一种活性染料节能减排染色固色后处理工艺技术方法 技术领域 本发明涉及染整行业中的一种活性染料节能减排染色固色后处理工艺技术方 法， 其赋予使用者在染色阶段在仅使用了公开号为 CN101168928A 的专利中所述的所谓印 染助剂或类似添加剂的情况下， 能在 60℃以上的固色保温或皂煮保温、 热水烫 ( 洗、 或称 “冒” ) 等操作结束后， 可以采用直接排液而不必 “溢流” 降温的操作方法， 从而获得省时、 省电、 省水等的明显的节能减排优势效果。达到比公开号为 CN101168928A、 及申请号为 200810131400.0 的专利所述的具有更加显著的节能减排、 增效降耗、 清洁生产的应用效果。
背景技术 公开号为 CN101168928A、 及申请号为 200810131400.0 的专利对使用非碳酸钠 ( 纯 碱 ) 等的印染助剂作为活性染料 ( 或称反应性染料 ) 的固色剂等、 以及采用超短快速的染 色固色工艺技术等的情况， 作出了充分的叙述。但对上述情况下， 超过 60℃以上的固色保 温或皂煮保温、 热水烫 ( 洗、 或称 “冒” ) 等操作结束后、 如何进一步优化操作以达到更加节 能减排的效果等， 没有指明更好的方法。而按传统的方法， 在 60℃以上的固色保温或皂煮 保温、 热水烫 ( 洗、 或称 “冒” ) 等操作结束后， 操作者往往会采用一边进冷水、 一边排热水的 所谓 “溢流” 降温的传统操作方法， 等温度降到 60℃以下后， 再彻底打开阀门、 放净染缸中残 液； 已避免高温排液造成的染布时的细皱或染筒子纱时的层差等疵病。但 “溢流” 操作显然 比较浪费。
发明内容 本发明要解决的一个技术问题在于提供一种活性染料的节能减排染色固色后处 理工艺技术方法， 其赋予使用者在采用了 “直排” 操作后， 在保证质量的前提下， 达到比公 开号为 CN101168928A、 及申请号为 200810131400.0 的专利所述更加充分节能减排、 增效降 耗、 清洁生产的目的。或者使上两个专利的应用效果更好。
为此， 本发明的第一个技术问题是这样加以解决的 ：
在染色的加料阶段， 仅采用公开号为 CN101168928A 的专利中所叙述的种种助剂 及与其类似的任何添加剂作为取代纯碱等的固色剂 ； 此外不必再为 “直排” 而在其它环节添 加任何其它助剂或添加剂。
本发明的第二个技术问题是这样加以解决的 ：
不采用传统的一边加冷水一边排 ( 热 ) 水 ( 液 ) 降温到 60 ～ 80℃以下再彻底排 液的所谓 “溢流降温” 的操作方法。
本发明所采取的具体做法是 ： 最关键的是在 60 ～ 100 ℃染色固色保温操作结束 后、 以及在超过 60℃以上 ( 如 60 ～ 105℃ ) 的皂煮保温或热水煮 ( 或称 “冒” ) 的操作结束 后， 全部采用高温下直接排水 ( 液 ) 的方法， 即所谓的 “直排” 的操作方法 ； 以达到明显的节 能减排、 清洁生产的目的效果。
作为所述方法中的一个优选的方法， 在超过 60℃以上 ( 如 60 ～ 105℃ ) 的各种保
温结束后， 先关蒸汽 ； 主泵可以继续运转到自动停机。
采用本发明后， 明显好处有 ： 直接节省了溢流降温所浪费的时间。
此外， 采用本发明后， 其它的好处还有 ： 节省了溢流降温用水、 电等的消耗。
本发明的目的是 ： 让使用者在更加快捷的操作下， 完成染色过程。
本发明的意义在于 ： 通过 “直排” 操作， 进一步降低染色中水、 电、 汽、 时间、 人力资 源的消耗 ； 提高我国相关企业的技术水平、 生产效率、 效益和竞争力， 实现真正彻底的节能 减排、 清洁生产、 增效降耗。 具体实施方式
实例 1 用直排的方法染天丝 / 弹力针织布
在某老式台湾四窗 U 型缸中有 30 匹 555Kg 准备染色的 40s 天丝 +20D 氨纶针织布。 现用 150％力份某活性翠蓝 KN-G 22.958Kg、 150％力份某黄 MF-4GL1.377Kg、 500kg 元明粉、 促进剂 ： 15g/kg。
将缸内加好冷水， 浴比在 10 左右 ； 开主泵等常规运转 ； 染料事先用小桶化好后倒 入化料缸中， 回水适当， 用蒸汽加热到适当温度至染料彻底溶解， 15 ～ 20 分钟内加入至染 布缸中 ； 接着化料缸中回水适当、 搅拌下将元明粉倒入、 加热搅拌、 在 20 分钟内将全部元明 粉化好加进染缸内 ； 再次回水， 半缸， 将促进剂 ( 或公开号为 CN101168928A 的专利中所述适 当助剂及其任何类似物质 ) 一次性加入、 搅拌 1 分钟左右， 用 10 ～ 15 分钟时间加入染缸内 ； 编程 2℃ /min. 升温至 80℃， 保温 80 分钟， 过程中 40 分钟后可随时取样、 至颜色达到要求 后即可终止保温 ； 直接排水、 停止主泵 ； 加冷水至 1 ∶ 10 左右的浴比、 加皂煮剂、 升温直至 温度为 98℃、 运行 20 ～ 30 分钟 ； 直接排水、 加冷水重复洗三遍、 每遍 5 ～ 10 分钟 ； 加水、 加 入 550ml 冰醋酸 ( 若此前测试布面 PH ＜ 7 则可不加冰醋酸 )、 洗 5 ～ 10 分钟、 排水 ； 加水、 加固色剂、 柔软剂、 运行 10 分钟， 出布、 脱水、 烘干、 取样并按国标测试各种牢度。结果布面 无色渍、 色条、 细皱等、 符合要求。颜色比纯碱鲜艳、 匀称、 完全在缸差范围 ； 手感柔软、 除湿 磨牢度为 3 ～ 4 级外， 其余均在 4、 或 4 ～ 5 级。整个加工不到 5 小时、 节约工序 5 ～ 7 道 ； 按染每吨布计， 比传统工艺节约染料 10％左右、 219.23 元 ； 节水 50 ～ 70 吨、 250 元以上 ； 节 电约 200 度、 130 元 ； 蒸汽 2 吨以上、 300 元 ； 另按促进剂 15 元 /Kg、 纯碱 1.2 元 /Kg、 促进剂 用量为纯碱的 1/8 计， 每使用 1Kg 促进剂要比使用 8Kg 纯碱多 5.8 元 ； 在此例中， 用促进剂 染 555Kg 布要比纯碱多 87. 元 ； 故用促进剂比纯碱多 156.8 元 / 染每吨布 ； 加减相抵， 综合 成本促进剂共比纯碱节省 673.2 元。此外， 因使用促进剂不必再加螯合分散剂、 匀染剂、 醋 酸用量减掉 90％等 ； 故使用促进剂直接节约综合成本大于 770 元 / 染每吨布左右！4