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1、10申请公布号CN102587673A43申请公布日20120718CN102587673ACN102587673A21申请号201210053145922申请日20120302E04G21/1220060171申请人中冶建工集团有限公司地址400050重庆市九龙坡区石坪桥正街特1号72发明人雷学才74专利代理机构重庆博凯知识产权代理有限公司50212代理人李晓兵李玉盛54发明名称钢筋正丝直螺纹连接工艺57摘要本发明介绍了一种钢筋正丝直螺纹连接工艺，它包括如下步骤1）将第一钢筋条的一端经剥肋加工后形成正丝直螺纹；2）将第二钢筋条的一端也经剥肋加工后形成正丝直螺纹；3）将套筒的一端套在第一钢筋条。
2、的正丝直螺纹处，并向钢筋条的内侧旋进使得套筒的另一端与第一钢筋条平齐；4）将第二钢筋条上正丝直螺纹的一端与第一钢筋条上正丝直螺纹的一端正对并抵紧，然后将套筒反向旋转使其两端分别与第二钢筋条和第一钢筋条连接固定。本发明的连接工艺在现场加工时操作更方便、快捷，不但降低了操作难度、提高了施工效率，还提高了钢筋连接后的结构强度，减少了钢筋被拉断的情况，提高了施工合格率。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图1页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图1页1/1页21钢筋正丝直螺纹连接工艺，其特征在于，包括如下步骤1）将第一钢筋条（1）的一端经剥肋加工后形成正丝直。
3、螺纹；2）将第二钢筋条（2）的一端也经剥肋加工后形成正丝直螺纹；3）将内壁设有螺纹的套筒（3）的一端套在第一钢筋条（1）的正丝直螺纹处，并向钢筋条的内侧旋进使得套筒（3）的另一端与第一钢筋条（1）平齐；4）将第二钢筋条（2）上正丝直螺纹的一端与第一钢筋条（1）上正丝直螺纹的一端正对并抵紧，然后将套筒（3）反向旋转使其两端分别与第二钢筋条（2）和第一钢筋条（1）连接固定。2根据权利要求1所述的钢筋正丝直螺纹连接工艺，其特征在于，所述第一钢筋条（1）上的正丝直螺纹长度与套筒（3）长度相等。3根据权利要求1所述的钢筋正丝直螺纹连接结构，其特征在于，所述第二钢筋条（2）上的正丝直螺纹长度为套筒（3）长。
4、度的1/2。权利要求书CN102587673A1/3页3钢筋正丝直螺纹连接工艺技术领域0001本发明涉及钢筋连接固定施工技术，具体为一种钢筋正丝直螺纹连接代替传统反丝直螺纹的连接工艺。0002背景技术0003目前钢筋的连接主要采用钢筋直螺纹机械连接的方式，根据待接钢筋所在部位的情况，可以选用不同类型的套筒。在施工中不可避免的会出现有一端固定的钢筋，针对这种情况，传统的施工工艺方法是采用反丝进行钢筋的连接，但是，在实际施工中，对钢筋反丝进行剥肋时，需要对加工设备中的滚丝轮进行更换，更换时间根据工人熟练程度通常需用34个小时，这大大的降低了施工效率；并且现场在进行钢筋连接时，由于钢筋一端已被砼固定。
5、，钢筋的另一自由端由于受到钢筋弯钩和现场条件（模板及其余钢筋）的干扰，很难将连接部位的质量连接合格。0004发明内容0005针对现有技术中的上述不足，本发明的主要目的在于介绍一种连接后可靠性较好的钢筋正丝直螺纹连接工艺。0006本发明的技术方案如下钢筋正丝直螺纹连接工艺，其特征在于，包括如下步骤1）将第一钢筋条的一端经剥肋加工后形成正丝直螺纹；2）将第二钢筋条的一端也经剥肋加工后形成正丝直螺纹；3）将内壁设有螺纹的套筒的一端套在第一钢筋条的正丝直螺纹处，并向钢筋条的内侧旋进使得套筒的另一端与第一钢筋条平齐；4）将第二钢筋条上正丝直螺纹的一端与第一钢筋条上正丝直螺纹的一端正对并抵紧，然后将套筒反。
6、向旋转使其两端分别与第二钢筋条和第一钢筋条连接固定。0007本发明的连接工艺采用正丝直螺纹的连接形式，这样工人在现场加工时操作更方便、快捷，不但降低了操作难度、提高了施工效率，还提高了钢筋连接后的结构强度，减少了钢筋被拉断的情况，提高了施工合格率。0008针对第一钢筋条的进一步优化，所述第一钢筋条上的正丝直螺纹长度与套筒长度相等。0009针对第二钢筋条的进一步优化，所述第二钢筋条上的正丝直螺纹长度为套筒长度的1/2。0010相对于现有技术，本发明具有以下显著效果1、连接后可靠性好本发明采用正丝直螺纹的连接方式后，使得钢筋的抗拉强度更好，并具有高延展性及反复拉压性能，可靠性更好，合格率大幅度提升。
7、。00112、提高了工作效率相对于传统反丝直螺纹施工连接工艺，本发明在加工时更换说明书CN102587673A2/3页4滚丝轮的次数更少，钢筋转动时的工作效率更高，也大大提高了工人的工作效率。0012附图说明0013图1为采用本发明钢筋正丝直螺纹连接工艺连接后的钢筋结构图。0014图中，1第一钢筋条，2第二钢筋条，3套筒。具体实施方式0015下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。0016如图1所示，一种钢筋正丝直螺纹连接工艺，包括如下步骤1）将第一钢筋条1的一端经剥肋加工后形成正丝直螺纹。00172）将第二钢筋条2的一端也经剥肋加工后形成正丝直螺纹。00183）将内壁设有螺纹的套筒3。
8、的一端套在第一钢筋条1的正丝直螺纹处，并向钢筋条的内侧旋进使得套筒3的另一端与第一钢筋条1平齐；这里所采用的套筒3为现有部件，在套筒3内壁上设置直螺纹，并与在第一钢筋条1和第二钢筋条2上加工的正丝直螺纹相匹配。00194）将第二钢筋条2上正丝直螺纹的一端与第一钢筋条1上正丝直螺纹的一端正对并抵紧，然后将套筒3反向旋转使其两端分别与第二钢筋条2和第一钢筋条1连接固定。0020本发明中，第一钢筋条1和第二钢筋条2都是采用工地上现有的钢筋条，其中第一钢筋条1或第二钢筋条2通常为一端固定在混凝土砼内，另一端裸露在外，在第一钢筋条1上的正丝直螺纹长度与套筒3长度相等，第二钢筋条2上的正丝直螺纹长度为套筒。
9、3长度的1/2。这样当套筒3反向旋转时，套筒3的一半刚好能与第二钢筋条2连接，这样能够保证套筒3位于两根钢筋条的中间并在连接后具有较好的结构强度，受力也更均匀，不易脱落或断裂，提高了施工质量，还缩短了时间。0021申请人根据本发明的技术方案在试验现场进行了实践，并取得了如下效果1、质量效果按照钢筋机械连接技术规程（JGJ1072010）规定，同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。根据现场实际情况，项目部专门对一端固定的钢筋连接接头进行了抽样送检，均能达到级接头标准。符合设计及规范。
10、要求，合格率为100。00222、经济效益采用传统反丝施工工艺，在钢筋剥肋加工时，在每次反丝的加工时，需要对滚丝轮进行2次更换；在现场套筒连接时，由于受现场条件的影响，钢筋转动时至少会降低2/3的工作效率，而采用正丝代替反丝的连接新工艺后，将上述问题均能有效的避免，大大提高了工人的工作效率，取得了较好的经济效益。0023本发明的工艺能有效的避免传统反丝的机械连接所带来的加工和连接产生的弊端，也能更好的保证机械连接接头质量，大大提高了工人工作效率和工程质量。0024需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖说明书CN102587673A3/3页5在本发明要求保护的范围当中。说明书CN102587673A1/1页6图1说明书附图CN102587673A。