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1、10申请公布号CN103883014A43申请公布日20140625CN103883014A21申请号201410146540022申请日20140411E04B1/98200601E04B1/3620060171申请人北京工业大学地址100124北京市朝阳区平乐园100号72发明人张爱林叶全喜刘学春封晓龙张勋郭志鹏74专利代理机构北京思海天达知识产权代理有限公司11203代理人张慧54发明名称工业化装配式多、高层钢结构框架单板自复位防屈曲中心支撑体系57摘要本发明涉及一种能够实现快速安装的工业化装配式多、高层钢结构框架单板自复位防屈曲中心支撑体系，包括钢结构主体板架、自复位支撑构件、柱子系统。
2、，钢结构主体板架包括基础板架、柱子系统。在工厂将宽梁（3）、窄梁（4）和柱座（7）组装成基础板架，将基础板架、楼板做成一体，宽梁和窄梁均为在工厂由槽钢焊接而成，管线在宽梁和窄梁的腹板槽钢间通过，从而形成A、B、C基础板架，在基础板架板与柱座连接部位、宽梁与窄梁连接处采用高强螺栓连接及部分焊接，柱座与柱子之间采用高强螺栓法兰连接。本发明的结构体系具有施工速度快，结构承载力高、抗侧移能力好、无污染等优点。51INTCL权利要求书2页说明书5页附图19页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书5页附图19页10申请公布号CN103883014ACN103883014A1/。
3、2页21一种工业化装配式多、高层钢结构框架单板自复位防屈曲中心支撑体系，包括主体板架（1）和柱子系统（16）、自复位支撑构件（2）；其特征在于主体板架包括基础板架、楼板（15）；所述主体板架（1）由A、B、C三种基础板架组成的基本单元构成，其中A基础板架为边缘部位的基础板架，B、C两基础板为中间位置的板架，且B、C基础板架交替连接；三种基础板架中，不与其他基础板架相邻一边的梁均为宽梁（3）；与其他基础板架相邻一边的梁均为窄梁（4），窄梁的梁宽为宽梁梁宽的一半，宽梁的梁宽小于或等于柱座法兰的宽度，宽梁，窄梁的构造相同，都是桁架梁，其中桁架梁的上下弦杆、腹杆均为槽钢，腹杆与弦杆成30度60度的角度。
4、，每个桁架梁上下弦杆间至少布置有3个带螺栓孔的连接槽钢（10），桁架梁两端各有一块带螺栓孔的矩形的端封板，桁架梁的上下弦杆、腹杆、连接槽钢、端封板之间均为焊接；A、B、C三种基础板架中相互垂直的两梁，沿梁高与两块加劲板（12）通过焊接连接；并排相邻的梁在两梁相同位置的连接槽钢用螺栓连接，带柱座（7）的基础板架中，柱座与相邻的梁用螺栓连接；A基础板架为主体板架（1）的外侧基础板架，为宽梁（3）和窄梁（4）组成的矩形的基础板架，A板架的中间位置有两个并排相连的窄梁（4），且两窄梁用螺栓将处于两梁相同位置的连接槽钢连接在一起，A基础板架的外侧长边一边布置柱子（8）；与其他基础板架相邻的长边一边不布置。
5、柱子；B基础板架，C基础板架为中间类型的两种矩形的基础板架，其中B基础板架与A基础板架相邻的窄梁边不布置柱子（8），与C基础板架相邻的窄梁边布置柱子（8），形成节点，包括中间节点，两端节点，中间节点为T形，由于柱座法兰宽大于或等于窄梁梁宽的两倍，所以把窄梁与柱座法兰的中心线对齐后，就使得柱座凸出连接在柱座两侧、由窄梁组成的长边半个柱座的宽度，两端节点为L形，其中柱座与相互垂直的一条宽梁、一条窄梁用螺栓连接在一起，宽梁与柱座法兰中相互垂直的两条中心线中的一条对齐；窄梁与两条中心线中的另一条对齐，由于窄梁的梁宽小于或等于柱座法兰宽度的一半，所以柱座也会凸出由窄梁组成的长边半个柱座的宽度，即B基础板。
6、架中间节点、两端节点处的柱座凸出相连的窄梁半个柱座，形成凸起；C基础板架与B基础板架、A基础板架相邻的两长边均不布置柱子，C基础板架与B基础板架相邻的长边的节点，包括中间位置节点，两端位置节点，中间位置节点为四条窄梁组成，其中两窄梁共线；另外两窄梁位于C基础板架中间位置，并排连接且与共线窄梁垂直，两共线窄梁分别与并排窄梁的不相邻长边垂直对齐，两端位置节点为相互垂直的一条窄梁和一条宽梁组成，窄梁与宽梁的内侧长边垂直对齐，即C基础板架中间位置节点、两端位置节点均形成凹槽，使得节点处凹槽与B基础板架的相应节点的凸起相吻合；柱座（7）为上下带柱座法兰、四周由带螺栓孔的柱座连接件（71）包裹的柱墩，各部。
7、件通过焊接连接在一起，柱子（8）与柱盖板通过焊接连接在一起，将柱盖板、柱座法兰、梁用螺栓连接在一起；楼板（15）浇注在于A、B、C基础板架上，与基础板架形成整体；自复位支撑构件（2）为一种框架单板装配式钢结构自复位防屈曲支撑，由内部耗能内芯（22）、外围钢管约束构件（23）两部分构成，内部耗能内芯（22）插入外围钢管约束构件（23）的中间空隙中，为使内部耗能内芯（22）轴向变形耗能，内部耗能内芯（22）比外权利要求书CN103883014A2/2页3围钢管约束构件（23）长一个距离D，自复位支撑构件两端构造完全相同；自复位支撑构件的耗能内芯构件（22），内部耗能内芯（22）为一字型单片钢板，为。
8、使耗能芯片（22）易于进入塑性耗能，内部耗能内芯中部内凹呈圆弧形，内部耗能内芯（22）一端为两块与之垂直的连接板（212）内部耗能内芯上连接板（25）、内部耗能内芯下连接板（26），与内部耗能内芯垂直焊接连接，最上面一块连接板（25）带有螺栓孔，由高强螺栓与框架连接在一起，上、下面两连接板由短加劲肋（210）焊接连接在一起，短加劲肋（210）与两板均垂直，内部耗能内芯（22）两端构造完全相同；自复位支撑构件的外围钢管约束构件（23）为上、下两块翼缘板（29），中间用双排横向加劲肋（27）焊接在一起，双排横向加劲肋（27）间留有一个内部耗能内芯（22）的宽度，可以使内部耗能芯片插入，外围钢管约束。
9、构件（23）从上端起沿全长布置横向加劲肋（27），横向加劲肋（27）与上下翼缘板（29）均为焊接连接，弹簧（24）套在支撑柱（211）上，支撑柱（211）的两端分别与两端的连接板（212）相连，弹簧（24）只在受挤压板（213）挤压时起作用，外围框架约束构件（23）底部连接板与相邻的横向加劲肋（27）间用短加劲肋焊接相连。权利要求书CN103883014A1/5页4工业化装配式多、高层钢结构框架单板自复位防屈曲中心支撑体系技术领域0001本发明涉及一种新型结构体系，特别是建筑领域应用的一种工业化装配式钢结构中心支撑体系。背景技术0002普通的钢结构的施工在现场大量使用焊接，不仅影响施工速度而且。
10、施工质量也很难控制，最近几年出现的由于钢结构施工质量造成的工程质量问题不胜枚举，现场焊接是其中一个重要的因素，现场焊接质量不易控制，而且对环境造成很大的污染。0003传统的钢筋混凝土结构需要现场绑扎钢筋、浇注混凝土，需要大量的人工及养护时间，工程造价大大提高。并且建筑拆除时造成大量的建筑垃圾。0004最近几年，国内学者对装配式钢结构的研究仅限于多层，并且施工速度只是稍有减少，并未真正实现钢结构的快速安装，体现钢结构的优势。0005防屈曲支撑构件作为应用于多、高层结构中的抗侧力耗能装置，在中震或大震作用下，防屈曲支撑构件在拉、压时均能实现全截面充分屈服而不出现支撑构件的整体或局部屈曲破坏，使原来。
11、通过主体结构梁端塑性铰的耗能方式转变为只在防屈曲支撑部件上集中耗能，从而较好地保护了主体结构。但是传统防屈曲支撑在强震作用下产生的残余变形仍不可恢复，并且传统防屈曲支撑还具有混凝土外围约束构件（23）所导致的加工精度控制困难、湿作业工作量大等诸多问题。发明内容0006本发明的目的在于克服现有工程的上述缺陷，提供一种多、高层钢结构快速施工的结构体系，该结构体系能够实现主体钢结构和自复位支撑构件的快速安装，并且能够抵抗高烈度地震，体现出钢结构的优势。0007为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案0008工业化装配式多、高层钢结构框架单板自复位防屈曲中心支撑体系包括钢结构主体板架、自复位支撑构件、。
12、柱子系统，钢结构主体板架包括基础板架、楼板。在工厂将宽梁、窄梁、楼板做成一体，宽梁和窄梁均为在工厂由框架单板焊接而成。管线在宽梁和窄梁的腹板框架单板间通过，从而形成A基础板架、B基础板架和C基础板架。在基础板架与柱座连接部位、所述宽梁与窄梁连接处采用螺栓连接及部分焊接。柱座与柱子之间采用螺栓通过法兰连接。0009自复位支撑构件可以为弹簧，弹簧通套在支撑柱上与连接板连接。当水平力作用于结构时，自复位支撑构件水平力分量减小甚至抵消作用于结构的水平力，使结构的层间位移为较小值，满足规范的要求。0010有益效果0011本发明采用施工阶段能够实现快速装配式并能够有效抵抗水平侧移的高层钢结说明书CN103。
13、883014A2/5页5构自复位支撑体系。这种结构形式不仅能够有效地实现钢结构构件加工的工业化而且能够极大地提高施工速度并大幅度降低用钢量。0012通过工程实践和110振动台实验发现，该高层钢结构自复位支撑体系比普通结构体系施工速度提高了500，而且用钢量降低50，并且实现施工现场的“无水、无火、无尘”，减小了现场施工的安全隐患，减小环境污染。附图说明0013图1本发明结构主板架平面图0014图2本发明结构整体板架组合图0015图3本发明结构框架支撑图0016图4本发明结构A板架图0017图5本发明结构B板架图0018图6本发明结构B板架节点6凸起图0019图7本发明结构B板架节点5凸起图00。
14、20图8本发明结构C板架图0021图9本发明结构C板架节点8凹槽图0022图10本发明结构C板架节点7凹槽图0023图11本发明结构节点1图0024图12本发明结构节点1详图0025图13发明结构节点2图0026图14本发明结构节点2详图0027图15本发明结构节点3图0028图16本发明结构节点3详图0029图17本发明结构节点4图0030图18本发明结构节点4详图0031图19本发明结构节点5图0032图20本发明结构节点5详图0033图21本发明结构节点6图0034图22本发明结构节点6详图0035图23本发明结构节点7图0036图24本发明结构节点7详图0037图25本发明结构节点8图。
15、0038图26本发明结构节点8详图0039图27本发明结构柱座图0040图28本发明结构柱座详图0041图29本发明结构压型钢板图0042图30本发明支撑构件侧向图0043图31本发明支撑构件平面图0044图32本发明支撑构件内部耗能内芯图说明书CN103883014A3/5页60045图33本发明支撑构件外部框架约束构件图0046其中，1主体板架；2自复位支撑构件；21框架单板形装配式钢结构自复位防屈曲支撑；22内部耗能内芯；23外部框架约束构件；24弹簧；25上连接板；26下连接板；27横向加劲肋；29外部框架约束构件翼缘板；210上下连接板加劲肋；211支撑柱；212连接板；213挤压板。
16、；3宽梁；4窄梁；5压型钢板；6混凝土；7柱座；71柱座连接件；72柱墩；73柱座法兰；8柱子；9耳板；10连接框架单板；111柱盖板；112盖板；113柱盖板；114盖板；115柱盖板；12加劲板；14段封板；15楼板；16柱子系统。具体实施方式0047下面结合附图具体说明所述结构体系的实现方式。0048如图所示，本发明为一种工业化装配式多、高层钢结构框架单板自复位防屈曲中心支撑体系，包括钢结构主体板架、自复位支撑构件、柱子系统，钢结构主体板架包括基础板架、楼板。一种工业化装配式多、高层钢结构自复位中心支撑体系，包括主体板架（1）和柱子系统（16）、自复位支撑构件（2），主体板架包括基础板架。
17、、楼板（15）。主体板架（1）由A、B、C三种基础板架组成的基本单元构成，其中A基础板架为边缘部位的基础板架，B、C两基础板为中间位置的板架，且B、C基础板架交替连接。0049三种基础板架中，不与其他基础板架相邻一边的梁均为宽梁（3）；与其他基础板架相邻一边的梁均为窄梁（4）。窄梁的梁宽为宽梁梁宽的一半，宽梁的梁宽小于或等于柱座法兰的宽度。宽梁，窄梁的构造相同，都是桁架梁。其中桁架梁的上下弦杆、腹杆均为槽钢，腹杆与弦杆成30度60度的角度。每个桁架梁上下弦杆间至少布置有3个带螺栓孔的连接槽钢（10），桁架梁两端各有一块带螺栓孔的矩形的端封板。桁架梁的上下弦杆、腹杆、连接槽钢、端封板之间均为焊接。
18、。A、B、C三种基础板架中相互垂直的两梁，沿梁高与两块加劲板（12）通过焊接连接；并排相邻的梁在两梁相同位置的连接槽钢用螺栓连接。带柱座（7）的基础板架中，柱座与相邻的梁用螺栓连接。0050A基础板架为主体板架（1）的外侧基础板架，为宽梁（3）和窄梁（4）组成的矩形的基础板架，A基础板架的中间位置有两个并排相连的窄梁（4），且两窄梁用螺栓将处于两梁相同位置的连接槽钢连接在一起。A基础板架的外侧长边一边布置柱子（8）；与其他基础板架相邻的长边一边不布置柱子。0051B基础板架，C基础板架为中间位置的两种矩形的基础板架。其中B基础板架与A基础板架相邻的窄梁边不布置柱子（8）。与C基础板架相邻的窄梁。
19、边布置柱子（8），形成节点，包括中间节点，两端节点。中间节点为T形，由于柱座法兰宽大于或等于窄梁梁宽的两倍，所以把窄梁与柱座法兰的中心线对齐后，就使得柱座凸出连接在柱座两侧、由窄梁组成的长边半个柱座的宽度。两端节点为L形，其中柱座与相互垂直的一条宽梁、一条窄梁用螺栓连接在一起，宽梁与柱座法兰中相互垂直的两条中心线中的一条对齐；窄梁与两条中心线中的另一条对齐，由于窄梁的梁宽小于或等于柱座法兰宽度的一半，所以柱座也会凸出由窄梁组成的长边半个柱座的宽度。即B基础板架中间节点、两端节点处的柱座凸出相连的窄梁半个柱座，形成凸起。0052C基础板架与B基础板架、A基础板架相邻的两长边均不布置柱子，C基础板。
20、架与说明书CN103883014A4/5页7B基础板架相邻的长边的节点包括中间位置节点8，两端位置节点7。中间位置节点为四条窄梁组成，其中两窄梁共线；另外两窄梁位于C基础板架中间位置，并排连接且与共线窄梁垂直。两共线窄梁分别与并排窄梁的不相邻长边垂直对齐。两端位置节点为相互垂直的一条窄梁和一条宽梁组成。窄梁与宽梁的内侧长边垂直对齐。即C基础板架中间位置节点、两端位置节点均形成凹槽，使得节点处的凹槽与B基础板架相应节点的凸起相吻合。0053柱座（7）为上下带柱座法兰、四周由带螺栓孔的柱座连接件（71）包裹的柱墩。各部件通过焊接连接在一起。柱子（8）与柱盖板通过焊接连接在一起。将柱盖板、柱座法兰、。
21、梁用螺栓连接在一起。0054楼板（15）浇注在于A、B、C基础板架上，与基础板架形成整体。0055自复位支撑构件（2）为一种框架单板装配式钢结构自复位防屈曲支撑，由内部耗能内芯（22）、外围钢管约束构件（23）两部分构成。内部耗能内芯（22）插入外围钢管约束构件（23）的中间空隙中。为使内部耗能内芯（22）轴向变形耗能，使得内部耗能内芯（22）比外围框架约束构件（23）长一个距离D。自复位支撑构件（2）两端构造完全相同。0056自复位支撑构件的内芯构件（22）为一字型单片钢板。为使内部耗能内芯（22）易于进入塑性耗能，内部耗能内芯中部内凹呈圆弧形。内部耗能内芯（22）一端为两块与之垂直的连接板。
22、（212）内部耗能内芯（22）上连接板（25）、内部耗能内芯下连接板（26），与内部耗能内芯垂直焊接连接。最上面一块连接板（25）带有螺栓孔，由高强螺栓与框架连接在一起。上、下两连接板由短加劲肋（210）焊接连接在一起。短加劲肋（210）与两板均垂直。内部耗能内芯（22）两端构造完全相同。0057自复位支撑构件的外围钢管约束构件为上、下两块翼缘板（29），中间用双排横向加劲肋（27）焊接在一起，双排横向加劲肋（27）间留有一个内部耗能内芯（22）的宽度，可以使内部耗能内芯插入。外围钢管约束构件（23）从上端起沿全长布置横向加劲肋（27）。横向加劲肋（27）间具有间距，横向加劲肋（27）与上下翼。
23、缘板（29）均为焊接连接。弹簧（24）套在支撑柱（211）上，支撑柱（211）的两端分别与两端的连接板（212）相连。弹簧（24）只在受挤压板（213）挤压时起作用。外围框架约束构件（23）底部连接板与相邻的横向加劲肋（27）间用短加劲肋焊接相连。0058本发明涉及的支撑体系在实施时，在工厂将宽梁（3）、窄梁（4）和柱座（7）组装成基础板架，此处楼板以压型钢板混凝土为例，楼板还可以为钢筋混凝土楼板等形式。将压型钢板（5）放置在于宽梁（3）和窄梁（4）上，采用栓钉连接，在压型钢板（5）上浇筑混凝土（6），利用宽梁（3）、窄梁（4）腹杆的空隙，放置管线等，最终形成A基础板架、B基础板架和C基础板架。
24、，将A、B、C基础板架按照附图1所示通过螺栓连接，及焊接连接成主体板架。楼板（15）浇注在于A、B、C基础板架上，与基础板架形成整体。将柱子（8）通过螺栓与柱座（7）连接成整体框架，将耳板（9）与主体框架连接后，再将自复位支撑构件（2）通过高强螺栓与整体框架的耳板（9）相连，形成整个结构体系。0059图10图25为本结构节点的构造形式，其连接方式如下柱（8）与柱盖板在工厂焊接，宽梁（3）和窄梁（4）沿梁高与两块加劲板（12）通过焊接连接在一起形成基础板架，最后用螺栓将柱座（7）、柱盖板、基础板架连接在一起形成节点。0060图26图27为本结构柱座构造图。柱座（7）为上下带柱座法兰、四周由带螺栓。
25、孔的柱座连接件（71）包裹的柱墩。各部件通过焊接连接在一起。柱子（8）与柱盖板通过焊说明书CN103883014A5/5页8接连接在一起。将柱盖板、柱座法兰、梁用螺栓连接在一起。说明书CN103883014A1/19页9图1图2说明书附图CN103883014A2/19页10图3图4说明书附图CN103883014A103/19页11图5图6说明书附图CN103883014A114/19页12图7图8说明书附图CN103883014A125/19页13图9图10说明书附图CN103883014A136/19页14图11说明书附图CN103883014A147/19页15图L2说明书附图CN10。
26、3883014A158/19页16图L3图L4说明书附图CN103883014A169/19页17图L5图L6说明书附图CN103883014A1710/19页18图L7图L8说明书附图CN103883014A1811/19页19图L9说明书附图CN103883014A1912/19页20图2O说明书附图CN103883014A2013/19页21图2L图22说明书附图CN103883014A2114/19页22图23说明书附图CN103883014A2215/19页23图24说明书附图CN103883014A2316/19页24图25图26说明书附图CN103883014A2417/19页25图27图28图29说明书附图CN103883014A2518/19页26图3O图3L图32说明书附图CN103883014A2619/19页27图33说明书附图CN103883014A27。