自动落纱机.pdf

本发明涉及一种细纱机自动落纱装置，特别是借助凸轮组机构实现的机械式落纱装置。该落纱装置包括小车载体和落纱小车，落纱小车包括撬纱装置、拔纱装置、运纱装置、空管栽放装置。该装置可以代替人工完成落纱工序，缩短落纱时间，降低成本，减轻工人的劳动强度，可实现连续自动化生产。

1.  一种细纱机自动落纱装置，一个周期内自动完成细纱机多个满纱管的落纱、整齐收集并换上相同数目的空纱管，其特征为：该落纱装置包括小车载体和落纱小车，落纱小车包括撬纱装置、拔纱装置、运纱装置、空管栽放装置。

2、  如权利要求1所述的自动落纱装置，其特征为：由凸轮组机构控制按流程完成细纱机满纱管的撬纱管、拔纱管、运纱管和空管栽放动作。

3、  如权利要求1所述的自动落纱装置，其特征为：撬纱装置中撬纱板在撬纱凸轮的作用下向前运动，在与锭子接触后，利用其斜面向上运动，撬松锭子上的满纱管。

4、  如权利要求1所述的自动落纱装置，其特征为：拔纱装置包括夹纱机构、升降机构、平移机构、剪刀机构。夹纱机构在夹纱凸轮的作用下，通过夹管拉索、夹管拉杆拉动夹管齿轮，夹紧满纱管，然后在升降凸轮的作用，夹纱机构夹着满纱管上升，脱离锭子，再通过水平拉索向后运动，离开锭子的上方。同时升降机构夹着满纱管向下运动，降到一定高度后，复位弹簧复位，松开满纱管，满纱管通过落纱滑道下落到运纱槽内，同时剪刀机构在拉索作用下，剪断满纱管的尾纱，完成落纱动作。

5、  如权利要求1所述的自动落纱装置，其特征为：运纱装置利用丝杆转动，输送整齐满纱管到落纱箱下，再通过升降机构上升，满纱管整齐进入落纱箱。

6、  如权利要求1所述的自动落纱装置，其特征为：空管栽放装置包括空管升降机构、落筒平行四杆机构及空管挡杆机构，顶升板按导向杆倾斜一定角度，顶着空管上升，利用磨擦轮，通过斜面轨道，停在空管匣内，通过凸轮机构把装有空管的空管匣运送到锭子上方，同时挡杆机构自动打开，空纱管落到锭子上。

7、  如权利要求1所述的自动落纱装置，其特征为：落纱小车、小车载体采用光栅分段分工位的定位。

自动落纱机
技术领域：
本发明涉及一种落纱装置，特别是一种细纱机自动落纱及换空管装置。
背景技术：
目前在我国，除了一些技术先进的长锭细纱机(20世纪90年代后期开始生产，成本较高的长锭细纱机)采用了集体落纱外，大量使用的还是未配备集体落纱装置的细纱机，这些设备占到了整个细纱机市场的95％以上，全部采用人工落纱，即将满纱管从细纱机的锭子上人工拔下、收集，并换上新的空纱管的过程。由于纱管随锭子高速旋转，满纱管与锭子之间会产生较大的粘合力，人工落纱需要很大的劳动强度。同时满纱管落纱后，换上空纱管。落纱工工作量大，生产效率低，细纱机一般锭数较多，需要工人数目也多，导致人工成本高。因此一般落纱工都由年轻、身强力壮的女工担任，长期工作，会引起落纱女工慢性腱鞘炎、腰肌劳损等职业病。近年来，劳动力成本越来越高，招工越来越困难，纺织厂家都渴望有一种效率高、生产成本低的自动落纱机来代替人工落纱、收集及换空纱管。
在这之前，也出现过圆盘拔纱、落纱的半自动落纱装置，但其拔纱时会对锭子产生一个径向力，容易碰弯和损坏锭子，还经常损坏纱管和成纱，并易造成油纱污染，目前，许多厂家都不再使用。
发明内容：
为了降低工人的劳动强度，提高落纱、收集及换空纱管的生产率，减少厂家用工成本及招工压力，提高生产厂家的自动化、连续化的水平，提升企业整体形象。本发明提供了一种自动落纱装置，该装置可以自动代替人工完成落满纱、整齐收集满纱管及换空纱管的工序，大大缩短了落纱、整齐收集满纱管及换空管的时间，提高生产率，降低生产成本，并且可实现连续自动化生产。
本发明解决其技术问题所采用的方案是：若干台细纱机共用一台自动落纱装置，当某台细纱机需要落纱时，该装置的落纱小车由小车载体提前运送到需要落纱的细纱机车头或车尾，并与细纱机两面采用轨道导向对接。当细纱机满纱并停机后，启动落纱小车开始按钮，落纱小车会沿着细纱机两面导向向前运动，采用光栅检测自动与细纱机上两面锭子对齐定位。
落纱小车通过一整套凸轮组机构的配合运动，将一定数量的满纱管一次撬松、夹紧、拔下、松开满纱管，并剪断满纱管的尾纱，接着采用纱管运送机构、升降机构整齐地运送到落纱小车的落纱箱内；同时，空管升降机构把该装置的空管箱中相同数量的空纱管顶升，利用摩擦轮把多根空纱管经过斜坡轨道，输送到空管匣内，由空管挡杆机构挡住、停在空管匣内。等拔下满纱管后，通过凸轮机构把装有多个空管的空管匣运送到锭子上方，空管匣的挡杆打开，空管落到锭子上，为下一步纺纱做好准备。一个循环能完成多个满纱管的落纱、运送、整齐收集及换上相同数量的空管等一系列动作。
自动落纱机采取分段分工位一次完成多个满纱管的落纱、运纱及换空管，每次完成一个工位。然后采用光栅定位再移至下一个工位进行重复操作，直至全机落纱结束。最后该装置自动返回小车载体上，由小车载运送到下一台需要落纱的细纱机的车头或车尾旁，再继续下一个循环，实现连续生产。
本发明的有益结果是，减轻落纱工人的劳动强度，缩短了落纱、换空管的时间，提高劳动生产率，降低生产成本，可实现自动连续化生产。
附图说明：
图1为带有落纱装置细纱机的俯视简图
图2为撬纱装置示意图
图3为落纱夹纱装置示意图
图4为落纱升降装置示意图
图5为落纱平移装置示意图
图6为运纱装置示意图
图7为空纱管栽放装置示意图。
图中：
1.满纱管  2.锭子  3.撬纱板  4.弹簧  5.撬纱凸轮  6.夹管齿轮7.直线导轨  8.夹管拉索  9.夹纱复位弹簧  10.夹管拉杆11.夹纱板  12.升降凸轮  13.升降连杆机构  14.升降滑板15.平移凸轮  16.平移连杆机构  17.平移回复弹簧  18.平移拉索19.剪刀  20.落纱滑道  21.运纱槽  22.运纱导向  23.运纱档板24.丝杠  25.运纱升降连杆  26.运纱升降齿轮  27.运纱升降托架28.落纱箱  29.空纱管  30.挡筒杆机构  31.空管匣  32.平行四杆机构  33.斜坡面轨道  34.摩擦轮  35.空管箱  36.顶升板37.顶升导向杆
具体实施方式：
1.本装置的小车载体运送及定位动作：图示1中，该装置的落纱小车由小车载体提前运送到需要落纱的细纱机车头或车尾，并与细纱机两面采用轨道式导向对接。当细纱机满纱并停机后，启动落纱小车开始按钮，落纱小车会沿着细纱机两面轨道导向向前运动，采用光栅与细纱机上两面锭子对齐定位，完成落纱前的准备工作。
2.本装置落纱小车按照预定的程序动作，由凸轮组机构完成撬松、拔下、插换管动作，具体动作如下：
1)撬纱动作：在图示2中，撬纱板3在撬纱凸轮5的作用下，向前运动；在与细纱机的锭子2接触后，同时利用撬纱板3斜面与锭子2的配合向上运动，撬松锭子上的满纱管1，减小满纱管1与锭子2之间配合摩擦力，便于满纱管1的拔取。待拔取完成后，撬纱板3在弹簧4的作用下复位。
2)拔纱动作：在图示3、4、5中，拔纱装置包括夹纱机构(图示3)、升降机构(图示4)、平移运动机构(图示5)、剪刀机构等。撬松满纱管后，夹纱机构在夹纱凸轮的作用下，夹管拉索8拉动夹管拉杆10，拉动夹管齿轮6，夹管齿轮6啮合传动夹紧满纱管1(图示3)。接着，在升降凸轮12的作用下，升降连杆机构13带动升降滑板14、抬升夹纱板11上升，被夹持的满纱管1也随之上升，脱离锭子2(图示4)。达到最高点后，在平移凸轮15带动下，通过平移连杆机构16、拉动平移拉索18、夹纱板11后撤，使满纱管1离开锭子2的上方。同时升降机构夹着满纱管1向下运动，降到一定高度后，夹紧复位弹簧9复位，松开满纱管1，满纱管1进入落纱滑道20，完成拔纱动作(图示5)。
3)运纱动作：在图示6中，满纱管1进入落纱滑道20，同时满纱管1尾纱进入剪刀机构的纱线槽内，剪刀19在凸轮及拉索作用下，剪断满纱管1的尾线，满纱管1滑入各自运纱槽21内，丝杠机构24把载有满纱管1的运纱槽21运到运纱升降系统的上方，通过运纱升降连杆25及运纱升降齿轮26作用，运纱升降托架27把满纱管1顶入落纱箱28，落纱箱28内有挡块挡住满纱管1，使其不致落下。这样满纱管1就整齐地排放在落纱箱28内。运纱槽21在丝杠机构24作用下复位，运纱升降托架27也回到原来位置。
4)栽放空纱管：在图示7中，空管升降机构的顶升板36抬升空管箱35中的相同数量空纱管29，与摩擦轮34接触后，由摩擦轮34推动空纱管29，空纱管29经过斜坡面轨道33，下落到空管匣31内，由挡筒杆机构30挡住、停在空管匣31内。等完成拔纱动作后，在运纱的同时，通过凸轮带动的平行四杆机构32把装有多个空纱管29的空管匣31运送到锭子2上方时，挡筒杆机构30打开挡杆，空纱管29落到锭子2上，为下一步纺纱做好准备。平行四杆机构32在凸轮的带动下返回。
3.完成撬松纱管、拔下纱管、插换空管动作后，本装置的落纱小车向前运动，通过光栅定位，移至下一个工位，继续重复以上的撬、拔、插及运等动作，连续不断循环工作，直至整机落纱完毕。