蓄能器油端渗气检测装置.pdf

本发明公开了一种蓄能器油端渗气检测装置，包括穿过蓄能器底座与蓄能器油端连通的通道，一端与通道连通的S型透明管道，S型透明管道的另一端为注油端，S型透明管道靠近注油端的折弯处的高度低于远离注油端的折弯处的高度；本发明对蓄能器的底座做细微调整，仅采用一根透明管道即可对蓄能器油端的渗气进行检测，结构简单，操作方便，且本发明在透明管道的注油端设置有刻度，不仅能够检测是否渗气，还可以对渗气量进行检测。

1.一种蓄能器油端渗气检测装置，其特征在于：包括穿过蓄能器底座与蓄能器油
端连通的通道，一端与通道连通的S型透明管道，S型透明管道的另一端为注油端，S
型透明管道靠近注油端的折弯处的高度低于远离注油端的折弯处的高度。
2.根据权利要求1所述的蓄能器油端渗气检测装置，其特征在于：所述S型透明
管道的注油端标有刻度。
3.根据权利要求1或2所述的蓄能器油端渗气检测装置，其特征在于：所述S型
透明管道为透明软管弯曲而成。
4.根据权利要求1或2所述的蓄能器油端渗气检测装置，其特征在于：所述S型
透明管道一端通过宝塔头与蓄能器底座内的通道连通。
5.根据权利要求3所述的蓄能器油端渗气检测装置，其特征在于：所述S型透明
管道一端通过宝塔头与蓄能器底座内的通道连通。

蓄能器油端渗气检测装置

技术领域

本发明属于蓄能器检测技术领域，特别是一种蓄能器油端渗气检测装置。

背景技术

某型号液压伺服机构采用活塞式蓄能器作为机构中一种辅助能源，用来减少油液脉
动及吸收液压冲击，此蓄能器气缸采用高强度合金钢制造，为提高气缸内壁的硬度及耐
磨性，采用镀硬铬处理。

镀硬铬是在严格控制温度、电流密度的条件下，从镀铬溶液中获得硬度较高、耐磨
性好的镀铬层的电镀工艺，而镀硬铬铬层达到一定厚度时，容易使铬层内部产生裂纹，
由于气缸内壁表面粗糙度、局部缺陷和表面残余应力影响裂纹的走向和分布，会造成个
别铬镀层形成贯穿性通道，蓄能器高压氮气从气缸内壁镀硬铬层中微裂纹贯穿性通道缓
慢渗入油液，造成伺服机构油箱中油液和氮气混合，体积增大，导致油面电压超差。而
此前蓄能器单件交付时没有检测蓄能器油端是否渗气的方法，造成蓄能器单件交付合
格，而装在整机之后发现油面超差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够检测蓄能器油端市是否渗气，提高整机交付合格率
的蓄能器油端渗气检测装置。

实现本发明目的的技术解决方案为：

一种蓄能器油端渗气检测装置，包括穿过蓄能器底座与蓄能器油端连通的通道，一
端与通道连通的S型透明管道，S型透明管道的另一端为注油端，S型透明管道靠近注
油端的折弯处的高度低于远离注油端的折弯处的高度。

本发明与现有技术相比，其显著优点：

(1)本发明对蓄能器的底座做细微调整，仅采用一根透明管道即可对蓄能器油端
的渗气进行检测，结构简单，操作方便。

(2)本发明在透明管道的注油端设置有刻度，不仅能够检测是否渗气，还可以对
渗气量进行检测。

下面结合附图对本发明作进一步详细描述。

附图说明

图1是本发明蓄能器油端渗气检测装置的结构示意图。

具体实施方式

结合图1：

本发明一种蓄能器油端渗气检测装置，包括穿过蓄能器底座7与蓄能器油端连通的
通道，一端与通道连通的S型透明管道，S型透明管道的另一端为注油端2，S型透明
管道靠近注油端2的折弯处的高度低于远离注油端2的折弯处的高度。

S型透明管道的注油端2标有刻度3。

S型透明管道为透明软管5弯曲而成。

S型透明管道一端通过宝塔头与蓄能器底座内的通道连通。

结合图1：

实施例：

一种蓄能器油端渗气检测装置，包括穿过蓄能器底座7与蓄能器油端连通的通道，
一端通过与宝塔头6与蓄能器底座7内的通道连通的S型透明管道，S型透明管道的另
一端为注油端2，注油端2标有刻度3。

实施例2：

一种蓄能器油端渗气检测装置，包括穿过蓄能器底座7与蓄能器油端连通的通道，
一端通过与宝塔头6与蓄能器底座7内的通道连通的透明软管5，透明软管5的另一端
为注油端2，注油端2标有刻度3。

蓄能器在单件密封期间，将蓄能器横放，蓄能器底座的通道口朝上，操作者将宝塔
头6及透明软管5拧在通道口处，并使整个透明软管5形成S型，且靠近注油端2的折
弯处高度低于远离注油端的折弯处高度，之后往透明软管5内注入液压油4，待液压油
4加注到透明软管5的刻度3附近，停止加注，并使用夹子将透明软管5夹住，防止油
液溢出，之后静放蓄能器，每天观察透明软管5内气泡1的情况；如果油端有气泡1渗
入，气泡1会漂浮到蓄能器底座的最高点，并顺着透明软管5飘到透明软管5的折弯处，
随着气泡1的不断聚集，会将透明软管5内的液压油4顶出，透明软管5的末端有一刻
度2用来观察液压油4末端的变化，以此来判断油端渗入气泡1的体积。