一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺 技术领域 本发明舒适与无砟轨道施工技术领域， 尤其是涉及一种板式无砟轨道的轨道板封 边及压紧工艺。
背景技术 近几年， 随着我国客运专线铁路的大规模建设， CRTS II 型板式无砟轨道得到了越 来越广泛的应用， 轨道板的封边及压紧工艺是 CRTS II 型无砟轨道板铺设过程中的关键技 术之一， 其是确保轨道高精度、 高平顺性的关键工艺。 而轨道板的铺设精度控制是轨道板铺 设过程中的最核心技术， 如果施工过程中控制不当， 轨道板铺设精度低， 将会增加后期轨道 精调的困难和扣件返工的工程量， 不仅造成巨大的工期压力， 而且将大幅度增加工程施工 成本。目前， 国内大部分施工单位在 CRTS II 型板式无砟轨道轨道板的铺设过程中， 没有一 个相对成熟的封边及压紧工艺， 施工工艺的不同导致轨道板铺设精度普遍不高。
传统的轨道板横向封边工艺一般采用水泥砂浆 ( 或沥青砂浆 ) 封边， 其缺点是 ： 造 成横向封边附近的水泥乳化沥青砂浆失水、 变黑， 形成狭长的微裂缝， 在干燥情况下， 会使 轨道板端部砂浆与轨道板产生离缝， 严重影响了砂浆的灌注质量。 而且， 封边时所采用的水 泥砂浆 ( 沥青砂浆 ) 后期需要凿除， 费工费时， 污染环境。
传统的轨道板纵向封边工艺采用水泥砂浆进行封边， 其优点是封边后对轨道板的 四周形成维护， 轨道板的稳定性较好 ； 所存在的缺点是封边需提前进行， 材料消耗量大， 后 期需要拆除， 会产生大量的垃圾， 污染环境 ； 而且封边砂浆等强时间较长， 润湿需在封边后 进行， 润湿质量及效果很难把握。
传统的封边压紧采用 “U” 型装置， 对纵向角钢进行压紧， 每块轨道板需要 6 根压紧 装置。其缺点是在现场实际施工过程中， 由于每个工作面灌注轨道板的数量有上百块， “U” 型装置的数量更多， 倒运较困难， 不利于现场流水施工组织。 而且对轨道板精调精度影响较 大， 主要是侧向角钢封边过程中加紧力控制不当， 导致轨道板的平面位置产生偏差。
发明内容 本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足， 提供一种板式无砟 轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其设计合理、 工艺步骤简单、 实现方便且使用效果好、 施工 质量高， 能有效解决现有无砟轨道板封边及压紧工艺中存在的工艺步骤复杂、 施工效率低、 施工质量难以控制、 对外界环境污染程度大等问题。
为解决上述技术问题， 本发明采用的技术方案是 ： 一种板式无砟轨道的轨道板封 边及压紧工艺， 其特征在于 ： 沿施工线路延伸方向由前至后分多个节段对已施工完成的无 砟轨道道床板进行封边及压紧施工， 且所述无砟轨道道床板相应分为多个轨道板节段 ； 多 个所述轨道板节段的封边及压紧工艺均相同， 且每一个所述道床板节段均包括由前至后连 续布设的多块混凝土道床板， 多块所述混凝土道床板均布设在已施工完成的底座板上 ； 对 于任一个所述道床板节段而言， 其封边及压紧工艺包括以下步骤 ：
步骤一、 轨道板横向封边 ： 对所施工道床板节段中相邻两块混凝土道床板之间的 窄接缝分别进行封边处理， 且所施工道床板节段中所有窄接缝的封边处理方法均相同 ； 对 于所施工道床板节段中任一个被处理的窄接缝而言， 其封边处理方法如下 ：
步骤 101、 竖向板支立 ： 将两块结构和尺寸均相同的竖向板分别支立在被处理窄 接缝的前后两侧， 所述竖向板的长度与混凝土道床板的宽度相同且其高度大于混凝土道床 板与底座板之间的间距 ；
步骤 102、 窄接缝密实填充 ： 将砂包塞进步骤 101 中所述的被处理窄接缝内， 并使 得所述砂包处于步骤 101 中已支立好的两块所述竖向板之间 ； 之后， 采用捣实工具由上至 下对塞进被处理窄接缝内的砂包进行捣实， 使得所述砂包底部与底座板紧密接触， 并相应 形成砂包填充带 ； 所述砂包由内部包裹有砂子的土工布组成， 所述砂包填充带的长度与混 凝土道床板的宽度相同且其高度大于步骤 101 中所述竖向板的高度 ；
步骤 103、 排气管布设 ： 在步骤 102 中所述的砂包填充带内布设多个排气孔一 ；
步骤 104、 多次重复步骤 101 至步骤 103， 直至完成所施工道床板节段中所有窄接 缝的封边处理过程 ；
步骤 105、 按照步骤 101 至步骤 103 所述的封边处理方法， 对所施工道床板节段与 相邻道床板节段之间的窄接缝进行封边处理， 所述相邻道床板节段为与所施工道床板节段 相邻且位于所施工道床板节段后侧的道床板节段 ； 步骤二、 轨道板纵向封边 ： 采用纵向封边装置， 由前至后对所施工道床板节段中的 多块所述混凝土道床板分别进行纵向封边处理， 且所施工道床板节段中所有混凝土道床板 的纵向封边处理方法均相同 ； 所述纵向封边装置包括对称布设于所述混凝土道床板左右两 侧的左纵向封边装置和右纵向封边装置， 所述左纵向封边装置和右纵向封边装置的结构和 尺寸均相同且二者均包括两个平直角钢一和一根平直角钢二， 所述平直角钢一上开有多个 排气孔二， 且平直角钢二开有多个排气孔三 ； 实际布设时， 按照混凝土道床板左右两侧需布 设精调爪的位置， 对所述左纵向封边装置和右纵向封边装置进行布设 ； 所述施工道床板节 段中的多块所述混凝土道床板左右两侧需布设精调爪的数量均为 3 个， 且各混凝土道床板 左右两侧所布设的 3 个所述精调爪均呈对称布设， 各混凝土道床板左右两侧所布设的 3 个 所述精调爪按照布设位置前后顺序分别为前精调爪、 中精调爪和后精调爪 ； 所述中精调爪 与其前后两侧相邻的前精调爪和后精调爪之间的间距均为 d1， 所述前精调爪与其前侧相邻 的后精调爪之间的间距为 d2， 且所述后精调爪与其后侧相邻的前精调爪之间的间距为 d2 ； 对于所施工道床板节段中任一块被处理混凝土道床板而言， 其纵向封边处理方法如下 ：
步骤 201、 左纵向封边装置和右纵向封边装置布设 ： 由前至后在被处理混凝土道 床板的左右两侧底部， 分别纵向布设两根平直角钢一和一根平直角钢二 ； 两根所述平直角 钢一一前一后进行布设且二者的长度均为 d1， 两根所述平直角钢一的连接处为所述中精调 爪的布设位置处， 且两根所述平直角钢一分别为布设在所述中精调爪与其前后两侧相邻的 前精调爪和后精调爪之间的前平直钢板一和后平直钢板一 ； 所述平直角钢二布设在所述后 平直钢板一后侧且二者之间的连接处为所述前精调爪的布设位置处， 且平直角钢二的长度 为 d2 ；
步骤 202、 左纵向封边装置和右纵向封边装置压紧固定 ： 在被处理混凝土道床板 左右两侧需布设 3 个精调爪的位置处， 分别布设一个临时压紧装置一， 并通过所述临时压
紧装置一分别对所述前平直钢板一与其前侧相邻的平直角钢二之间的连接处、 所述前平直 钢板一与后平直钢板一之间的连接处以及所述后平直钢板一与其后侧相邻的平直角钢二 之间的连接处进行压紧固定 ；
步骤 203、 多次重复步骤 201 至步骤 202， 直至完成所施工道床板节段中所有混凝 土道床板的纵向封边处理过程 ；
步骤三、 多次重复步骤一至步骤二， 直至完成所述无砟轨道道床板中所有轨道板 节段的封边及压紧工艺。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 步骤二中所述的左 纵向封边装置和右纵向封边装置之间还布设有多个可移动式辅助压紧装置， 多个所述可移 动式辅助压紧装置的结构和尺寸均相同且其由前至后进行布设 ； 所述可移动式辅助压紧装 置包括门式框架、 安装在所述门式框架上的水平调整杆和安装在水平调整杆左右两端的水 平调整结构， 所述门式框架包括呈水平向布设的水平支撑杆件以及分别布设在水平支撑杆 件左右两侧下方的左竖向支杆和右竖向支杆， 所述左竖向支杆和右竖向支杆呈对称布设， 且水平支撑杆件与混凝土道床板呈垂直布设 ； 所述左竖向支杆和右竖向支杆的上部均安装 有能沿水平支撑杆件进行左右移动的移动套件， 所述移动套件套装在水平支撑杆件上， 且 水平支撑杆件通过移动套件支撑固定在左竖向支杆和右竖向支杆上 ； 所述左竖向支杆和右 竖向支杆的底部分别固定在左右对称布设的两根平直角钢一上或左右对称布设的两根平 直角钢二上 ； 所述水平调整杆的左右两端部分别安装在左竖向支杆和右竖向支杆上， 且左 竖向支杆和右竖向支杆上均对应开有供水平调整杆安装的安装通孔 ； 步骤 202 中所述的通过所述临时压紧装置一进行压紧固定之前， 先通过多个所述 可移动式辅助压紧装置， 对步骤 101 中已布设完成的所述左纵向封边装置和右纵向封边装 置进行初步调整 ； 且通过所述可移动式辅助压紧装置进行初步调整时， 通过调整安装在水 平调整杆左右两端的水平调整结构， 带动左竖向支杆和右竖向支杆沿水平支撑杆件进行左 右移动， 并相应对左竖向支杆和右竖向支杆之间的间距进行调整。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 步骤 201 中所布设 的所述前平直钢板一、 后平直钢板一和平直角钢二均为呈纵向布设的纵向角钢 ； 步骤 202 中所述的临时压紧装置一包括 L 形固定架、 纵跨式压紧架和竖直向固定件一， 所述纵跨式 压紧架包括呈水平向布设的水平连接件以及分别固定安装在所述水平连接件前后两侧下 方的前支腿和后支腿， 所述前支腿和后支腿分别压在前后两根相邻的纵向角钢上， 所述 L 形固定架位于纵跨式压紧架正上方， 且 L 形固定架包括竖向支撑杆和固定在所述竖向支撑 杆上方的水平支撑杆， 所述竖向支撑杆的底部支顶在底座板， 所述水平支撑杆的内端部压 在混凝土道床板上 ； 所述竖直向固定件一由上至下将 L 形固定架和纵跨式压紧架均固定在 底座板上， 所述 L 形固定架和纵跨式压紧架上开有供竖直向固定件一安装的安装孔一， 且L 形固定架和纵跨式压紧架上均设置有对竖直向固定件一进行锁紧固定的锁紧件一， 且底座 板上开有供竖直向固定件一底部固定安装的安装孔二。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 步骤 202 中对左纵 向封边装置和右纵向封边装置进行压紧固定时， 还需在步骤 201 中所布设的所述前平直钢 板一、 后平直钢板一和平直角钢二上均设置多个临时压紧装置二， 多个所述临时压紧装置 二由前至后进行布设。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 所述临时压紧装置 二包括水平压紧件二和将水平压紧件二固定在底座板上的竖直向固定件二， 所述水平压紧 件二的内端固定在所述前平直钢板一、 后平直钢板一或平直角钢二上， 且水平压紧件二的 外端自压在底座板上， 水平压紧件二的外端开有供竖直向固定件二安装的安装孔三， 且水 平压紧件二的外端设置有对竖直向固定件二进行锁紧固定的锁紧件二。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 步骤 201 中对所述 平直角钢一进行布设之前， 先在平直角钢一的底面和侧面上分别粘贴固定底部海绵条一和 侧部海绵条一， 所述底部海绵条一垫装在平直角钢一与底座板之间， 且所述侧部海绵条一 垫装在平直角钢一与混凝土道床板的侧壁之间 ； 对所述平直角钢二进行布设之前， 先在平 直角钢二的底面和侧面上分别粘贴固定底部海绵条二和侧部海绵条二， 所述底部海绵条二 垫装在平直角钢二与底座板之间， 且所述侧部海绵条二垫装在平直角钢二与混凝土道床板 的侧壁之间。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 步骤 202 中所述的 通过所述临时压紧装置一进行压紧固定时， 还需采用临时压紧装置三分别对被处理混凝土 道床板的前后端部进行压紧固定 ； 所述临时压紧装置三布设在被处理混凝土道床板与其前 后两侧相邻的混凝土道床板中部之间。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 所述临时压紧装置 三包括水平压紧件三和将水平压紧件三固定在底座板上的竖直向固定件三， 所述水平压紧 件三的前后端部分别压在前后相邻的两块混凝土道床板上， 水平压紧件三中部开有供竖直 向固定件三安装的安装孔四， 且水平压紧件三上设置有对竖直向固定件三进行锁紧固定的 锁紧件
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 步骤 202 中所述的 通过所述临时压紧装置一进行压紧固定时， 在布设前精调爪和后精调爪的位置处所布设临 时压紧装置一的压紧力为 120N· m±10N· m， 在布设中精调爪的位置处所布设临时压紧装置 一的压紧力为 100N·m±10N·m， 所述临时压紧装置三的压紧力为 120N·m±10N·m。
上述一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 其特征是 ： 步骤 101 中所述竖 向板的高度为 6cm±1cm， 砂包填充带的高度小于混凝土道床板的高度 ； 步骤 102 中多个所 述排气孔一沿所述被处理窄接缝的横向中心线进行布设， 多个所述排气孔均为呈竖直向布 设的排气管一， 多个所述排气管一呈均匀布设且所述排气管一的数量为 4 个～ 6 个 ； 步骤二 中所述的 d1 ＝ 280cm±10cm， d2 ＝ 50cm±2cm ； 步骤二中多个所述排气孔二和多个所述排气 孔三均沿混凝土道床板的左右两侧边线进行布设， 且多个所述排气孔二和多个所述排气孔 三均呈均匀布设 ； 所述平直角钢一上所开排气孔二的数量为 2 个～ 4 个， 且平直角钢二上所 开排气孔三的数量为 2 个～ 4 个。
本发明与现有技术相比具有以下优点 ：
1、 设计合理、 工艺步骤简单、 实现方便且使用效果好、 施工质量高。
2、 能有效保证轨道板的横向精度， 使用轨道板的可移动式辅助压紧装置进行轨道 板的辅助封边压紧， 减少了在施工过程中对轨道板的横向扰动， 提高了轨道板铺设的施工 质量。
3、 所采用的轨道板压紧装置结构设计合理， 安装布设方便且可重复使用、 压紧效果好， 不会对外界环境造成任何污染， 每块轨道板侧向设置 6 个临时压紧装置一， 板端中部 设置 2 个临时压紧装置二， 同时临时压紧装置一布设在精调爪的位置， 能有效防止轨道板 压紧装置紧压过程中的板变形。
4、 按照要轨道板 4 角和板端的压紧力矩为 120N·m 与板中的压紧力矩 100N·m 拧紧锁紧螺母， 将轨道板均匀地向下压紧， 并确保压紧装置与轨道板压贴紧密， 确保压紧效 果， 减小砂浆灌注过程中轨道板的上浮量。
5、 轨道板在封边、 压紧过程中， 严禁单侧进行封边、 压紧作业， 两侧紧压作业应同 步进行， 以有效确保施工质量。
6、 周转材料数量少， 便于周转材料的倒运， 工作效率大幅提高， 平均日灌板在 80 块左右， 单机日灌板最高达到 122 块 / 天， 合格率达到 92％以上。
7、 施工质量高， 能有效提高轨道板的铺设精度， 加快了轨道铺设的施工速度， 为后 续施工提供了便利， 并取得了较好的经济效益和社会效益， 本发明能有效解决 CRTS II 型 板式无砟轨道轨道板铺设精度不高、 施工效率低下、 铺设质量难以保证、 不利于现场流水作 业施工组织等难题， 并解决了现有无砟轨道板铺设过程中所用封边、 压紧工艺存在的对轨 道板铺设精度影响大、 导致后期轨道精调扣件更换量大等实际问题。 ， 提高轨道板的铺设精 度。 综上所述， 本发明设计合理、 工艺步骤简单、 实现方便且使用效果好、 施工质量高， 使轨道板在铺设过程中的精度得到提高， 施工速度加快， 施工周期缩短， 节约了材料和施工 时间， 施工质量得到保证， 并且具有较好的社会效益和经济性， 能有效解决现有无砟轨道板 封边及压紧工艺中存在的工艺步骤复杂、 施工效率低、 施工质量难以控制、 对外界环境污染 程度大等问题。
下面通过附图和实施例， 对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图 1 为本发明的工艺流程框图。 图 2 为本发明进行轨道板横向封边时的施工状态参考图。 图 3 为本发明进行轨道板纵向封边及压紧时的施工状态参考图。 图 4 为本发明所采用临时压紧装置一的使用状态参考图。 图 5 为本发明所采用临时压紧装置二和可移动式辅助压紧装置的使用状态参考 附图标记说明 ： 1- 底座板 ； 2- 混凝土道床板 ； 3- 砂包填充带 ； 4- 排气管一 ； 5- 平直角钢一 ； 6- 平直角钢二 ； 7- 排气管二 ； 8- 临时压紧装置一 ； 8-1-L 形固定架 ； 8-2- 纵跨式压紧架 ；8-3- 竖直向固定件一 ；8-4- 锁紧件一 ； 9- 临时压紧装置二 ；9-1- 水平压紧件二 ； 9-2- 竖直向固定件二 ； 9-3- 锁紧件二 ； 10- 可移动式辅助压紧装置 ； 10-1- 水平支撑杆件 ； 10-2- 左竖向支杆 ； 10-3- 右竖向支杆 ； 10-4- 移动套件 ； 10-5- 水平调整杆 ； 10-7- 调整螺母 ；10图。
102392396 A CN 102392404
说明书6/11 页10-8- 手动调整盘 ； 10-9- 纵向连接杆 ； 11- 临时压紧装置三 ； 11-1- 水平压紧件三 ； 11-2- 竖直向固定件三 ； 11-3- 锁紧件三。具体实施方式
如图 1 所示的一种板式无砟轨道的轨道板封边及压紧工艺， 沿施工线路延伸方向 由前至后分多个节段对已施工完成的无砟轨道道床板进行封边及压紧施工， 且所述无砟轨 道道床板相应分为多个轨道板节段 ； 多个所述轨道板节段的封边及压紧工艺均相同， 且每 一个所述道床板节段均包括由前至后连续布设的多块混凝土道床板 2， 多块所述混凝土道 床板 2 均布设在已施工完成的底座板 1 上 ； 对于任一个所述道床板节段而言， 其封边及压紧 工艺包括以下步骤 ：
步骤一、 轨道板横向封边 ： 对所施工道床板节段中相邻两块混凝土道床板 2 之间 的窄接缝分别进行封边处理， 且所施工道床板节段中所有窄接缝的封边处理方法均相同 ； 对于所施工道床板节段中任一个被处理的窄接缝而言， 其封边处理方法如下 ：
步骤 101、 竖向板支立 ： 将两块结构和尺寸均相同的竖向板分别支立在被处理窄 接缝的前后两侧， 所述竖向板的长度与混凝土道床板 2 的宽度相同且其高度大于混凝土道 床板 2 与底座板 1 之间的间距。 实际施工时， 所述竖向板的高度为 6cm±1cm。 本实施例中， 步骤 101 中所述的竖向 板为硬质塑料板， 且所述竖向板的高度为 6cm， 具体施工时， 也可采用其它材质的竖向板， 如 厚度大于 5mm 的废旧土工膜， 并可根据混凝土道床板 2 与底座板 1 之间的间距， 对所述竖向 板的高度进行相应调整。
步骤 102、 窄接缝密实填充 ： 将砂包塞进步骤 101 中所述的被处理窄接缝内， 并使 得所述砂包处于步骤 101 中已支立好的两块所述竖向板之间 ； 之后， 采用捣实工具由上至 下对塞进被处理窄接缝内的砂包进行捣实， 使得所述砂包底部与底座板 1 紧密接触， 并相 应形成砂包填充带 3 ； 所述砂包由内部包裹有砂子的土工布组成， 所述砂包填充带 3 的长度 与混凝土道床板 2 的宽度相同且其高度大于步骤 101 中所述竖向板的高度。
本实施例中， 步骤 102 中所述的捣实工具为木棒， 所述砂包填充带 3 的高度小于混 凝土道床板 2 的高度。
步骤 103、 排气管布设 ： 在步骤 102 中所述的砂包填充带 3 内布设多个排气孔一。
本实施例中， 多个所述排气孔一沿所述被处理窄接缝的横向中心线进行布设， 多 个所述排气孔均为呈竖直向布设的排气管一 4， 多个所述排气管一 4 呈均匀布设且所述排 气管一 4 的数量为 4 个～ 6 个， 相邻两个所述排气管一 4 之间的间距为 40cm ～ 60cm。所述 排气管一 4 为 PVC 管。实际施工时， 排气管一 4 也可采用其它材质的排气管， 详见图 2。
因而， 本实施例中， 轨道板横向封边采用硬质塑料板 ( 或废旧土工膜 ) 与包裹砂子 的土工布进行封边。 首先， 将硬质塑料板按一定尺寸裁割， 具体是所截割硬质塑料板的长度 与混凝土轨道板 2 的宽度同长， 其宽度以 6cm 为宜 ； 其次， 将硬质塑料板塞进被处理窄接缝 后， 再将内部包裹有砂子的土工布塞进被处理窄接缝并用木棒捣实， 以确保土工布与底座 板 1 之间无缝隙， 以避免相邻轨道板 2 间的 “串浆” 现象。同时预留 4 ～ 6 个由 PVC 管制成 的排气孔一， 该排气孔一一方面用作排气， 另一方面作为混凝土轨道板 2 的板端砂浆 ( 此砂 浆为水泥乳化沥青砂浆， 并相应形成垫装在底座板 1 与混凝土轨道板 2 之间的砂浆垫层 )
灌注饱满的 “观察口” 。
步骤 104、 多次重复步骤 101 至步骤 103， 直至完成所施工道床板节段中所有窄接 缝的封边处理过程。
步骤 105、 按照步骤 101 至步骤 103 所述的封边处理方法， 对所施工道床板节段与 相邻道床板节段之间的窄接缝进行封边处理， 所述相邻道床板节段为与所施工道床板节段 相邻且位于所施工道床板节段后侧的道床板节段。
此时， 便完成一个道床板节段的横向封边过程。
步骤二、 轨道板纵向封边 ： 采用纵向封边装置， 由前至后对所施工道床板节段中的 多块所述混凝土道床板 2 分别进行纵向封边处理， 且所施工道床板节段中所有混凝土道床 板 2 的纵向封边处理方法均相同。所述纵向封边装置包括对称布设于所述混凝土道床板 2 左右两侧的左纵向封边装置和右纵向封边装置， 所述左纵向封边装置和右纵向封边装置的 结构和尺寸均相同且二者均包括两个平直角钢一 5 和一根平直角钢二 6， 所述平直角钢一 5 上开有多个排气孔二， 且平直角钢二 6 开有多个排气孔三。实际布设时， 按照混凝土道床板 2 左右两侧需布设精调爪的位置， 对所述左纵向封边装置和右纵向封边装置进行布设。 所述 施工道床板节段中的多块所述混凝土道床板 2 左右两侧需布设精调爪的数量均为 3 个， 且 各混凝土道床板 2 左右两侧所布设的 3 个所述精调爪均呈对称布设， 各混凝土道床板 2 左 右两侧所布设的 3 个所述精调爪按照布设位置前后顺序分别为前精调爪、 中精调爪和后精 调爪。所述中精调爪与其前后两侧相邻的前精调爪和后精调爪之间的间距均为 d1， 所述前 精调爪与其前侧相邻的后精调爪之间的间距为 d2， 且所述后精调爪与其后侧相邻的前精调 爪之间的间距为 d2。对于所施工道床板节段中任一块被处理混凝土道床板 2 而言， 其纵向 封边处理方法如下 ：
步骤 201、 左纵向封边装置和右纵向封边装置布设 ： 由前至后在被处理混凝土道 床板 2 的左右两侧底部， 分别纵向布设两根平直角钢一 5 和一根平直角钢二 6 ； 两根所述平 直角钢一 5 一前一后进行布设且二者的长度均为 d1， 两根所述平直角钢一 5 的连接处为所 述中精调爪的布设位置处， 且两根所述平直角钢一 5 分别为布设在所述中精调爪与其前后 两侧相邻的前精调爪和后精调爪之间的前平直钢板一和后平直钢板一 ； 所述平直角钢二 6 布设在所述后平直钢板一后侧且二者之间的连接处为所述前精调爪的布设位置处， 且平直 角钢二 6 的长度为 d2。
实际施工时， d1 ＝ 280cm±10cm， d2 ＝ 50cm±2cm。
本实施例中， 所述混凝土道床板 2 为 CRST II 型轨道板， 且 d1 ＝ 280cm， d2 ＝ 50cm。 具体施工时， 可根据实际具体需要， 对 d1 和 d2 进行相应调整。
本实施例中， 步骤 201 中对所述平直角钢一 5 进行布设之前， 先在平直角钢一 5 的 底面和侧面上分别粘贴固定底部海绵条一和侧部海绵条一， 所述底部海绵条一垫装在平直 角钢一 5 与底座板 1 之间， 且所述侧部海绵条一垫装在平直角钢一 5 与混凝土道床板 2 的 侧壁之间 ； 对所述平直角钢二 6 进行布设之前， 先在平直角钢二 6 的底面和侧面上分别粘贴 固定底部海绵条二和侧部海绵条二， 所述底部海绵条二垫装在平直角钢二 6 与底座板 1 之 间， 且所述侧部海绵条二垫装在平直角钢二 6 与混凝土道床板 2 的侧壁之间。
实际开设排气孔二和排气孔三时， 多个所述排气孔二和多个所述排气孔三均沿混 凝土道床板 2 的左右两侧边线进行布设， 且多个所述排气孔二和多个所述排气孔三均呈均匀布设。本实施例中， 所述平直角钢一 5 上所开排气孔二的数量为 2 个～ 4 个， 且平直角钢 二 6 上所开排气孔三的数量为 2 个～ 4 个。
本实施例中， 步骤二中所述排气孔二和所述排气孔三均为呈倾斜向布设的排气管 二 7。且所述排气管二 7 为焊接固定在平直角钢一 5 或平直角钢二 6 上的钢管。所述底部 海绵条一和侧部海绵条一的厚度为 1cm。
综上， 本发明中轨道板纵向封边采用角钢与厚海绵条 ( 具体参见左纵向封边装置 和右纵向封边装置的结构 ) 进行封边， 首先将角钢加工成长 280cm 和 50cm 两种规格 ( 即平 直角钢一 5 和平直角钢二 6)， 按照轨道板精调爪的布设位置， 对加工成的角钢进行纵向布 设， 且前后相邻两根纵向角钢之间的连接处为精调爪的布设位置处。 同时， 还需在平直角钢 一 5 和平直角钢二 6 预留 2 个～ 4 个排气孔， 作为砂浆 ( 此砂浆为水泥乳化沥青砂浆， 并相 应形成垫装在底座板 1 与轨道板 2 之间的砂浆垫层 ) 灌注过程中的观察孔。
采用角钢进行纵向封边的主要优点是安装、 拆卸方便， 封边使用的角钢可反复周 转使用， 有较好的经济效益 ； 同时， 角钢封边可在砂浆灌注前进行， 封边时间较短， 板腔的润 湿质量可以得到保证。
但是， 采用角钢进行纵向封边后存在封边角钢压紧过程中会对混凝土轨道板 2 产 生横向扰动， 影响精调后混凝土轨道板 2 的横向精度。因而， 需通过步骤 202 对左纵向封边 装置和右纵向封边装置进行压紧固定， 以保证混凝土轨道板 2 的横向精度。
步骤 202、 左纵向封边装置和右纵向封边装置压紧固定 ： 在被处理混凝土道床板 2 左右两侧需布设 3 个精调爪的位置处， 分别布设一个临时压紧装置一 8， 并通过所述临时压 紧装置一 8 分别对所述前平直钢板一与其前侧相邻的平直角钢二 6 之间的连接处、 所述前 平直钢板一与后平直钢板一之间的连接处以及所述后平直钢板一与其后侧相邻的平直角 钢二 6 之间的连接处进行压紧固定。
按照轨道板精调爪的布设位置， 布设临时压紧装置一 8 后， 能有效防止压紧过程 中混凝土道床板 2 的板变形。
步骤 201 中所布设的所述前平直钢板一、 后平直钢板一和平直角钢二 6 均为呈纵 向布设的纵向角钢。结合图 3、 图 4， 所述临时压紧装置一 8 的布设位置与 3 个精调爪的位 置相同。本实施例中， 所述临时压紧装置一 8 包括 L 形固定架 8-1、 纵跨式压紧架 8-2 和竖 直向固定件一 8-3， 所述纵跨式压紧架 8-2 包括呈水平向布设的水平连接件以及分别固定 安装在所述水平连接件前后两侧下方的前支腿和后支腿， 所述前支腿和后支腿分别压在前 后两根相邻的纵向角钢上， 所述 L 形固定架 8-1 位于纵跨式压紧架 8-2 正上方， 且 L 形固定 架 8-1 包括竖向支撑杆和固定在所述竖向支撑杆上方的水平支撑杆， 所述竖向支撑杆的底 部支顶在底座板 1， 所述水平支撑杆的内端部压在混凝土道床板 2 上。 所述竖直向固定件一 8-3 由上至下将 L 形固定架 8-1 和纵跨式压紧架 8-2 均固定在底座板 1 上， 所述 L 形固定 架 8-1 和纵跨式压紧架 8-2 上开有供竖直向固定件一 8-3 安装的安装孔一， 且 L 形固定架 8-1 和纵跨式压紧架 8-2 上均设置有对竖直向固定件一 8-3 进行锁紧固定的锁紧件一 8-4， 且底座板 1 上开有供竖直向固定件一 8-3 底部固定安装的安装孔二。
本实施例中， 所述竖直向固定件一 8-3 为精轧螺纹钢， 且所述安装孔一为螺纹孔。 所述锁紧件一 8-4 为锁紧螺母。 实际使用过程中， 也可采用其它类型的竖直向固定件一 8-3 和锁紧件一 8-4。结合图 5， 步骤 202 中对左纵向封边装置和右纵向封边装置进行压紧固定时， 还需 在步骤 201 中所布设的所述前平直钢板一、 后平直钢板一和平直角钢二 6 上均设置多个临 时压紧装置二 9， 多个所述临时压紧装置二 9 由前至后进行布设。
本实施例中， 步骤 201 中所布设的所述前平直钢板一、 后平直钢板一和平直角钢 二 6 上所设置所述临时压紧装置二 9 的数量均为 2 个～ 4 个 ； 且所述前平直钢板一、 后平直 钢板一和平直角钢二 6 上所设置的多个所述临时压紧装置二 9 均呈均匀布设。
所述临时压紧装置二 9 包括水平压紧件二 9-1 和将水平压紧件二 9-1 固定在底座 板 1 上的竖直向固定件二 9-2， 所述水平压紧件二 9-1 的内端固定在所述前平直钢板一、 后 平直钢板一或平直角钢二 6 上， 且水平压紧件二 9-1 的外端自压在底座板 1 上， 水平压紧件 二 9-1 的外端开有供竖直向固定件二 9-2 安装的安装孔三， 且水平压紧件二 9-1 的外端设 置有对竖直向固定件二 9-2 进行锁紧固定的锁紧件二 9-3。
本实施例中， 所述竖直向固定件二 9-2 为精轧螺纹钢， 且所述安装孔三为螺纹孔。 所述锁紧件二 9-3 为锁紧螺母。 实际使用过程中， 也可采用其它类型的竖直向固定件二 9-2 和锁紧件二 9-3。
同时， 步骤二中所述的左纵向封边装置和右纵向封边装置之间还布设有多个可移 动式辅助压紧装置 10， 多个所述可移动式辅助压紧装置 10 的结构和尺寸均相同且其由前 至后进行布设。所述可移动式辅助压紧装置 10 包括门式框架、 安装在所述门式框架上的水 平调整杆 10-5 和安装在水平调整杆 10-5 左右两端的水平调整结构， 所述门式框架包括呈 水平向布设的水平支撑杆件 10-1 以及分别布设在水平支撑杆件 10-1 左右两侧下方的左竖 向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3， 所述左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 呈对称布设， 且 水平支撑杆件 10-1 与混凝土道床板 2 呈垂直布设。所述左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 的上部均安装有能沿水平支撑杆件 10-1 进行左右移动的移动套件 10-4， 所述移动套 件 10-4 套装在水平支撑杆件 10-1 上， 且水平支撑杆件 10-1 通过移动套件 10-4 支撑固定在 左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 上。所述左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 的底部 分别固定在左右对称布设的两根平直角钢一 5 上或左右对称布设的两根平直角钢二 6 上。 所述水平调整杆 10-5 的左右两端部分别安装在左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 上， 且 左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 上均对应开有供水平调整杆 10-5 安装的安装通孔。
实际施工时， 所述左纵向封边装置和右纵向封边装置之间通过多个所述可移动式 辅助压紧装置 10 组装为一体， 并能随可移动式辅助压紧装置 10 整体向前移动， 因而施工使 用非常简便。
本实施例中， 左竖向支杆 10-2 与支撑固定在其上的移动套件 10-4 加工制作为一 体， 且右竖向支杆 10-3 与支撑固定在其上的移动套件 10-4 加工制作为一体。
本实施例中， 步骤 202 中所述的通过所述临时压紧装置一 8 和临时压紧装置二 9 进行压紧固定之前， 先通过多个所述可移动式辅助压紧装置 10， 对步骤 101 中已布设完成 的所述左纵向封边装置和右纵向封边装置进行初步调整。 且通过所述可移动式辅助压紧装 置 10 进行初步调整时， 通过调整安装在水平调整杆 10-5 左右两端的水平调整结构， 带动左 竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 沿水平支撑杆件 10-1 进行左右移动， 并相应对左竖向支 杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 之间的间距进行调整， 通过对左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 之间的间距进行调整， 达到对位于混凝土道床板 2 左右两侧的纵向角钢进行辅助压紧的目的。且通过调整安装在水平调整杆 10-5 左右两端的水平调整结构对左竖向支杆 10-2 和右竖向支杆 10-3 之间的间距进行调整调整时， 应左右两侧对称进行， 以保证混凝土道床 板 2 的横向精度。
本实施例中， 所述水平调整杆 10-5 的左右两端部均设置有外螺纹结构， 所述水平 调整结构包括由外至内套装在所述外螺纹结构上的调整螺母 10-7 和套装在调整螺母 10-7 上且对调整螺母 10-7 的安装位置进行调整的手动调整盘 10-8。
本实施例中， 所述可移动式辅助压紧装置 10 中的水平调整杆 10-5 与水平支撑杆 件 10-1 之间通过纵向连接杆 10-9 进行紧固连接。
实际施工时， 位于混凝土道床板 2 左右两侧且呈对称布设的两根所述平直角钢一 5 上， 所布设可移动式辅助压紧装置 10 的数量为二个或三个 ； 位于混凝土道床板 2 左右两 侧且呈对称布设的两根平直角钢二 6 上， 所布设可移动式辅助压紧装置 10 的数量为一个或 二个。
本实施例中， 对一块混凝土道床板 2 而言， 采用 7 个可移动式辅助压紧装置 10 即 可满足施工要求， 每根平直角钢一 5 上所布设可移动式辅助压紧装置 10 的数量为三个， 且 每根平直角钢二 6 上所布设可移动式辅助压紧装置 10 的数量为一个。 本实施例中， 步骤 202 中所述的通过所述临时压紧装置一 8 和临时压紧装置二 9 进行压紧固定之前， 采用可移动式辅助压紧装置 10 先对封边的纵向角钢进行辅助压紧 ； 且 采用可移动式辅助压紧装置 10 进行辅助压紧时， 通过所述水平调整结构对位于混凝土道 床板 2 两侧的纵向角钢 ( 即平直角钢一 5 或平直角钢二 6) 进行辅助加力， 确保纵向角钢与 混凝土道床板 2 密贴， 整块混凝土道床板 2 的 7 个可移动式辅助压紧装置 10 均安装布设完 成并完成辅助压紧后， 再利用临时压紧装置一 8 和临时压紧装置二 9 对纵向角钢进行加紧， 临时压紧装置二 9 加紧完成后， 拆除可移动式辅助压紧装置 10， 移动到下一块板继续进行 轨道板的封边压紧。
为了确保封边效果， 使得封边使用的纵向角钢与混凝土道床板 2 密贴 ； 可移动式 辅助压紧装置 10 应左右对称进行压紧， 严禁单侧进行封边作业使混凝土道床板 2 产生横向 偏移， 板间搭接超标。
另外， 本实施例中， 步骤 202 中所述的通过所述临时压紧装置一 8 进行压紧固定 时， 还需采用临时压紧装置三 11 分别对被处理混凝土道床板 2 的前后端部进行压紧固定。 所述临时压紧装置三 11 布设在被处理混凝土道床板 2 与其前后两侧相邻的混凝土道床板 2 中部之间。
所述临时压紧装置三 11 包括水平压紧件三 11-1 和将水平压紧件三 11-1 固定在 底座板 1 上的竖直向固定件三 11-2， 所述水平压紧件三 11-1 的前后端部分别压在前后相邻 的两块混凝土道床板 2 上， 水平压紧件三 11-1 中部开有供竖直向固定件三 11-2 安装的安 装孔四， 且水平压紧件三 11-1 上设置有对竖直向固定件三 11-2 进行锁紧固定的锁紧件三 11-3。
本实施例中， 所述竖直向固定件三 11-2 为精轧螺纹钢， 且所述安装孔四为螺纹 孔。所述锁紧件三 11-3 为锁紧螺母。实际使用过程中， 也可采用其它类型的竖直向固定件 三 11-2 和锁紧件三 11-3。
综上， 所述混凝土道床板 2 的压紧装置包括临时压紧装置一 8、 临时压紧装置二 9
和临时压紧装置三 11， 实际使用时也可采用临时压紧装置一 8 和临时压紧装置三 11。对于 一块混凝土道床板 2 来说， 所采用临时压紧装置一 8 的数量为 6 个， 所采用临时压紧装置三 11 的数量为 2 个。
所述混凝土道床板 2 的压紧过程主要是压紧力的控制， 步骤 202 中所述的通过所 述临时压紧装置一 8 进行压紧固定时， 在布设前精调爪和后精调爪的位置处所布设临时压 紧装置一 8 的压紧力 ( 具体指压紧力矩 ) 为 120N· m±10N· m， 在布设中精调爪的位置处所 布设临时压紧装置一 8 的压紧力 ( 具体指压紧力矩 ) 为 100N· m±10N· m， 所述临时压紧装 置三 11 的压紧力 ( 具体指压紧力矩 ) 为 120N·m±10N·m。
本实施例中， 在布设前精调爪和后精调爪的位置处所布设临时压紧装置一 8 的压 紧力为 120N·m， 在布设中精调爪的位置处所布设临时压紧装置一 8 的压紧力为 100N·m， 所述临时压紧装置三 11 的压紧力为 120N·m。
步骤 203、 多次重复步骤 201 至步骤 202， 直至完成所施工道床板节段中所有混凝 土道床板 2 的纵向封边处理过程。
步骤三、 多次重复步骤一至步骤二， 直至完成所述无砟轨道道床板中所有轨道板 节段的封边及压紧工艺。 采用本发明进行封边及压紧后， 对轨道板 CA 砂浆灌注， 最后通过 CPIII 复测对灌 注后的混凝土道床板 2 进行检查， 检验整个混凝土道床板 2 的封边、 压紧工艺合理性。复测 数据结果表明， 砂浆灌注后， 混凝土道床板 2 的整体线形平顺， 板间搭接最大值 0.8mm， 不合 格点数 2 个， 搭接合格率达到 96％。复测结果证明， 本发明的施工质量稳定。
以上所述， 仅是本发明的较佳实施例， 并非对本发明作任何限制， 凡是根据本发明 技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、 变更以及等效结构变化， 均仍属于本发明技 术方案的保护范围内。