一种纯铜箔压延的方法.pdf

本发明涉及压延的方法，具体地说是一种纯铜箔压延的方法。该方法包括以下步骤：a.将铜带退火处理；b.铜带在冷轧机上冷轧，制得铜箔，所述的步骤a中，铜带放置于退火炉中，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间6-8小时，退火后保温，取出，冷却至室温。本发明所公开一种纯铜箔压延的方法，其优点表现在：传统工艺经四道轧制成品率为88.53％，改进后成品率97％提高8.47％；成品一次冷轧压下率在80％以上；冷轧机上所用的能耗减少66％；冷轧机上工作棍使用寿命延长3倍以上；传统工艺D/h＝1100-1500，改进工艺后D/h＝5000，效率提高3倍；用该方法制得铜箔的拉力强度和延伸率有所提高。

权利要求书
1.  一种纯铜箔压延的方法，包括以下步骤：
a、将0.08-0.12mm纯铜带退火处理；
b、纯铜带在冷轧机上冷轧，制得铜箔，
其特征在于：所述的步骤a中，铜带放置于退火炉中，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间6-8小时，退火后保温，取出，冷却至室温。

2.  根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，步骤a中退火后保温6-12小时。

3.  根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，步骤b中，冷轧时线速度为15-20m/分。

4.  根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，还包括以下步骤：
c、将权利要求1所得铜箔退火处理，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出，冷却至室温，精整，包装或转下道工序生产。

5.  根据权利要求1所述的铜箔压延的方法，还包括以下步骤：
c、将权利要求1所得铜箔分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出冷却至室温，精整，包装。

说明书一种纯铜箔压延的方法
技术领域
本发明涉及压延的方法，具体地说是一种纯铜箔压延的方法。
背景技术
传统工艺对铜箔压延常用以下方法：先进行四道冷轧，然后再退火处理。例：宽153厚0.1mm的纯铜箔从0.1mm冷轧压延至0.018mm的铜箔需经过四道：以加工100Kg速度17m/分为例：
第一道：从0.1mm压延至0.04mm耗时108分；
第二道：从0.04mm压延至0.025mm耗时173分；
第三道：从0.025mm压延至0.021mm耗时205分；
第四道：从0.021mm压延至0.018mm耗时240分，
总耗时726分。
该工艺的缺陷：铜箔产品冷轧时，加工道次多会由于晶粒破碎加剧出现强度高而延伸率低的情况，传统工艺经过我们实际操作证明从0.1mm一道只能压延至0.04mm，金属加工硬化，使塑性明显下降，传统工艺因在第一道轧制前没有作退火处理，直接在硬态状况下压延，此时铜箔内部晶粒因前道工序已改变，金属加工硬化，使塑性明显下降，在此基础上加工使晶粒破坏加剧，因此必须采取多道加工的方法以达到加工目的。
在《中外有色金属冶炼压延加工新技术新工艺与质量控制检验标准实用手册》中记载了铜箔压延传统工艺的缺陷。如该书的第1226页第7段记载了铜箔产品冷轧时，道次多会由于晶粒破碎加剧出现强度高而延伸率低的情况。如该书的第1225页第6段记载了软制品的性能主要取决于成品退火工艺，但退火前的冷轧压下率对成品退火工艺和最终机械性能也有很大的影响。成品冷轧压下率愈大，则成品再结晶退火时间可以缩短，且退火温度也可以相应降低，同时延伸率也较高。因此一般要求冷轧压下率50％以上。如该书的第1224页第8段记载了由于冷轧时的金属加工硬化，使塑性明显下降，金属塑性不断下降使冷轧越来越困难，甚至出现裂边和断片，以至不能继续轧制。
发明内容
本发明的目的在于：克服上述缺陷，提供一种纯铜箔压延的方法。
本发明的目的是通过以下技术方法来实现的：在轧制前增加一道原料退火工艺，只需一道从0.08-0.12mm一次压延至0.018mm，(最薄可达0.016mm)。该技术方案详细如下：一种纯铜箔压延的方法，包括以下步骤：a、将铜带退火处理；b、铜带在冷轧机上冷轧，制得铜箔，所述的步骤a中，铜带放置于退火炉中，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间6-8小时，退火后保温，取出，冷却至室温。步骤a中退火后保温6-12小时，步骤b中，冷轧时线速度为15-20m/分。该方法，还包括以下步骤：c、将步骤b所得铜箔退火处理，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出，冷却至室温，精整，包装。也可以包括以下步骤：c、将步骤b所得铜箔分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350-550℃，退火时间4-6小时，退火后保温6-12小时后，取出冷却至室温，包装。
本发明所公开一种纯铜箔压延的方法，其优点表现在：
1.加工能力：铜箔(例：宽153厚0.1mm)从0.1mm冷轧压延至0.018mm的铜箔，耗时240分，传统工艺耗时726分，省时486分，工效提高3倍以上。此工艺对加工厚度0.035mm以下的铜箔时提高工效明显，使用普通轧机便可加工，成品一次冷轧压下率在80％以上。减少了压延过程中原材料的损耗，且成品性能有所提高，降低能耗。
2.成品率：以每道压延原材料损耗3％计算：经四道轧制成品率为88.53％，改进后成品率97％提高8.47％。
3.冷轧机上所用的能耗减少66％。
4.冷轧机上工作棍使用寿命延长3倍以上。
5.传统工艺D/h＝1100-1500(D：工作棍棍身直径，h：最小可轧厚度)，改进工艺后D/h＝5000，效率提高3倍。
6.用该方法制得铜箔的拉力强度和延伸率有所提高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
将100Kg铜带(铜带厚度0.08mm，铜带购于吴江市华东有色金属材料厂)，放置于退火炉包子，退火炉温度设置为550℃，退火时间6小时，退火后保温6小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜带，在4GLY240-90型四棍轧机轧机上冷轧，冷轧时线速度为15m/分，冷轧后得到0.016mm铜箔。
实施例2
将100Kg铜带(铜带厚度0.12mm，铜带购于吴江市华东有色金属材料厂)，放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350℃，退火时间8小时，退火后保温12小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜带，在4GLY240-90型四棍轧机轧机上冷轧，冷轧时线速度为20m/分，冷轧后得到0.018mm铜箔。
实施例3
将100Kg铜带(铜带厚度0.10mm，铜带购于吴江市华东有色金属材料厂)，放置于退火炉包子，退火炉温度设置为450℃，退火时间7小时，退火后保温10小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜带，在4GLY240-90型四棍轧机轧机上冷轧，冷轧时线速度为17m/分，冷轧后得到0.018mm铜箔。
实施例4
将实施例1所得的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为450℃，退火时间4小时，退火后保温6小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，精整，包装。
实施例5
将实施例2所得的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350℃，退火时间6小时，退火后保温12小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，精整，转下道工序生产。
实施例6
将实施例3所得的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为400℃，退火时间5小时，退火后保温10小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，精整，包装。
实施例7
将实施例1所得的铜箔根据客户的要求型号分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为450℃，退火时间4小时，退火后保温6小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，包装。
实施例8
将实施例2所得的铜箔根据客户的要求型号分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为350℃，退火时间6小时，退火后保温12小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，包装。
实施例9
将实施例3所得的铜箔根据客户的要求型号分切，将分切后的铜箔放置于退火炉包子，退火炉温度设置为400℃，退火时间4.5小时，退火后保温8小时后，取出退火炉包子，冷却至室温，从退火炉包子内取出铜箔，包装。
将上述所得0.018mm的铜箔和用传统工艺制得0.018mm的铜箔做拉力强度和延伸率实验
测试过程：
1.适用范围：
本方法采用机械试验方法来测定铜箔在室温下的拉力强度和延伸率。
2.试验样品
铜箔样品的尺寸采用分切方法切成5块尺寸为254×18MM的试样。试样应清洁，无毛刺裂痕。
3.实验仪器
3.1MCS-L1型微机测试系统；
3.2数字显示电子拉力试验机；
3.3自制分切机。
4.试验过程
4.1试样称量；
4.2试样应光滑，无扭曲皱褶；
4.3用分切机分切5块尺寸为300×18mm的试样；
4.4称量试样精确值0.01克；
4.5记录重量，计算截面积平均值；
截面积平均值＝试样重量/(试样长度*铜箔密度)
4.6将铜箔试样夹在拉力夹具间，测试长度200mm
4.7记录测试数据(断裂瞬间)
拉力强度(MPa)＝拉力(N)/试样截面积平均值(mm2)
延伸率(％)＝断裂延伸长度/试样长度*100％
本发明方法制得0.018mm的铜箔传统工艺制得0.018mm的铜箔延伸率(％)大于11％8％拉力强度(MPa)大于200MPa200MPa。