油水分离网膜的制备及其表面浸润性转变方法技术领域
本发明属于用于分离工艺的半透膜的制备领域，具体涉及一种表面浸润性可转变的油水
分离网膜的制备及其表面浸润性转变方法。
背景技术
经济的发展和现代化进程的加快给人类生活带来许多便捷和舒适，同时也带来了日益突
出的能源短缺和环境污染等问题。如油污染水，原油泄漏和含油废水的排放等对环境造成严
重的危害。目前，油水分离技术已在石油化工、污水处理、食品工程等多个领域得到广泛应
用。但油水混合状态、油水含量和油水混合液中所含的有机物种类等因素的不同，增加了油
水分离的难度。目前，油水分离技术主要有：重力分离法、电脱分离法、离心分离法、化学
处理法和聚结分离法。但是效率较低、能耗较大和化学试剂所引起的二次污染等限制了上述
处理法的应用。因此，如何有效地实现对油水混合物的油水分离并且可重复使用已经成为亟
待解决问题。
由于水和油之间的表面张力存在较大差异，选择油和水浸润性不同的材料，可以选择性
对油水混合物中的油相和水相进行吸附和排除作用，实现对油水混合物中油和水的分离。通
过表面微观结构和化学组成的共同作用,可以得到具有特殊浸润性的表面，特殊浸润性表面
的制备主要涉及到表面微纳粗糙度的构筑和表面化学修饰。增强材料表面的浸润性可以有效
提高材料油水分离的效率。
基于材料表面的可控浸润性，很多超疏水亲油类分离网膜材料被制备出来并用于油水分
离。但是，由于水和油密度的差异，不同油类的粘度差异，以及不同油水混合物中油水比例
不确定等因素，导致上述分离材料仍存在以下缺点：一是对于密度比水小的油类，油浮于水
面，水倾向于在油和超疏水亲油分离材料表面层之间形成阻挡，从而降低油类的渗透。二是
对于粘度比较大的油类，在透过超疏水亲油类分离材料的网膜结构时会粘附于网膜材料表面，
破坏材料表面结构并降低材料表面的浸润性，从而降低其分离效率，并缩短分离网膜的使用
寿命。三是对于含油量比例较高的油水混合物，超疏水亲油类分离材料选择分离油类大大降
低了材料的分离效率。
发明内容
本发明的第一发明目的是提供一种油水分离网膜的制备方法。该方法可制备超亲水疏油
网膜和超疏水亲油网膜，制备过程简单，耗时短，成本低，且制备的油水分离网膜材料分离
效率好，具有良好的化学稳定性和机械稳定性，使用寿命长。
本发明实现其第一发明目的所采取的技术方案是：一种油水分离网膜的制备方法，包括
以下步骤：
A、氧化法在金属网膜表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的金属网膜置
于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为3～20min，热氧化处理的温度为
180～300℃；将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入长链烷酸
或长链烷基硫醇的乙醇溶液中，室温下浸泡1～30min后取出，用乙醇冲洗1～3遍后于50～70℃
烘箱干燥8～20min，即得到超疏水亲油网膜。
该技术方案的原理是：
步骤A通过氧化法在金属网膜表面构筑微纳结构，步骤B通过热氧化处理将金属网膜表
面的金属氧化为金属氧化物。金属网膜表面的金属氧化物纳米粗糙结构具有较高的表面能，
水极易在其表面浸润，呈现亲水疏油的特性；该状态下，水可以通过网膜，而油类不能通过
盖网膜，从而实现油水混合物的油水分离。
步骤C对上述制备的超亲水疏油网膜进行简单的湿化学处理，将上述制备的网膜浸入长
链烷酸或长链烷基硫醇的乙醇溶液中，反应一定时间，以金属铜为例，反应方程式是：
长链烷酸：2CH3(CH2)nCOOH+CuO→Cu[CH3(CH2)nCOO]2+H2O
长链硫醇：2CH3(CH2)nSH+CuO→Cu[CH3(CH2)nS]2+H2O
反应中，长链的烷酸和烷基硫醇的作用是在上述制备的粗糙网膜结构表面形成一层长链
烷基，从而降级网膜表面微纳结构的表面能，促进网膜向超疏水亲油状态转变。
与现有技术相比，本技术方案的有益效果是：
一、该方法通过简单的热氧化处理及湿化学法处理即可制备超亲水疏油网膜和超疏水亲
油网膜，制备过程简单，耗时短，成本低，且制备的油水分离网膜材料分离效率好，具有良
好的化学稳定性和机械稳定性，使用寿命长。
二、制备的油水分离网膜表面浸润性可快速转变且可控，可以根据油水混合物中油的密
度，粘度，混合比例等特征，有针对性地控制分离网膜的浸润性或快速改变网膜的浸润性，
从而实现对油水混合物快速、高效地分离。
进一步，本发明所述A步中氧化法为在碱性介质中通过二硫酸盐氧化金属网膜构筑微纳
结构。
更进一步，本发明所述碱性介质为浓度为0.5～7.5mol/L的氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液。
再进一步，本发明所述二硫酸盐为浓度为0.01～0.5mol/L的二硫酸钾溶液，二硫酸钠溶液
或二硫酸铵溶液的一种或两种以上的混合溶液。
通过上述的氧化法构筑微纳结构反应条件简单，在室温下即可进行，且微纳结构构筑速度
快，耗时短，构筑的微纳结构在网膜表面分布均匀，保证了网膜材料性能的均一性，且微纳
结构具有较好化学稳定性和结构稳定性，利用提高网膜的使用寿命。
进一步，本发明所述金属网膜为150～400目的铜网，不锈钢网，钛网或铝网。
油水混合物中，油以直径为数微米到数百微米的液滴状分布于水中，网膜目数越大，网
膜表面孔径越小，对油水混合物的分离效果提高，但水通过孔径的难度增大，网膜的分离效
率降低，而网膜目数越小，网膜表面孔径越大，油水混合物中的油滴容易穿透网膜，导致网
膜的分离效果变差，当选用150～400目的金属网膜时，网膜在超亲水疏油状态时，能够理想
地让水穿透网膜而截留油滴，网膜在超疏水亲油状态时，网膜能够利用表面的疏水亲油性，
让油滴穿透且不至于因水的压强而让水透过。
进一步，本发明所述C步中所用的长链烷酸或长链烷基硫醇乙醇溶液的浓度为
0.005～0.1mol/L。
上述反应是为了在网膜表面微纳结构上引入长链的烷基结构，烷基结构是典型的疏水基
团，能够改变和控制表面的亲疏水性，当长链烷酸或长链烷基硫醇乙醇溶液的浓度较低时，
微纳结构的表面不能引入足够的长链烷基基团，且烷基基团引入反应速度慢，网膜表面达不
到超疏水效果或疏水效果改变不明显，当所用的长链烷酸或长链烷基硫醇乙醇溶液的浓度偏
高时，反应速度不易控制，且网膜表面的微纳结构的形貌受到破坏，因此，试验结果显示所
用的长链烷酸或长链烷基硫醇乙醇溶液的浓度为0.005～0.1mol/L时既能可控地改变网膜表面
的亲疏水性，且能较好地保护网膜表面微纳结构的结构完整性。
进一步，本发明所述C步中所用的长链烷酸包括十二烷酸，十四烷酸，十六烷酸或十八
烷酸，长链烷基硫醇包括十二烷基硫醇，十四烷基硫醇，十六烷基硫醇或十八烷基硫醇。
上述反应是为了在网膜表面微纳结构上引入长链的烷基结构，烷基结构是典型的疏水基
团，能够改变和控制表面的亲疏水性，且烷基的疏水性与烷基的碳链长度相关，碳链越长，
疏水性越强，当碳链长度较短时，网膜表面的疏水性改变不明显或疏水效果不好，当碳链长
度较大时，能够明显提高网膜的疏水性，当成本增加，因此，从实验效果和经济角度考虑，
本专利中优选的长链烷酸包括十二烷酸，十四烷酸，十六烷酸或十八烷酸，长链烷基硫醇包
括十二烷基硫醇，十四烷基硫醇，十六烷基硫醇或十八烷基硫醇。
本发明的第二发明目的是提供一种上述油水分离网膜的表面浸润性转变方法。该方法可
控制分离网膜表面浸润性在超亲水疏油和超疏水亲油之间相互快速转变，处理方法简单，耗
时短，成本低。
本发明实现其第二发明目的所采取的技术方案是：一种上述的油水分离网膜的表面浸润
性转变方法，其具体操作为：
对上述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入长链烷酸或长链烷基硫醇的乙醇溶液中，室温
下浸泡1～30min后取出，用乙醇冲洗1～3遍后于50～70℃烘箱干燥8～20min，网膜表面的浸
润性即由超亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对上述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为3～20min，热氧化处理的温度为180～300℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润
性即由超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。
该技术方案的原理是：
对步骤B制备的超亲水疏油网膜进行简单的湿化学处理，将网膜浸入长链烷酸或长链烷
基硫醇的乙醇溶液中，反应一定时间，以金属铜为例，反应方程式是：
长链烷酸：2CH3(CH2)nCOOH+CuO→Cu[CH3(CH2)nCOO]2+H2O
长链硫醇：2CH3(CH2)nSH+CuO→Cu[CH3(CH2)nS]2+H2O
反应中，长链的烷酸和烷基硫醇的作用是在上述制备的粗糙网膜结构表面形成一层长链
烷基，从而降级网膜表面微纳结构的表面能，促进网膜向超疏水亲油状态转变。
对步骤C中获得的超疏水超亲油的网膜在空气气氛中进行热氧化处理，使网膜表面的长
链烷基分子层氧化破坏，从而使网膜从超疏水亲油转变为超亲水超疏油。以铜为例，热氧化
处理的化学反应方程式如下：
长链烷酸：Cu[CH3(CH2)nCOO]2+(3n+4)O2→CuO+[2(n+1)+1]H2O+2(n+2)CO2
长链硫醇：Cu[CH3(CH2)nS]2+(3n+6)O2→CuO+[2(n+1)+1]H2O+2(n+2)SO2+2(n+2)CO2
与现有技术相比，本技术方案的有益效果是：
通过简单的热氧化处理及湿化学法处理控制分离网膜表面浸润性在超亲水疏油和超疏水
亲油之间相互快速转变，处理方法简单，耗时短，实验参数可控，成本低；可以根据油水混
合物中油的密度，粘度，混合比例等特征，有针对性地控制分离网膜的浸润性或快速改变网
膜的浸润性，从而实现对油水混合物快速、高效地分离。
进一步，本发明所述将网膜表面的浸润性由超亲水疏油转变为超疏水亲油的操作中，所
用的长链烷酸或长链烷基硫醇乙醇溶液的浓度为0.005～0.1mol/L。
进一步，本发明所述将网膜表面的浸润性由超亲水疏油转变为超疏水亲油的操作中，所
用的长链烷酸包括十二烷酸，十四烷酸，十六烷酸或十八烷酸，长链烷基硫醇包括十二烷基
硫醇，十四烷基硫醇，十六烷基硫醇或十八烷基硫醇。
附图说明
图1为本发明实施例一步骤A氧化法制备的具有微纳针状或球状凸起的金属网膜的SEM
图。
图2为本发明实施例一步骤B制备的超亲水疏油油水分离网膜对柴油和水的接触角图
片。
图3为本发明实施例一步骤C制备的超疏水亲油油水分离网膜对柴油和水的接触角图
片。
图4为本发明实施例二油水分离网膜浸润性在超亲水疏油和超疏水亲油之间转化时水和
柴油的接触角结果。
具体实施方式
实施例一
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为0.5mol/L的氢氧化钠溶液的碱性介质中，通过浓度为0.01mol/L的二硫酸钾
氧化150目的铜在其表面构筑微纳结构，得到具有微纳级别的针状或球状凸起的网膜，制备
的具有微纳针状或球状凸起的网膜结构如图1所示；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的铜网置于电
炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为3min，热氧化处理的温度为300℃；
将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜，其对水及柴油的接触角实验结果如图2所
示；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.005mol/L的十二烷酸乙醇溶液中，室温下浸泡1min后取出，用乙醇冲洗1遍后于60℃烘
箱干燥10min，即得到超疏水亲油网膜，其对水及柴油的接触角实验结果如图3所示。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.005mol/L的十二烷酸乙醇溶液中，室
温下浸泡1min后取出，用乙醇冲洗1遍后于60℃烘箱干燥10min，网膜表面的浸润性即由超
亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为3min，热氧化处理的温度为300℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性即由
超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。
实施例二
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为7.5mol/L的氢氧化钾溶液的碱性介质中，通过浓度为0.5mol/L的二硫酸钠
溶液氧化200目的铜在其表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的铜网置于电
炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为3min，热氧化处理的温度为300℃；
将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.05mol/L的十四烷酸(肉豆蔻酸)乙醇溶液中，室温下浸泡5min后取出，用乙醇冲洗3遍
后于60℃烘箱干燥10min，即得到超疏水亲油网膜。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
D、对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.05mol/L的十四烷酸乙醇溶液中，
室温下浸泡5min后取出，用乙醇冲洗3遍后于60℃烘箱干燥10min，网膜表面的浸润性即由
超亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
E、对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧
化处理的时间为3min，热氧化处理的温度为300℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性
即由超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜；
通过上述的步骤D和步骤E使网膜材料的浸润性在超亲水疏油和超疏水亲油状态之间转
化；分别重复上述D、E步骤8次，测试每一步骤下网膜对水及正己烷的接触角，网膜表现
出了良好的结构稳定性，其实验结果如图4所示。
实施例三
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为3mol/L的氢氧化钠溶液的碱性介质中，通过浓度为0.3mol/L的二硫酸铵溶
液氧化400目的不锈钢网在其表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的不锈钢网置
于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为20min，热氧化处理的温度为
180℃；将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.1mol/L的十六烷酸乙醇溶液中，室温下浸泡30min后取出，用乙醇冲洗2遍后于50℃烘箱
干燥8min，即得到超疏水亲油网膜。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.1mol/L的十六烷酸乙醇溶液中，室温
下浸泡30min后取出，用乙醇冲洗2遍后于50℃烘箱干燥8min，网膜表面的浸润性即由超亲
水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为20min，热氧化处理的温度为180℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性即由
超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。
实施例四
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为1mol/L的氢氧化钠溶液的碱性介质中，通过浓度为0.3mol/L的二硫酸铵和
二硫酸钠混合溶液氧化400目的钛网在其表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的钛网置于电
炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；
将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.005mol/L的十八烷酸乙醇溶液中，室温下浸泡20min后取出，用乙醇冲洗2遍后于70℃烘
箱干燥20min，即得到超疏水亲油网膜。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.005mol/L的十二烷基硫醇乙醇溶液
中，室温下浸泡25min后取出，用乙醇冲洗2遍后于70℃烘箱干燥20min，网膜表面的浸润
性即由超亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性即由
超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。
实施例五
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为1mol/L的氢氧化钠溶液的碱性介质中，通过浓度为0.3mol/L的二硫酸钠溶
液氧化300目的铝网在其表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的铝网置于电
炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；
将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.01mol/L的十二烷基硫醇乙醇溶液中，室温下浸泡20min后取出，用乙醇冲洗2遍后于70℃
烘箱干燥20min，即得到超疏水亲油网膜。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.01mol/L的十八烷酸乙醇溶液中，室
温下浸泡15min后取出，用乙醇冲洗2遍后于60℃烘箱干燥15min，网膜表面的浸润性即由
超亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性即由
超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。
实施例六
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为1mol/L的氢氧化钠溶液的碱性介质中，通过浓度为0.3mol/L的二硫酸钠溶
液氧化300目的铝网在其表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的铝网置于电
炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；
将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.01mol/L的十四烷基硫醇乙醇溶液中，室温下浸泡20min后取出，用乙醇冲洗2遍后于70℃
烘箱干燥20min，即得到超疏水亲油网膜。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.01mol/L的十八烷基硫醇乙醇溶液中，
室温下浸泡15min后取出，用乙醇冲洗2遍后于60℃烘箱干燥15min，网膜表面的浸润性即
由超亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性即由
超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。
实施例七
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为1mol/L的氢氧化钠溶液的碱性介质中，通过浓度为0.3mol/L的二硫酸钠溶
液氧化300目的铝网在其表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的铝网置于电
炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；
将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.01mol/L的十六烷基硫醇乙醇溶液中，室温下浸泡20min后取出，用乙醇冲洗2遍后于70℃
烘箱干燥20min，即得到超疏水亲油网膜。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.01mol/L的十六烷基硫醇乙醇溶液中，
室温下浸泡15min后取出，用乙醇冲洗2遍后于60℃烘箱干燥15min，网膜表面的浸润性即
由超亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性即由
超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。
实施例八
一种油水分离网膜的制备方法，包括以下步骤：
A、在浓度为1mol/L的氢氧化钠溶液的碱性介质中，通过浓度为0.3mol/L的二硫酸钠溶
液氧化300目的铝网在其表面构筑微纳结构；
B、热氧化处理制备超亲水疏油网膜：将步骤A中制备的表面为微纳结构的铝网置于电
炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；
将热处理后的网膜取出，即得到超亲水疏油网膜；
C、湿化学法处理制备超疏水亲油网膜：将步骤B制备的超亲水疏油网膜浸入浓度为
0.01mol/L的十八烷基硫醇乙醇溶液中，室温下浸泡20min后取出，用乙醇冲洗2遍后于70℃
烘箱干燥20min，即得到超疏水亲油网膜。
上述的油水分离网膜的表面浸润性转变方法，其具体操作为：
对所述步骤B制备的超亲水疏水网膜浸入浓度为0.01mol/L的十四烷基硫醇乙醇溶液中，
室温下浸泡15min后取出，用乙醇冲洗2遍后于60℃烘箱干燥15min，网膜表面的浸润性即
由超亲水疏油转变为超疏水亲油，得到超疏水亲油网膜；
对所述步骤C制备的超疏水亲油网膜置于电炉中，在空气气氛中热氧化处理，热氧化处
理的时间为10min，热氧化处理的温度为250℃；将热处理后的网膜取出，网膜的浸润性即由
超疏水亲油转变为超亲水疏油，得到超亲水疏油网膜。