石墨烯压力传感器及其制备方法和用途技术领域
本发明涉及石墨烯压力传感器及其制备方法和用途。
背景技术
现在的电容触屏仅仅是相对比较初级的输入，它们只是追踪在屏幕表
面的手指或铁笔的位置移动形成的轨迹。使用触屏面板的一个缺陷是，通
常它们并不能提供压力或施压大小的信息，而压力的大小也可以用来作为
输入的另一个维度，它能够为与之关联的电子设备提供指令或控制信号。
目前灵敏度较高的薄膜压力传感器大多采用ZnO纳米线阵列或者聚
偏氟乙烯(PVDF)作为感应敏感元件，但是灵敏度仍然不够高，对于应
变低于0.4％的压力形变很难准确感应，这样在微电路设计时对信号的捕
捉难度也就更大。
对于极其微弱的应变(<0.4％)，ZnO或者PVDF压电式压力传感
器感应跳变信号就不很明显，这样就不利于微电路设计时对给定压力信号
的捕捉，也就难以进行数字算法信号处理；
另外，ZnO压感触感器对酸、碱溶液比较敏感，易发生化学反应，
特别是对于经常与人体接触的电子产品，会严重影响传感器的稳定性。
专利CN104359597A公开了一种压力传感器，这种感应微型变的压力
传感器是用两层柔性衬底和分别覆盖在内表面的碳纳米管或石墨烯膜，电
极分别位于两层柔性基底内侧两端，两层基底错开组装，当受到挤压、拉
伸等外界作用力时，上下两层石墨烯(或碳纳米管)层的接触面积将发生
变化，从而导致两层间的接触电阻发生变化。虽然这种传感器也具有很高
的灵敏度，但是这种传感器是由于上下层石墨烯或碳纳米管不能封装，使
用中容易损坏，并且这种传感器还与上下层间隙的高度差以及表面平整性
等因素有关，压力感应信号的稳定性很差。
因此，仍需开发灵敏度高、稳定性好、使用寿命长的压力传感器。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种石墨烯压力传感器，其特征在于，
其至少由弹性衬底层、石墨烯压力感应层和封装层组成；
其中所述弹性衬底层包含感应区、搭接区和电极区；
所述石墨烯压力感应层附着在感应区上，且石墨烯压力感应层与电极
区直接接触而形成搭接区；所述封装层覆盖石墨烯压力感应层及石墨烯压
力感应层与电极区的搭接区。
在本发明中，所述电极区用于高分子膜与金属电极组成的柔性印刷电
路(FPC)结构区域；感应区用于放置石墨烯压力感应层的有机高分子
材料复合结构区域；搭接区为将与石墨烯压力感应层接触的金属电极区
域。
其中所述有机高分子材料包含但并不限于粘合剂、橡胶、塑料或
树脂。
此外，本发明提供还一种制备上述石墨烯压力传感器的方法，其特征
在于，所述方法包括以下步骤：
(1)在支撑层上制作弹性衬底层，使电极区表面与感应区表面在同
一平面上；
(2)制备石墨烯压力感应层；
(3)将石墨烯压力感应层转移至感应区，并确保石墨烯压力感应层
与电极区形成有效搭接；
(4)在石墨烯压力感应层上蚀刻感应图案；
(5)对石墨烯压力感应层及搭接区涂覆有机高分子材料，形成封装
层；
(6)按照所需外形尺寸切割传感器产品。
本发明还提供上述石墨烯压力传感器用于智能终端的用途。
本发明的石墨烯压力传感器灵敏度高、稳定性好、预期使用寿命长，
且其制作成本低、工艺简易、过程可控。
附图说明
图1为一种石墨烯压力传感器的正视图。
图2为一种石墨烯压力传感器的俯视图。
图3为手指轻按时传感器的压感信号。
图4为手指重按时传感器压感信号。
具体实施方式
在本发明中，关于石墨烯压力传感器中各部分的位置描述，是基于附
图1和2而言，显然，随着附图1-2设备的位置变换，其中各部件的位置
也变化；因此，本说明书结合具体位置的说明不对发明构成任何限制。
本发明提供一种石墨烯压力传感器，其特征在于，其至少由弹性衬底
层、石墨烯压力感应层、封装层组成；
其中所述弹性衬底层包含感应区、搭接区、电极区；
所述石墨烯压力感应层附着在感应区上，且石墨烯压力感应层与电极
区直接接触而形成搭接区；所述封装层覆盖石墨烯压力感应层及石墨烯压
力感应层与电极区的搭接区。
在本发明中，所述弹性衬底层包含感应区、搭接区、电极区；其中电
极区用于高分子膜与金属电极组成的柔性印刷电路结构区域；感应区用
于放置石墨烯压力感应层的有机高分子材料复合结构区域，；搭接区
为将与石墨烯压力感应层接触的金属电极区域。
其中所述有机高分子材料包含但并不限于粘合剂、橡胶、塑料或树
脂。
在本发明中，所述电极位于石墨烯压力传感器的同侧，不仅易于
绑定，而且使得压感区域更大，这样还可以有利于保护电极与弹性衬
底层的界面处的石墨烯。封装层覆盖石墨烯压力感应层及石墨烯压力
感应层与电极区的搭接区，这样有助于最终产品的稳定和保护，确保
产品的长期使用。
此外，本发明提供一种制备上述石墨烯压力传感器的方法，其特征在
于，所述方法包括以下步骤：
(1)在支撑层上制作弹性衬底层，使电极区表面与感应区表面在同
一平面上；
(2)制备石墨烯压力感应层；
(3)将石墨烯压力感应层转移至感应区，并确保石墨烯压力感应层
与电极区形成有效搭接；
(4)在石墨烯压力感应层上蚀刻感应图案；
(5)对石墨烯压力感应层及搭接区涂覆有机高分子材料，形成封装
层；
(6)按照所需外形尺寸切割传感器产品。
在步骤(1)中，所述支撑层可为双面胶、单面离型纸、单面胶、聚
酯膜、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PI(聚酰亚胺)、PE(聚乙烯)、
PP(聚丙烯)、PVC(聚氯乙烯)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、
PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、金属、陶瓷以及柔性玻璃，其中，支撑
层使得与电极侧面相接的弹性衬底层的制作更加容易，同时在制作过程可
以避免电极与弹性衬底层界面处石墨烯的破裂，起到保护作用。
在步骤(1)中，为增加电极区与感应区的界面接触面积，与感应区
相邻的电极处，其横截面可为锯齿形或波浪形等。
在步骤(1)中，所述感应区可为耐酸碱浸蚀、与人体生物兼容性良
好、化学性质稳定的各种弹性有机硅胶，其可选自PDMS(聚二甲基硅
氧烷)、硅胶E620(二甲基-二苯基聚硅氧烷)、OCA胶(透明光学胶)，
其厚度为10-250μm，优选为50-200μm，更优选为100-175μm。
在一个优选实施方案中，在步骤(1)中，将弹性硅胶真空除气泡后
涂覆在支撑层上，使其表面与电极表面在同一平面上，再次真空下除气泡，
然后加热固化，形成弹性衬底层，其中所述加热在烘箱中进行，加热温度
为30-150℃，固化时间为10-180min。
在另一优选实施方案中，在步骤(1)中，将电极区背面与感应区和
支撑层粘贴，使用卷对卷滚压使三者紧密粘贴，并使感应区与电极区表面
在同一平面上。
在另一优选实施方案中，在步骤(1)中，也可将铜箔与感应区和支
撑层一起加压，通过菲林腐蚀，得到所需图案的电极。
在步骤(2)中，所述石墨烯压力感应层可通过本领域已知的方法制
备，例如化学气相沉积法(CVD法)，或也可通过将石墨烯粉体经涂覆、
滚压、抽滤、喷涂制备石墨烯薄膜，或者使用氧化石墨烯粉体经涂覆、滚
压、抽滤、喷涂形成氧化石墨烯薄膜，再通过还原法形成石墨烯薄膜，用
图形化工艺形成石墨烯薄膜。
当使用化学气相沉积法制备石墨烯压力感应层时，所用生长石墨
烯的基底包括但不限于铜、铁、镍、铜镍合金、氧化硅、碳化硅、铂
金的片材、网材及三维泡沫结构材料。
在一个优选实施方案中，在步骤(2)中，所述石墨烯压力感应层使
用CVD法制备，其中所述网状石墨烯的厚度为10-500nm，网孔为
10×10-500×500μm，单根石墨烯线宽为5-250μm。
在步骤(2)中，所制备的石墨烯压力感应层的方阻为0.2-200KΩ/
□。
在步骤(4)中，蚀刻采用激光蚀刻机进行，所述激光蚀刻机为本领
域常规使用的激光蚀刻机，其可购得。
在步骤(4)中，为确保感应图案的石墨烯与周围石墨烯压力感应层
断开，并获得相对更大的压力感应区域，所述感应图案可为同心多组方形、
圆形、椭圆形等图案。
在步骤(4)中，所述线路感应图案与右侧边缘的距离为0.01-10mm，
优选为0.1-6mm，感应图案最外侧图案的宽度为0.01-1mm，优选为0.2-5
mm。
在一个优选实施方案中，在步骤(5)中，为防止远离搭接区的电极
区不涂覆有机高分子材料，可使用遮蔽胶带对电极进行保护，所述胶带为
压敏型胶带。
在步骤(5)中，为使涂覆的有机高分子固化，可在烘箱中进行加热，
烘箱温度为30-150℃，固化时间为5-180min。
在步骤(5)中，所述封装层可为各种有机硅胶，其可选自PDMS、
硅胶E620、C6-515液体硅胶，所述封装层厚度可为10～500μm，优选为
50-300μm，更优选为100-200μm，以保护石墨烯压力感应层免于划伤。
在一个优选实施方案中，在步骤(5)中，为防止搭接区受到应力损
伤，在搭接区上方的封装层上表面粘贴界面加强带，所述界面加强带可选
自压敏胶、紫外光固胶、热固胶、瞬干胶、结构胶、密封胶。
在一个优选实施方案中，所述电极区的电极为柔性印刷电路(FPC)
电极，其由铜箔和PI膜制成，其中PI膜的厚度为10-500μm，PI膜与铜
箔按照本领域熟知的热压工艺热压加工而形成电极，所述铜箔表面可蒸镀
厚度为10-500nm的抗氧化层，所述抗氧化层可为金、镍或者镍铬合金。
在本发明中，在铜箔上蒸镀金、镍或者镍铬合金可以防止残留在石墨
烯网中的氯化铁的腐蚀或者其它酸和碱的腐蚀，进而可以确保传感器的稳
定性。
在另一实施方案中，所述电极区的电极为FPC电极，其为PET(聚
对苯二甲酸乙二醇酯)镀铜膜，且铜上可蒸镀厚度10-500nm的金膜、镍
膜或者镍铬合金的抗氧化层。
在本发明中，本领域的技术人员可以改变石墨压力传感器中的弹性衬
底层和封装层所用的材料以及石墨烯压力感应层的结构以及厚度等因素
来改变所述石墨烯压力传感器的静态电阻，所述静态电阻为0.2-200KΩ，
优选1.0-100KΩ，更优选2-50KΩ，可感应压力的范围为0.1g-100kg，
优选为1.0g-50kg，更优选20g-10kg。
在本发明中，本发明采用不易变形的铜箔使后续直接测试、焊接或者
绑定不会轻易损伤石墨烯压感区域，有利于传感器的稳定性。
本发明的石墨烯压力传感器的微型化结构可装配于智能手机的边框
处或者LCD背面，且还能获得另一维度的压感体验。
本发明还提供上述压力传感器用于智能终端的用途，本发明的石墨烯
压力传感器可用于智能手机、可穿戴电子设备等。
下面将结合附图对本发明作进一步说明，但不意图限制本发明。
实施例
实例一
将由PI膜3(厚度为125μm)与蒸镀金(厚度为200nm)的铜箔4
(厚度为30μm)组成的FPC电极背面(即PI膜一侧)与支撑层双面胶
和离型纸1紧密粘接；将有机硅胶E620的A、B组分按照1:1混合均匀
并在真空下除泡后涂在支撑层双面胶和离型纸1上，然后放入烘箱中80℃、
40min加热固化，作为感应区2。
采用常压CVD法生长石墨烯，其衬底为200目铜网，铜丝直径为45
μm，网孔为75×75μm，所制备的石墨烯厚度为80～100nm，网状石墨
烯单根宽度为70μm，孔径为66.5×66.5μm。
将生长有石墨烯的铜网平放于FeCl3溶液中将铜网腐蚀完全，用纯水
清洗多次将石墨烯网中残留的FeCl3溶液清洗干净，然后上述制备的石墨
烯转移到基底表面上，并使石墨烯网与电极形成有效搭接，其中所述转移
石墨烯的基底包含电极区、感应区、支撑层，并放至空气中自然晾干，此
实例石墨烯压力感应层方阻为50KΩ/□；
按压图案设计用激光蚀刻机刻蚀出同心套环长方形感应图案7，以尽
可能增大感应区域，感应图案7距离右侧边缘约1mm，感应图案7最外
侧方形图案宽度约0.3mm。
将铜箔4上从左端1/4-3/4长度区域用压敏胶带粘贴，然后混合加入
有机硅胶E620，水平后再竖直静止，使石墨烯表面均匀覆盖一层有机硅
胶E620，其厚度约为0.15mm，然后放烘箱中在80℃、40min加热固化，
作为封装层6，最后将贴在电极上的压敏胶带撕掉。
在铜箔4与感应区2接触界面上方的封装层上表面粘贴双面胶8，然
后按照设计传感器形状尺寸，用激光切割传感器的外部形状，使其与基板
分离，所得石墨烯压力传感器的静态电阻为1.0kΩ。
实施例2
将由PI膜3(厚度为80μm)与蒸镀镍铬合金(厚度为150nm)的
铜箔4(厚度为25μm)组成的FPC电极背面(即PI膜一侧)与支撑层
单面PET胶带1紧密粘贴，使两层之间不产生间隙和气泡；将PDMS的
主剂和固化剂按照10:1混合均匀真空下去除气泡后涂在支撑层单面胶聚
酯胶带1上，静置60min自然流平，使其表面与铜箔4在同一平面，接
着再次抽真空除气泡，然后放烘箱中60℃、70min加热固化，作为感应
区2，最后将铜箔4上残留的硅胶去除。
采用常压CVD方法，石墨烯生长衬底为100目铜网，铜丝直径100μm，
网孔150×150μm，所制备的石墨烯厚度150～180nm，网状石墨烯单根
宽度为120μm，孔径130×130μm。
将生长石墨烯之后铜网平放于FeCl3溶液中将铜丝腐蚀完全，用高纯
水多次清洗将石墨烯网中残留的FeCl3溶液清洗干净，然后将清洗多次的
石墨烯转移到基底表面上，所述转移石墨烯网的基底包含电极区、感应区、
支撑层，然后放至空气中自然晾干，依靠范德华力使石墨烯吸附在感应区
2表面，并使石墨烯与电极形成有效搭接，基底表面的网状石墨烯作为石
墨烯压力感应层5，所得石墨烯压力感应层方阻为100Ω/□；
按压图案设计用激光蚀刻机刻蚀出同心套环长方形感应图案7，以尽
可能增大感应区域，感应图案7距离右侧边缘0.6mm，感应图案7最外
侧方形图案宽度0.2mm。
将铜箔4上从左端1/4-3/4长度区域用压敏胶带粘贴，然后滴加混合
均匀地PDMS，水平静置60min，自然流平，使石墨烯表面均匀覆盖一层
PDMS，厚度约0.2mm，然后放烘箱中60℃、120min加热固化，作为封
装层6，最后将贴在电极上的压敏胶带缓慢撕掉。
在铜箔4与感应区2接触界面上方的封装层上表面涂0.2mm厚度的
聚酰亚胺树脂8，然后按照设计传感器形状尺寸，用激光切割传感器的外
部形状，使其与基板分离，所得石墨烯压力传感器的静态电阻为50KΩ。
实例三
将由PI膜3(厚度为50μm)与蒸镀镍(厚度为250nm)的铜箔4
(厚度为20μm)组成的FPC电极的背面(即PI膜一侧)与厚度为175
μm的OCA胶及厚度为125μm的PET1粘贴，正面覆离型膜，再用卷
对卷滚压使三者紧密粘贴，各层之间不产生间隙和气泡，使OCA胶表面
与铜箔电极4在同一平面，OCA胶作为感应区2。
采用常压CVD方法，石墨烯生长衬底为80目铜网，铜丝直径50μm，
网孔200×200μm，所制备的石墨烯厚度55nm，网状石墨烯单根宽度为
74μm，孔径184×184μm。
将生长石墨烯之后铜网平放于FeCl3溶液中将铜丝腐蚀完全，再用高
纯水多次清洗将石墨烯网中残留的FeCl3溶液清洗干净，然后将清洗多次
的石墨烯转移到基底表面，使石墨烯与电极形成有效搭接，所述转移石墨
烯的基底包含电极区、感应区、支撑层，60℃、60min加热干燥后，依靠
范德华力使其吸附在感应区2表面，基底表面的网状石墨烯作为石墨烯压
力感应层5，所得石墨烯压力传感器方阻为600Ω/□；
按压图案设计用激光蚀刻机刻蚀出同心套环长方形感应图案7，以可
能增大感应区域，感应图案7距离右侧边缘0.8mm，感应图案7最外侧
方形图案宽度0.35mm。
将铜箔4上从左端1/4-3/4长度区域用轻粘胶带粘贴，然后滴加混合
均匀地将C6-515液体硅胶(二甲基-二苯基聚硅氧烷)，水平静置40min，
再竖直悬挂15min，使石墨烯表面均匀覆盖一层硅胶C6-515液体硅胶，
厚度约0.1mm，然后放烘箱中70℃、40min加热固化，作为封装层6，
最后将贴在电极上的压敏胶带缓慢撕掉。
在铜箔4与感应区2接触界面上方的封装层上表面涂0.2mm厚度的
酚醛树脂8，然后按照设计的传感器形状尺寸，用激光切割传感器的外部
形状，使其与基板分离，所得石墨烯压力传感器的静态电阻为0.5KΩ。
将由实施例1制备的石墨烯压力传感器模拟与手机的整机组装测试，
放置于基板上，传感器周围贴附与传感器厚度相同的弹性泡棉，上面加一
层硬质盖板。外力作用于盖板时，泡棉压缩，传感器也随之发生应变信号，
测试结果如图3和图4所示。