进行配料，混合后连续搅拌获得半湿料；
2）布料：将半湿料注入下模，下模在振动台作用下振动0.3~1s使半湿料填实；
3）压实成型：上模下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实后的建筑支撑构件立即脱模成型，压实时间为1~3.5s，下压强度为5~10MPa；
4）养护：成型建筑支撑构件在自然条件下养护20~22h即得。

8.  根据权利要求6所述混凝土建筑支撑构件的制备工艺，其特征在于，所述建筑支撑构件采用侧面纵向压制成型，每个下模的至少一个侧面上纵向开设有向模具内凸出的至少一条钢筋槽，所述上模底面与下模上开口形状相适应。

9.  根据权利要求6所述混凝土建筑支撑构件的制备工艺，其特征在于，所述振动台上下振动，振动频率为50~90次/秒。

一种混凝土建筑支撑构件及其制备工艺
技术领域
一种混凝土建筑支撑构件及其制备工艺，属于建筑用钢筋框架支撑结构技术领域。
背景技术
钢筋混凝土建筑结构建设过程中，浇筑混凝土前需要先扎结钢筋框架。无论是水平面钢筋框架还是纵向的墙面钢筋框架的扎结过程中，都需要在模板与钢筋间加垫建筑支撑构件来确定混凝土构件保护层厚度并保证钢筋框架底面在同一高度。建筑支撑构件规格不统一会导致露筋。
目前混凝土建筑支撑构件的原料主要是水泥与沙，也有的混凝土建筑支撑构件使用石屑代替部分沙子作为混凝土建筑支撑构件原料。随着环保政策的推行，河沙和海沙的使用被取代是必然趋势。以水泥、石屑制备小体积建筑支撑构件势在必行。但是发明人在实践中发现，采用石屑完全取代沙而制备混凝土建筑支撑构件的过程中存在较多的问题：1、混凝土建筑支撑构件制备周期长，在压制成型后需要的养护时间长，标砖养护条件下需要在14天左右；2、混凝土建筑支撑构件强度低，在钢筋铺设和维护的过程中容易造成损坏或开裂，钢筋框架扎结完成后替换建筑支撑构件较麻烦；3、混凝土建筑支撑构件只考虑到垫设时的高度标准要求，不注意在混凝土浇筑后与建筑支撑构件间的粘接强度；4、混凝土建筑支撑构件与建筑物的混凝土基本结构具有不同的膨胀收缩比，受环境影响容易造成混凝土建筑支撑构件脱落，同一条钢筋下的脱离建筑支撑构件相互影响，使接触面大面积开裂；空气中的水分从缝隙渗入到钢筋表面，使得钢筋发生电化学腐蚀，腐蚀的钢筋会体积膨胀从而进一步破坏混凝土结构，缩短建筑的使用期限；5、混凝土建筑支撑构件的压制工艺采用正面压制，即从存在钢筋槽的一面下压，以成型钢筋槽；因为不同批次间混凝土的流动性差距或/和不同压制工具的压力不同，使的混凝土建筑支撑构件的钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离不统一，在垫设钢筋时导致钢筋面不平整。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种成型速度快，养护时间短，强度高，与建筑物混凝土适应良好的混凝土建筑支撑构件及其制备工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该混凝土建筑支撑构件，其特征在于：原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑460~600份，水42~70份，其中，石屑与水按1：0.09~0.12配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的30~60%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的25~55%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的10~18%。石屑的颗粒级配是影响混凝土半湿料坍落度和泌水率的关键因素。在此优选的颗粒级配下，混凝土半湿料的振动填实率更高，制得的建筑支撑构件材料更均匀。
发明人在实现本发明的过程中发现，石屑的片状结构会严重影响混凝土的活易性，由于支撑构件成型过程的模具体积较小，如果水泥、石屑和水之间的比例调节不恰当或石屑的颗粒级配选择不恰当，会直接导致在填模时无法快速振荡填实或在脱模时达不到立即脱模成型的强度，出现物料散落、支撑构件形状、规格不统一，甚至导致成型支撑构件开裂。为此，本发明控制水与石屑比例在0.09~0.12:1之间，在此原料配比制得的支撑构件在达到适当含水率时具有最大的强度，与混凝土基本结构的相适应性最佳。
本发明涉及的建筑支撑构件主要包括以下三种基本形式：
一种是仅在顶面架设钢筋的常规普通垫块，垫块本体顶面上开设有一道钢筋槽，垫块本体的长为20~30mm、宽为15~30mm、高为17~70mm，钢筋槽底部与垫块本体底面间的距离为13mm~60mm。
另一种是上下面均可设置钢筋的马蹬状垫块，马蹬本体顶面和底面上分别同向开设有一道钢筋槽，马蹬本体底面长为40~80mm、宽为20~40mm，顶面长为30~60mm、宽为20~40mm，马蹬本体的高度为60~250mm，底面钢筋槽的深度为30~60mm，顶面钢筋槽底部与底面钢筋槽顶部间的距离为25~180mm。
第三种是长条形的支撑件用于保障纵向墙面的混凝土构件保护层厚度，支撑件本体为类长方体，支撑件本体顶面上开设有钢筋槽，支撑件本体的长度与建筑墙体厚度相适应，钢筋槽中心线与其近端面距离为15mm~50mm。
优选的，原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑460~500份，水50~55份，其中，石屑与水按1：0.11配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的45~48%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的40~45%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的10~15%。该配比石屑含量低，石屑细料组分高，含水量多，适合制作体积较小的常规普通垫块。
优选的，原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑500~530份，水54~58份，其中，石屑与水按1：0.105配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的30~40%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的45~55%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的15~16%。该配比石屑含量和水分适中，适合制作马镫等中型构件。
优选的，原料配伍按重量份计：水泥100份，石屑530~600份，水55~60份，其中，石屑与水按1：0.1配比；所述石屑由不同颗粒粒径D的石屑按以下质量百分比组成：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的32~35%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占石屑总量的47~50%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占石屑总量的16~18%。该配比石屑含量高，石屑细料组分低，适合制作体积较大的支撑件。
总体来说，本发明涉及的支撑构件是一种建筑专用产品，其的形状体积远远小于砖块。由于支撑构件体积小，其对应模具的体积也较小，所形成的填充的相对比表面积大，相对填充摩擦力大，若原料没有足够的流动性，模具不容易填充满。本发明水泥、石屑和水的质量比在混合后形成一种半湿料，水泥、石屑和水三种物料间的搭配来调节混凝土流动性和泌水率，物料配比混合后得到的半湿料流动性能远高于硬性水泥砂浆，形成的坍落度能够保证模具的快速填实。同时本发明物料配比混合后得到的半湿料能够在模具中压制后立即进行脱模，能够形成足够强度而不散落。此外，石屑的颗粒级配是影响混凝土半湿料坍落度和泌水率的关键因素。在此优选的颗粒级配下，混凝土半湿料的振动填实率更高，制得的支撑构件石屑分布更均匀。
所述的原料组成中还包括0.5~1重量份的脱水剂无水偏硅酸钠，脱水剂无水偏硅酸钠与水泥的质量比为0.5~1：100。半湿料的泌水率在加压后会快速溢出部分水分，使得在压制后物料间具有足够的粘接强度而实现立即脱模，建筑支撑构件的加工速率大大加快。本发明中通过适量的无水偏硅酸钠脱水剂，使得本发明能够在最短的时间内快速溢出适量水分。
传统经验可知物料的浆料流动态越好填模越快、压制后初期强度越高脱模越早，建筑支撑构件制备速率越快，但是浆料流动态和压制后初期强度成一种此消彼长的状态，两者间只能消耗一方而提高另一方，本发明通过水泥和石屑的搭配来调节泌水率，在施压中消耗部分水分，既保证所得半湿料的流动态又保证压制后初期强度，并实现压制后立即脱模。
原料搅拌混合后得到的混凝土半湿料具有合适的坍落度，能够在振动条件下在体积较小的下模具时同样快速填实。混凝土半湿料具有合适的泌水率，保证在振动填实后，建筑支撑构件上下石屑分布均匀，能达到适当含水率并具有所需的初期强度。
本发明以简单的原料制备与建筑物的混凝土基本结构适应性好的混凝土建筑支撑构件，解决了建筑混凝土干燥过程中搭接面开裂的问题，以及建筑物在以后长期使用中的开裂问题。干燥后的混凝土建筑支撑构件利用石屑颗粒级配控制膨胀收缩比和表面的吸水性。混凝土建筑支撑构件中有部分体积较小的预制材料，无法做到膨胀收缩比与不同的建筑混凝土完全一制。本发明通过控制混凝土成分，使其膨胀收缩特性接近天然石材，结合混凝土建筑支撑构件的小体积，使建筑混凝土在浇筑后与建筑支撑构件形成一种类似混凝土配制过程中添加石子集料的体系，利用石屑颗粒级配控制的建筑支撑构件吸水性，在支撑的钢筋框架上浇筑混凝土后能够与建筑混凝土有效地实现快速静态结合，干燥后在遇到水淋湿时同步吸水，避免了由于膨胀收缩比不同造成的开裂和脱落，延长建筑使用寿命。
本发明的建筑支撑构件能够实现建筑支撑构件的应有功能。通过原料配比的设计使得建筑支撑构件虽然体积小但是抗压/剪强度不变，混凝土建筑支撑构件干燥后的比重为1900~2150kg/m³，轴心抗压强度大于20N/cm2。
所述的水泥为42.5普通硅酸盐水泥。发明采用42.5普通硅酸盐水泥除了增加混凝土建筑支撑构件的强度外，主要是利用42.5普通硅酸盐水泥得到的建筑支撑构件干燥速率与本发明要求相适应。采用42.5普通硅酸盐水泥制得的建筑支撑构件在达到适当含水率时在浇筑上混凝土后又会形成最佳的吸水率，与浇筑混凝土有机的结合。
本发明还涉及上述混凝土建筑支撑构件的制备工艺，其特征在于，制备工艺步骤为：
1）混料：按粒径D尺寸筛取石屑，并按所述原料配伍进行配料，混合后连续搅拌获得半湿料；
2）布料：将半湿料注入下模，下模在振动台作用下振动0.3~1s使半湿料填实；
3）压实成型：上模下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实后建筑支撑构件立即脱模成型，压实时间为1~3.5s，下压强度为5~10MPa；
 4）养护：成型建筑支撑构件在自然条件下养护20~22h即得。
所述建筑支撑构件采用侧面纵向压制成型，每个下模的至少一个侧面上纵向开设有向模具内凸出的至少一条钢筋槽，所述上模底面与下模上开口形状相适应。侧面纵向压制成型即建筑支撑构件的工作面与水平面垂直设置，上模自上而下压制的方式。这种压制方式不受填料量的影响，可以有效保证建筑支撑构件两工作面的距离尺寸。
所述振动台上下振动，振动频率为50~90次/秒。
本发明建筑支撑构件的制备工艺主要有两方面特点：一是采用的模具和压制方式为纵向压制，模具将决定建筑支撑构件厚度的钢筋槽预设槽设置在侧面上，压制过程中无需考虑分次压制时不同的压强造成建筑支撑构件厚度不统一。纵向压制所施加的压强只要保证将混凝土半湿料压实即能轻松保证厚度的统一。同时在成型建筑支撑构件后脱模时方便，不会产生阻碍。二是建筑支撑构件在短短1~3.5s的压实后立即脱模成型，养护时间也只有20~22h。整体制备过程工期短、速率高，这主要得益于本发明的物料配比，所得半湿料具有混合后的流动态和压制后初期强度。由于本发明的建筑支撑构件成型后强度高、耗水量小，在自然条件下养护20~22h即可作为成品，具有足够强度。
由于混凝土建筑支撑构件用于钢筋铺设，而且体积较小，所以对建筑支撑构件的规整程度要求较高，相互之间的长、宽、高等要素间差距要求严格。这就不同于传统混凝土砖的要求，传统的混凝土砖虽然也能够在短时间内充模、脱模，但是因为砖块在使用过程中有灰浆层的调整且本身体积较大，对混凝土砖规格差距要求不严格，砖块相互之间的规格差距较大。本发明利用原料配比，石屑粒径搭配，压制方法等要素综合调节，使得体积小、规格差距要求极为严格的建筑支撑构件实现的快速冲模和立即脱模，并将规格差距限制在极小的范围内。
与现有技术相比，本发明的混凝土建筑支撑构件及其制备工艺所具有的有益效果是：本发明在解决混凝土建筑干燥过程中搭接面开裂的问题的同时还解决了建筑物在以后长期使用中的开裂问题。本发明的配料只有水泥、水和石屑，去除了开采对环境有害的河沙和海沙。本发明通过石屑的颗粒级配，调节了混凝土的活易性，使得简单的水泥、水和石屑的配比满足建筑支撑构件小体积模具的填充要求，实现快速填充、立即脱模。本发明的制备工艺过程方便快捷，混凝土建筑支撑构件内实，牢固不易松散，制备工期短、使用便捷。降低了生产成本和工人的劳动强度，提高了生产效率。本发明采用模具和压制方式为纵向压制，将决定建筑支撑构件厚度的钢筋槽预设槽设置在侧面上，压制只要保证将混凝土半湿料压实即能轻松保证厚度的绝对统一。本发明设有一条纵向的钢筋槽，在纵向压制便于压制，同时在成型建筑支撑构件脱模时方便，施工工序简单，制备质量稳定。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明做进一步说明。其中实施例1为最佳实施例。
实施例1
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑480份，水53份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占45%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占40%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占15%。石屑与水的重量比为1：0.11。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长25mm、宽15mm、高20mm的混凝土建筑支撑构件，钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离为15mm。将420个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以90次/s的频率振动0.8s，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为8MPa，压实时间为2s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在25℃下养护20h即得。
同批制备840块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为5g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.04mm，840块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.13；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2100kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到24N/mm2，混凝土强度等级达到C40级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例2
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑500份，水55份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占45%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占45%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占10%。石屑与水的重量比为1：0.11。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长25mm、宽15mm、高20mm的混凝土建筑支撑构件。钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离为15mm。将420个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以80次/s的频率振动1s，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为8MPa，压实时间为1s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在25℃下养护20h即得。
同批制备700块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为5.1g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.03mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.12；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2095kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到22N/mm2，混凝土强度等级达到C30级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例3
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑460份，水50份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占47%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占40%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占13%。石屑与水的重量比为1：0.109。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长25mm、宽15mm、高20mm的混凝土建筑支撑构件。钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离为15mm。将420个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以60次/s的频率振动0.3s，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为8MPa，压实时间为2s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在25℃下养护20h即得。
同批制备700块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为4.8g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.03mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.09；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2100kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到23N/mm2，混凝土强度等级达到C40级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例4
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑500份，水54份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占40%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占45%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占15%。石屑与水的重量比为1：0.108。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作底面的长80mm、宽40mm，顶面的长50mm、宽25mm，高度为75mm的混凝土建筑支撑构件。钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离为30mm。将80个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以60次/s的频率振动0.8s，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为8MPa，压实时间为1s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在25℃下养护20h即得。
同批制备200块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为5.2g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.00mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.11；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2090kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到22N/mm2，混凝土强度等级达到C30级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例5
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑530份，水55.65份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占60%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占25%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占15%。石屑与水的重量比为1：0.105。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作底面的长80mm、宽40mm，顶面的长50mm、宽25mm，高度为250mm的混凝土建筑支撑构件。钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离为15mm。将80个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以60次/s的频率振动1s，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为10MPa，压实时间为2.5s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在25℃下养护20h即得。
同批制备500块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为5.1g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.03mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.12；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2095kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到22N/mm2，混凝土强度等级达到C30级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例6
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑527.3份，水58份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占30%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占54%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占16%。石屑与水的重量比为1：0.11。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作底面的长80mm、宽40mm，顶面的长50mm、宽25mm，高度为250mm的混凝土建筑支撑构件。钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离为15mm。将250个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以90次/s的频率振动0.6s，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为10MPa，压实时间为2s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在25℃下养护20h即得。
同批制备500块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为5.8g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.01mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.11；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2090kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到24N/mm2，混凝土强度等级达到C40级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例7
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑600份，水60份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占35%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占47%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占18%。石屑与水的重量比为1：0.1。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长300mm、宽30mm、高30mm的长方体型混凝土建筑支撑构件。将100个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上在两端各开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，下模具钢筋槽预设槽中心线与其近端面距离为30mm，下模具钢筋槽预设槽底面与相对面间的距离为20mm。上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与支撑件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以50次/s的频率振动1s使半湿料填实，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为9MPa，压实时间为3.5s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型支撑件在15℃下养护20h即得。
同批制备400块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为5.8g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽中心线与其近端面距离平均为30.02mm，400块测试支撑件间该距离的方差为0.16；钢筋槽底部与支撑件本体底面间的平均距离为20.03mm，500块测试支撑件间该距离的方差为0.14；支撑件形状统一。检测混凝土支撑件的比重在1900kg/m³。支撑件轴心抗压强度达到21N/mm2，混凝土强度等级达到C30级。将支撑件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例8
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑530份，水55份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占32%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占50%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占18%。石屑与水的重量比为1：0.104。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长300mm、宽30mm、高30mm的长方体型混凝土建筑支撑构件。将100个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上在两端各开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，下模具钢筋槽预设槽中心线与其近端面距离为30mm，下模具钢筋槽预设槽底面与相对面间的距离为20mm。上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与支撑件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以70次/s的频率振动1s使半湿料填实，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为5MPa，压实时间为3s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型支撑件在15℃下养护20h即得。
同批制备400块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为6.2g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽中心线与其近端面距离平均为30.00mm，400块测试支撑件间该距离的方差为0.10；钢筋槽底部与支撑件本体底面间的平均距离为20.11mm，500块测试支撑件间该距离的方差为0.10；支撑件形状统一。检测混凝土支撑件的比重在1980kg/m³。支撑件轴心抗压强度达到22N/mm2，混凝土强度等级达到C30级。将支撑件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例9
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑467份，水42份，无水偏硅酸钠脱水剂0.8份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占石屑总量的48%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占42%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占10%。石屑与水的重量比为1：0.09。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长25mm、宽15mm、高20mm的混凝土建筑支撑构件。钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的距离为15mm。将420个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以50次/s的频率振动0.3s使半湿料填实，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为5MPa，压实时间为3.5s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在15℃下养护22h即得。
同批制备700块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为6g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.11mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.26；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2150kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到23.5N/mm2，混凝土强度等级达到C40级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例10
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑530份，水50份，无水偏硅酸钠脱水剂0.5份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占30%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占55%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占15%。石屑与水的重量比为1：0.09。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作底面的长80mm、宽40mm，顶面的长50mm、宽25mm，高度为250mm的混凝土建筑支撑构件。模具侧面凸出60mm高的下模具钢筋槽预设槽，相对侧面的下模具钢筋槽预设槽顶部与该下模具钢筋槽预设槽顶部间的距离为180mm，80个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以90次/s的频率振动1s使半湿料填实，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为10MPa，压实时间为3s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在5℃下养护21h即得。
同批制备500块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为7.7g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量顶面钢筋槽底部与底面钢筋槽顶部间的的平均距离为180.14mm，500块测试建筑支撑构件间该距离的方差为0.32；建筑支撑构件形状统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2020kg/m³。建筑支撑构件轴心抗压强度达到22.1N/mm2，混凝土强度等级达到C30级。将建筑支撑构件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例11
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑530份，水55份，无水偏硅酸钠脱水剂0.6份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占32%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占50%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占18%。石屑与水的重量比为1：0.104。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长180mm、宽20mm、高20mm的长方体型混凝土建筑支撑构件。将250个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上在两端各开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，下模具钢筋槽预设槽中心线与其近端面距离为20mm，下模具钢筋槽预设槽底面与相对面间的距离为15mm。上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与支撑件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以80次/s的频率振动0.5s使半湿料填实，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为10MPa，压实时间为2s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型支撑件在25℃下养护20h即得。
同批制备500块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为8g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽中心线与其近端面距离平均为20.13mm，500块测试支撑件间该距离的方差为0.27；钢筋槽底部与支撑件本体底面间的平均距离为15.06mm，500块测试支撑件间该距离的方差为0.18；支撑件形状统一。检测混凝土支撑件的比重在2000kg/m³。支撑件轴心抗压强度达到23N/mm2，混凝土强度等级达到C40级。将支撑件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
实施例12
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑583份，水70份，无水偏硅酸钠脱水剂1份配料，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占35%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占49%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占16%。石屑与水的重量比为1：0.12。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具，制作长300mm、宽30mm、高30mm的长方体型混凝土建筑支撑构件。将100个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的侧面上在两端各开设向模具内凸出的一条纵向的下模具钢筋槽预设槽，下模具钢筋槽预设槽中心线与其近端面距离为30mm，下模具钢筋槽预设槽底面与相对面间的距离为20mm。上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，在与下模具对应侧有上模具钢筋槽预设槽开口，上模具上连有连接杆与支撑件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以60次/s的频率振动1s使半湿料填实，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为9MPa，压实时间为1.5s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型支撑件在15℃下养护20h即得。
同批制备400块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为7g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽中心线与其近端面距离平均为30.02mm，400块测试支撑件间该距离的方差为0.18；钢筋槽底部与支撑件本体底面间的平均距离为20.01mm，500块测试支撑件间该距离的方差为0.13；支撑件形状统一。检测混凝土支撑件的比重在1900kg/m³。支撑件轴心抗压强度达到23N/mm2，混凝土强度等级达到C40级。将支撑件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，无裂纹。
对比例1
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑800份，水40份配料，，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占45%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占40%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占15%。石屑与水的重量比为1：0.05。混凝土建筑支撑构件形状及压制方法同实施例1。
同批制备700块测试建筑支撑构件，采用直接脱模的形式，脱模后收集散料总质量为1187g，脱模过程各建筑支撑构件均有较大散落，有较多不能保持基本形态；装模时模具填料过满，建筑支撑构件形状不统一，无法正常使用。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为12.43mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为3.31。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2000kg/m³。干燥后建筑支撑构件自身出现裂纹，无法使用。
由该对比例可以看出，当石屑用量偏高、用水量偏少时，配料松散，原料粘度不足，无法在短暂压力下成型，在脱模过程各支撑构件均出现散落，导致形状不统一，相互之间差距较大，无法快速压制得到可使用的支撑构件。
对比例2
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑800份，水80份配料，，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占45%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占45%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占10%。混凝土建筑支撑构件的形状及压制方法同实施例2。
同批制备700块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为643g，大部分支撑构件出现裂纹和散落，成型构件强度不足，无法正常使用。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为14.12mm，700块测试建筑支撑构件间该距离的方差为2.68。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2000kg/m³。干燥后建筑支撑构件自身出现裂纹。
由该对比例可以看出，石屑用量过大，会导致配料松散，无法在短暂压力下达到足够强度从而立即脱模。增加水量有利于压制成型，但仍不能达到理想效果。
对比例3
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑800份，水100份配料，，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占47%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占40%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占13%。石屑与水的重量比为1：0.125。混凝土建筑支撑构件的形状及压制方法同实施例3。
同批制备500块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为1077g，脱模过程均出现散落、坍塌，无法成型，未做养护。
由该对比例可以看出，水的添加量过大，原料含水量过高，无法振动压制成型。
对比例4
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑500份，水40份配料，，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占47%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占40%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占13%。石屑与水的重量比为1：0.08。混凝土建筑支撑构件的形状及压制方法同实施例3。
同批制备500块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为819g，脱模过程各建筑支撑构件均有较大散落，无法成型，未做养护。
由该对比例可以看出，当用水量偏少时，配料松散，原料粘度不足，在脱模过程各支撑构件均出现散落，无法在短暂压力下成型。
对比例5
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑600份，水50份配料，，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1mm的石屑占10%、0.1mm＜D≤0.4mm的石屑占45%、D＞0.4mm的石屑占45%。混凝土建筑支撑构件的形状及压制方法同实施例12。
同批制备500块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为43g，说明脱模过程基本无散落；但是支撑件规格不统一，在装模过程中多出现未填实，产品密实度低。卡齿测量钢筋槽中心线与其近端面距离平均为20.10mm，500块测试支撑件间该距离的方差为4.07；钢筋槽底部与支撑件本体底面间的平均距离为14.94mm，500块测试支撑件间该距离的方差为2.72；检测混凝土支撑件的比重在1050kg/m³。将支撑件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，有裂纹，说明两者接触面没有结合。由该对比例可以看出，当石屑的颗粒粒径级配偏粗时，会影响混凝土的流动性，混凝土无法充实填模，实现快速成型。同时石屑的颗粒级配变换改变了干燥支撑构件的表面吸水率，在施工中无法与建筑混凝土有效结合，导致在使用后开裂，增加安全隐患。
对比例6
1）按照重量份42.5普通硅酸盐水泥100份、石屑600份，水50份配料，，其中石屑采用碎石机粉碎后筛分搭配至颗粒质量百分比组成为：D≤0.1cm的石屑占80%、0.1cm＜D≤0.3cm的石屑占18%、0.3cm＜D≤0.5cm的石屑占2%。混凝土建筑支撑构件的形状及压制方法同实施例12。
同批制备500块测试支撑件，脱模后收集散料总质量为7g，说明脱模过程基本无散落。但是上模具下压过程中水分溢出严重，脱模后强度不足，养护过程中出现下榻变形。卡齿测量钢筋槽中心线与其近端面距离平均为26.47mm，500块测试支撑件间该距离的方差为4.13；钢筋槽底部与支撑件本体底面间的平均距离为12.57mm，500块测试支撑件间该距离的方差为2.91。检测混凝土支撑件的比重在2120kg/m³。将支撑件在实验钢筋混凝土结构中应用，干燥后超声波测伤仪检测钢筋混凝土结构，有裂纹，说明两者接触面没有结合。
由该对比例可以看出，石屑的颗粒粒径级配偏细时，混凝土半湿料无法形成合适的泌水率，无法在快速压制时去除水分达到足够脱模强度，实现快速脱模成型。石屑的颗粒级配偏细同样影响干燥支撑构件的表面吸水率，在施工中无法与建筑混凝土有效结合，导致在使用后开裂，增加安全隐患。
对比例7
1）支撑构件的形状、尺寸、原料配比及石屑颗粒组成同实施例1。
2）按照混凝土建筑支撑构件设计模具。将 350个下模具排布在同一模具框板上，模具上开口的开口面与模具框板所在平面持平，下模具的底面中部上凸形成一条横向的下模具钢筋槽预设槽，上模具的底面与下模具的模具上开口形状相适应，上模具上连有连接杆与建筑支撑构件压制机连接。
3）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，在振动台以40次/s的频率振动1s使半湿料填实，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，单个上模具的下压压强为8MPa，压实时间为1.5s，下压的同时下模在振动台作用下振动使半湿料压实，压实的混凝土半湿料脱模，建筑支撑构件成型。
4）成型建筑支撑构件在25℃下养护20h即得。
同批制备400块测试建筑支撑构件，脱模后收集散料总质量为4g，说明脱模过程基本无散落。卡齿测量钢筋槽底部与建筑支撑构件本体底面间的平均距离为15.02mm，400块测试建筑支撑构件间该距离的方差为3.48；上模具的下压压强在不同批次、模具不同位置的压强无法避免的出现差异，导致建筑支撑构件形状不统一。检测混凝土建筑支撑构件的比重在2100kg/m³。
可见，采用传统的模具底面形成钢筋槽的形式，在快速压制时无法保证钢筋槽底部与支撑构件本体底面间的距离这一关键值的规格统一。
对比例8
1）原料配比、模具及支撑构件形状尺寸同实施例1。
2）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，下模不发生振动；上模具下压，下压压强为5MPa，下压时间为4s，混凝土半湿料脱模。
同批制备700块测试支撑构件，脱模后收集散料总质量为.340g，脱模过程大多出现散落，成型支撑构件形状不规整，说明填料过程中下模未被填满，下压时半湿料未完全压实。
由该对比例可以看出，由于原料性状影响，布料及压实均需要模具进行高频率振动辅助，否则难以加快填料及压实效率。
对比例9
1）原料配比、模具及支撑构件形状尺寸同实施例1。
2）将物料混合搅拌得到混凝土半湿料，将混凝土半湿料注入下模具内，下模在振动台作用下以90次/s的频率振动0.5s，使混凝土半湿料填实下模具；上模具下压，下压压强为3MPa，下压时间为2s，下压的同时下模在振动台作用下振动，半湿料脱模。
同批制备400块测试支撑构件，脱模后收集散料总质量为450g，脱模过程大多出现散落，半湿料未完全压实，无法成型，未做养护。可见，较低的下压强度与较短的下压时间对支撑构件成型均有较大影响。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。