一种提高等离子显示屏亮度的方法 【技术领域】
本发明涉及彩色等离子显示屏的障壁制作工艺，属平板显示技术领域，特别涉及一种提高等离子显示屏亮度的方法。
背景技术
彩色等离子显示屏(Plasma Display Panel，简称PDP)，是利用气体放电产生真空紫外光(VUV)，该紫外光又激发三原色荧光粉而产生红绿蓝三基色光，然后经过空间和时间的调试实现图像显示。
目前标准的Ac-PDP结构是反射型(Reflection type display)的，即障壁和荧光粉都在后基板上，荧光粉涂在障壁的槽中，依靠障壁和后板白色反射介质的反射作用，实现对可见光的反射(气体放电产生紫外光子，紫外光激发荧光粉产生三原色可见光)。障壁的制作工艺是非常重要的，主要有丝网印刷法、喷砂法、填充法和模压法。也就是说无论哪种制作方法，制成的障壁作用主要是将红、绿、蓝三色荧光粉分开，不至于混色，其次是障壁和后板白色反射介质一起做成白色，实现对可见光的反射。
在障壁和荧光粉的这种传统结构中，荧光粉发出的可见光大概只有50％多会被人眼接收到，这使得PDP屏的亮度和发光效率不能得到有效的提高，只能维持在1lmW-1左右的水平。障壁和白色反射介质组成的反射槽虽然对荧光粉发出的可见光起到了一定地反射作用，但是其反射的程度是很有限的。在这种传统结构中，当等离子显示屏点亮时，可以观察到，后基板的外部依旧有可见光射出来，由此可见，反射槽虽然对可见光有一定发射作用，但还是有一定数量的可见光透过后基板而浪费掉，造成亮度的降低。
【发明内容】
本发明的目的是提供一种能够提高等离子显示屏亮度的方法，其反射率高、成本低，对荧光粉发出的可见光具有更高反射能力。
本发明的技术方案是这样实现的：
其步骤如下：
将等离子显示屏的障壁槽用敏化液进行表面敏化1-3min，用水冲洗后用活化液活化2-3min；
首先，制备主液A液：A液是银氨溶液，组成为：硝酸银AgNO3：1-3wt％，氨水2-4wt％，氢氧化钠NaOH：1-3wt％，水90-96wt％，先将AgNO3溶于水中，在100-1000转/分钟的搅拌速度条件下，加入纯氨水，直至析出的氧化银Ag2O沉淀完全溶解，然后加入氢氧化钠NaOH，此时又会出现沉淀；继续滴加氨水至完全清澈，PH值是8-9；
制备还原液B液；B液是葡萄糖还原液，具体组成为：葡萄糖4-5wt％，酒石酸1-2wt％，无水乙醇8-10wt％，水83-87wt％，将葡萄糖液和酒石酸液配好后混合煮沸10-15min，待完全冷却至室温后将无水乙醇加入即可；
将主液A液首先喷射到障壁槽表面，再以体积比1∶1的比例将还原液B液喷洒到障壁槽表面与A液反应，反应时间为1-15min，反应结束后用沸水将障壁槽表面冲洗干净，A液和B液反应后的产物是金属银，从而在等离子显示屏后基板上障壁和白色介质组成的障壁槽内形成一光亮的银反射层。
所述的敏化液采用1-2wt％的氯化锡SnCl2，活化液采用0.02-0.05wt％的氯化钯PdCl2溶液。
镜面反射层具有0.01-2μm的厚度，并且厚度均匀。
化学镀技术不仅可以在玻璃等无机物表面进行自催化反应，且反应迅速，生成的金属膜反射性较强，耐高温氧化，因此是处理反射槽表面的有效手段。
本发明具有以下优点：
(1)由于采用化学镀银技术在障壁和后基板介质组成的反射槽的内壁沉积上一层金属膜，使其对可见光的反射性大大增加，极大的提高了AC-PDP的亮度。
(2)化学镀技术成本低廉，投资小，反应迅速。
【具体实施方式】
实施例一
将等离子显示屏的后基板白色反射介质和障壁制作结束之后，此时障壁和白色反射介质已经烧结完成，收缩率不再变化。障壁为传统的条状障壁。首先用1wt％的氯化锡SnCl2和0.02wt％的氯化钯PdC2溶液分别将反射槽的表面进行敏化1min和活化2min处理。
其次对敏化和活化了的反射槽表面进行化学镀处理。化学镀银液对反射槽表面进行沉积银处理。化学镀银液分为主液A液和还原液B液，A液用硝酸银的银氨溶液，B液的种类很多，如水合阱、甲醛、葡萄糖等，这里选用葡萄糖还原液。采用葡萄糖还原液，这是因为葡萄糖还原液所镀银层均匀，一致性好。化学镀银液配方如下所示：
A液 AgNO3 1wt％ B液 葡萄糖 4wt％
NH4OH 2wt％ 酒石酸 1wt％
NaOH 1wt％ 乙醇 8wt％
H2O 96wt％ H2O 87wt％
先将AgNO3溶于水中，并在100转每分钟的搅拌速度下加氨水，直至析出的Ag2O沉淀完全溶解。然后加NaOH后溶液再次变黑，继续滴加氨水至完全清澈。配还原液是先把葡萄糖与酒石酸溶于87wt％的水中，煮沸10min，以利于糖的转化，冷却后加入乙醇。
由于化学镀银的缺点是自分解反应很强，因此在具体施镀时，不在反应池中进行而采用喷淋的方式进行(主液和还原液混合后，金属银会迅速的沉积，如在反应池中进行，则池壁和后基板都会沉积上银)。喷淋操作时，先在具有障壁的区域上喷上主液银氨溶液，然后将还原液也喷上使两液体产生反应，A、B液的比例是体积比1∶1，不需任何加热和冷却措施。反应时间2min。反应结束后，将反射槽的表面用热水清洗干净，以防止银层变色。将障壁表面烘干后可看出反射槽表面呈镜面状，对光反射能力得到极大增强。测得镀银层厚度是0.1μm。
此时，包括整个障壁顶部的反射槽均成了均一的高反可见光反射能力的镜面。至此，就在障壁和后基板白色反射介质组成的反射槽的内壁沉积上了一层金属层。在随后进行的荧光粉烧结工艺中，由于要升温至580℃～600℃左右，所以在升温过程中要注意有机物的分解和周围硫元素的含量，因为过量的硫含量可以使镜面银层变黑，失去其使用价值。最好在荧光粉工艺完成之后马上进行封结处理，以防止银层变色。
当具有这样结构的反射槽完成后，接下来就是在槽中灌入红、绿、蓝色荧光粉，与前基板封结在一起。同样采用ADS驱动方法的电路，同传统的障壁结构相比，经测量，装配好电路后，具有这样结构等离子显示屏的亮度比传统屏的亮度提高了20％，达到了360Cd/m2。而且后基板的外部不再有可见光射出。
实施例二
首先用2wt％的SnCl2和0.03wt％的PdC2溶液分别对等离子显示屏的反射槽的表面进行敏化2min和活化3min处理。然后制备主液A和还原液B，A液和B液配方如下：
A液 AgNO3 2wt％ B液 葡萄糖 4.5wt％
NH4OH 3wt％ 酒石酸 1.5wt％
NaOH 2wt％ 乙醇 9wt％
H2O 93wt％ H2O 85wt％
先将AgNO3溶于水中，并在100转每分钟的搅拌速度下加氨水，直至析出的Ag2O沉淀完全溶解。加NaOH后溶液再次变黑，继续滴加氨水至完全清澈。配还原液B液是先把葡萄糖与酒石酸溶于85wt％的水中，煮沸13min，以利于糖的转化，冷却后加入乙醇。
喷淋操作时，先在具有障壁的区域上喷上主液银氨溶液，然后将还原液也喷上使两液体产生反应，A、B液的比例是体积比1∶1，不需任何加热和冷却措施。反应时间8min。反应结束后，将反射槽的表面用热水清洗干净，以防止银层变色。将障壁表面烘干后可看出反射槽表面呈镜面状，对光反射能力得到极大增强。
烘干后测试发现银层的厚度为0.6μm。
随后马上进行荧光粉印刷，烧结后与前基板封结在一起。同样采用ADS驱动方法的电路，同传统的障壁结构相比，经测量，装配好电路后，具有这样结构等离子显示屏的亮度比传统屏的亮度提高了22％，达到了366Cd/m2，也发现后基板外部不再有可见光射出。
实施例三
首先用2wt％的SnCl2和0.05wt％的PdC2溶液分别对等离子显示屏的反射槽的表面进行敏化2min和活化3min处理。然后制备主液A和还原液B，A液和B液配方如下：
A液 AgNO3 3wt％ B液 葡萄糖 5wt％
NH4OH 4wt％ 酒石酸 2wt％
NaOH 3wt％ 乙醇 10wt％
H2O 90wt％ H2O 83wt％
先将AgNO3溶于水中，并在800转/分钟的搅拌速度下加氨水，直至析出的Ag2O沉淀完全溶解。加NaOH后溶液再次变黑，继续滴加氨水至完全清澈。配还原液B液是先把葡萄糖与酒石酸溶于83wt％的水中，煮沸15min，以利于糖的转化，冷却后加入乙醇。
首先将A液喷射到反射槽内壁上后，然后迅速按体积比1∶1比例将B液也喷射到障壁表面使之混合反应。
在室温，反应时间为15min。反应结束后，首先用清水将银液清洗干净，然后用热水冲洗银层表面。烘干后测试发现银层的厚度为0.8μm。
随后马上进行荧光粉印刷，烧结后与前基板封结在一起。同样采用ADS驱动方法的电路，同传统的障壁结构相比，经测量，装配好电路后，具有这样结构等离子显示屏的亮度比传统屏的亮度提高了20％，达到了360Cd/m2。也发现后基板外部不再有可见光射出。