毛发电脑数控全自动染色机.pdf

本发明涉及一种对发制品进行染色处理的毛发电脑数控全自动染色机，包括缸体，在缸体内设置有内循环出水口和内循环进水口，在内循环出水口与内循环进水口之间接通有循环管道，在循环管道中安装有动力装置驱动的叶轮，在缸体中或在循环管道中或在缸体的外面或在循环管道的外面设置加热装置，具有污染小、人工成本低、原材料损耗量少、管理容易、操作简单的优点。

1、  一种毛发电脑数控全自动染色机，包括缸体(2)，其特征在于：在缸体(2)内设置有内循环出水口(26)和内循环进水口(20)，在内循环出水口(26)与内循环进水口(20)之间接通有循环管道(8)，在循环管道(8)中安装有动力装置驱动的叶轮(13)，在缸体(2)中或在循环管道(8)中或在缸体(2)的外面或在循环管道(8)的外面设置加热装置(21)。

2、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：内循环出水口(26)开设在缸体底部，内循环进水口(20)高于缸体底部，在缸体(2)中，旋转缠绕在内循环进水口(20)与缸体底部之间的循环管道(8)外面的加热装置(21)为蒸汽盘管。

3、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：内循环出水口(26)开设在缸体底部，内循环进水口(20)高于缸体底部，设置在缸体(2)中的加热装置(21)为蒸汽盘管。

4、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：内循环出水口(26)开设在缸体侧面下部，内循环进水口(20)开设在缸体侧面，内循环进水口方向与铅垂线的夹角范围在0-90度范围，设置在循环管道(8)中的加热装置(21)为电加热器。

5、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：内循环出水口(26)开设在缸体底部，内循环进水口(20)开设在缸体上，在缸体(2)底部外面设置的加热装置(21)为蒸汽盘管。

6、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：内循环出水口(26)开设在缸体底部，内循环进水口(20)开设在缸体上，在缸体外面的循环管道(8)上缠绕的加热装置(21)为蒸汽盘管。

7、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：动力装置包括电机(6)、与电机(6)相连接的石墨转子(12)，石墨转子(12)通过定心与叶轮(13)相连接。

8、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：内循环出水口(26)和内循环进水口(20)通过进水气控阀门(9)和出水气控阀门(10)控制，在循环管道(8)上设置有温度感应器(7)和下限液位检测器(11)，在缸体外侧面设置有上限液位检测器(14)，温度感应器(7)、上限液位检测器(14)和下限液位检测器(11)与控制电脑相连，在缸体外侧面还设置有液位观察器(3)，在缸体顶部设置有盖住缸体的缸盖(4)，所述的缸体(2)设置在基座(1)上。

9、  根据权利要求1所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：在内循环进水口(20)上通过螺母(16)和螺杆(15)安装有纱笼，纱笼分为纱笼内层(18)和纱笼外层(19)两层桶装结构，纱笼内层(18)顶部低于纱笼外层(19)顶部，纱笼内外两层桶壁上均布有小孔，纱笼内层(18)底部的中间空心且外部为平板，顶部设置有顶板，顶板上留孔，纱笼外层(19)底部通过扣套(27)设置在纱笼内层(18)上，顶部设置有可移动的、留有螺杆孔的顶盖(17)。

10、  根据权利要求2或3所述的毛发电脑数控全自动染色机，其特征在于：蒸汽盘管穿过缸体(2)，蒸汽盘管入口分别接冷水管道与蒸汽管道，分别通过冷水气控阀门(22)与蒸汽气控阀门(23)控制，出口接疏水阀(24)和闸阀(25)。

毛发电脑数控全自动染色机
技术领域
本发明涉及一种对发制品进行染色处理的毛发电脑数控全自动染色机。
背景技术
目前，国内外毛发染色设备大同小异，都是在普通缸的基础上，在缸的底部安装蒸汽管，使蒸汽对缸内溶液直接加热，在缸的底部还安装有一个排水阀门。作业过程中，先在缸内加入软水，再用蒸汽将软水加热至所需要的温度并保持，放入化工料，然后再根据比例加入毛发，搅拌，直到满足质量要求后放毛发捞出。为了使化工料在毛发表面均匀的起作用以及保持缸内溶液温度均匀，所以要求工人要对毛发一直搅拌，搅拌的过程中为了避免毛发打结，就必须加大溶液与毛发的比例，这些客观原因造成原材料以及资源扩大消耗；每口缸要求专人一直搅拌操作，在工序转换的时候还需要将毛发捞出再放入另外的设备，如染色后转清洗，工人劳动强度高；由于作业过程中每人负责一口缸，手工搅拌作业，搅拌的均匀程度直接影响染色质量，染色质量由质检根据标准判定，因此企业很难实现标准化作业管理。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种污染小、人工成本低、原材料损耗量少、管理容易、操作简单的毛发电脑数控全自动染色机。
本发明目的是这样实现的：包括缸体，其特征在于：在缸体内设置有内循环出水口和内循环进水口，在内循环出水口与内循环进水口之间接通有循环管道，在循环管道中安装有动力装置驱动的叶轮，在缸体中或在循环管道中或在缸体的外面或在循环管道的外面设置加热装置。
内循环出水口开设在缸体底部，内循环进水口高于缸体底部，在缸体中，旋转缠绕在内循环进水口与缸体底部之间的循环管道外面的加热装置为蒸汽盘管。
内循环出水口开设在缸体底部，内循环进水口高于缸体底部，设置在缸体
(2)中的加热装置为蒸汽盘管。
内循环出水口开设在缸体侧面下部，内循环进水口开设在缸体侧面，内循环进水口方向与铅垂线的夹角范围在0-90度范围，设置在循环管道中的加热装置为电加热器。
内循环出水口开设在缸体底部，内循环进水口开设在缸体上，在缸体底部外面设置的加热装置为蒸汽盘管。
内循环出水口开设在缸体底部，内循环进水口开设在缸体上，在缸体外面的循环管道上缠绕的加热装置为蒸汽盘管。
动力装置包括电机、与电机相连接的石墨转子，石墨转子通过定心与叶轮相连接。
内循环出水口和内循环进水口通过进水气控阀门和出水气控阀门控制，在循环管道上设置有温度感应器和下限液位检测器，在缸体外侧面设置有上限液位检测器，温度感应器、上限液位检测器和下限液位检测器与控制电脑相连，在缸体外侧面还设置有液位观察器，在缸体顶部设置有盖住缸体的缸盖，所述的缸体设置在基座上。
在内循环进水口上通过螺母和螺杆安装有纱笼，纱笼分为纱笼内层和纱笼外层两层桶装结构，纱笼内层顶部低于纱笼外层顶部，纱笼内外两层桶壁上均布有小孔，纱笼内层底部的中间空心且外部为平板，顶部设置有顶板，顶板上留孔，纱笼外层底部通过扣套设置在纱笼内层上，顶部设置有可移动的、留有螺杆孔的顶盖。
蒸汽盘管穿过缸体，蒸汽盘管入口分别接冷水管道与蒸汽管道，分别通过冷水气控阀门与蒸汽气控阀门控制，出口接疏水阀和闸阀。
本发明具有如下积极效果：具有污染小、人工成本低、原材料损耗量少、管理容易、操作简单的优点。
附图说明
图1为本发明的外部示意图。
图2为本发明的纵剖面结构示意图。
图3为本发明中的纱笼的结构示意图。
图4为本发明中的循环管道内部加热方案结构示意图。
图5为本发明中的缸体外部加热方案结构示意图。
具体实施方式
实施例1：如图1、2、3所示，本发明包括缸体2，其特征在于：在缸体2内设置有内循环出水口26和内循环进水口20，在内循环出水口26与内循环进水口20之间接通有循环管道8，在循环管道8中安装有动力装置驱动的叶轮13。
内循环出水口26开设在缸体底部，内循环进水口20高于缸体底部，在缸体2中，旋转缠绕在内循环进水口20与缸体底部之间的循环管道8外面的加热装置21为蒸汽盘管。
动力装置包括电机6、与电机6相连接的石墨转子12，石墨转子12通过定心与叶轮13相连接；叶轮13通过石墨转子12的定心与电机6相接，电机6带动叶轮13转动，给溶液提供动力，使溶液在缸体2内部循环。
在图1中，缸体2设置在基座1上，内循环出水口26和内循环进水口20通过进水气控阀门9和出水气控阀门10控制，在循环管道8上设置有温度感应器7和下限液位检测器11，在缸体外侧面设置有上限液位检测器14，温度感应器7、上限液位检测器14和下限液位检测器11与控制电脑相连，通过电信号反馈温度信息回控制电脑；在缸体外侧面还设置有液位观察器3，在缸体顶部设置有盖住缸体的缸盖4，所述的缸体2设置在基座1上。
在内循环进水口20上通过螺母16和螺杆15安装有纱笼，纱笼分为纱笼内层18和纱笼外层19两层桶装结构，纱笼内层18顶部低于纱笼外层19顶部，纱笼内外两层桶壁上均布有小孔，纱笼内层18底部的中间空心且外部为平板，顶部设置有顶板，顶板上留孔，纱笼外层19底部通过扣套27设置在纱笼内层18上，顶部设置有可移动的、留有螺杆孔的顶盖17。
蒸汽盘管穿过缸体2，对溶液间接加热，蒸汽盘管入口分别接冷水管道与蒸汽管道，分别通过冷水气控阀门22与蒸汽气控阀门23控制，出口接疏水阀24和闸阀25。
实施例2：如图1、2、3、5所示，本发明包括缸体2，其特征在于：在缸体2内设置有内循环出水口26和内循环进水口20，在内循环出水口26与内循环进水口20之间接通有循环管道8，在循环管道8中安装有动力装置驱动的叶轮13。
内循环出水口26开设在缸体底部，内循环进水口20高于缸体底部，设置在缸体2中的加热装置21为蒸汽盘管。蒸汽盘管可以安装在缸体底部，也可以安装在缸体缸壁的四周，达到对溶液进行加热的目的。
动力装置包括电机6、与电机6输出轴直接连接的叶轮13；电机6带动叶轮13转动，给溶液提供动力，使溶液在缸体2内部循环。
在内循环进水口20上通过螺母16和螺杆15安装有纱笼，纱笼分为纱笼内层18和纱笼外层19两层桶装结构，纱笼内层18顶部低于纱笼外层19顶部，纱笼内外两层桶壁上均布有小孔，纱笼内层18底部的中间空心且外部为平板，顶部设置有顶板，顶板上留孔，纱笼外层19底部通过扣套27设置在纱笼内层18上，顶部设置有可移动的、留有螺杆孔的顶盖17。
蒸汽盘管穿过缸体2，对溶液间接加热，蒸汽盘管入口分别接冷水管道与蒸汽管道，分别通过冷水气控阀门22与蒸汽气控阀门23控制，出口接疏水阀24和闸阀25。
循环管道8为一种“U”型循环管道，在该“U”型循环管道内部安装有叶轮，叶轮通过叶轮轴与安装在“U”型循环管道外部的电机连接。所述的安装在“U”型循环管道8外部的电机6的外部设置有电机盖5。
所述的电机6与控制电脑连接，液位观察器3、上限液位检测器14和下限液位检测器11也均与控制电脑连接。电机6与控制电脑连接，各气控阀门通过电磁阀与控制电脑连接，通过对控制电脑进行数字化工艺编程，使人发电脑数控全自动染色机工作时，控制电脑结合温度感应器和液位感应器反馈回的信号，发出电信号给电机和电磁阀，电磁阀收到电信号后通过压缩空气控制气控阀门开合，从而实现全自动化控制。
实施例3：如图1、2、3、4所示，本发明包括缸体2，其特征在于：在缸体2内设置有内循环出水口26和内循环进水口20，在内循环出水口26与内循环进水口20之间接通有循环管道8，在循环管道8中安装有动力装置驱动的叶轮13。
内循环出水口26开设在缸体侧面下部，内循环进水口20开设在缸体侧面，内循环进水口方向与铅垂线的夹角范围在0-90度范围，设置在循环管道8中的加热装置21为电加热器。沿着缸体圆周切线方向的内循环进水口20向缸体内喷入溶液，使溶液形成涡流，达到搅拌的目的。设置在循环管道8中的加热装置21为电加热器或蒸汽盘管，达到对溶液进行加热的目的。
如果采用设置在循环管道8中的加热装置21为蒸汽盘管时，蒸汽盘管穿过循环管道8，对溶液间接加热，蒸汽盘管入口分别接冷水管道与蒸汽管道，分别通过冷水气控阀门22与蒸汽气控阀门23控制，出口接疏水阀24和闸阀25。
动力装置包括调速电机6、与调速电机6输出轴直接连接的叶轮13；调速电机6带动叶轮13转动，给溶液提供动力，使溶液在缸体2内部循环。
在内循环进水口20上通过螺母16和螺杆15安装有纱笼，纱笼分为纱笼内层18和纱笼外层19两层桶装结构，纱笼内层18顶部低于纱笼外层19顶部，纱笼内外两层桶壁上均布有小孔，纱笼内层18底部的中间空心且外部为平板，顶部设置有顶板，顶板上留孔，纱笼外层19底部通过扣套27设置在纱笼内层18上，顶部设置有可移动的、留有螺杆孔的顶盖17。
实施例4：如图1、2、3、5所示，本发明包括缸体2，其特征在于：在缸体2内设置有内循环出水口26和内循环进水口20，在内循环出水口26与内循环进水口20之间接通有循环管道8，在循环管道8中安装有动力装置驱动的叶轮13。
内循环出水口26开设在缸体底部，内循环进水口20开设在缸体上，在缸体2底部外面设置的加热装置21为蒸汽盘管。该蒸汽盘管在缸体2底部外面直接对缸体2进行加热，达到对溶液进行加热的目的。
动力装置包括电机6、与电机6相连接的石墨转子12，石墨转子12通过定心与叶轮13相连接。
内循环出水口26和内循环进水口20通过进水气控阀门9和出水气控阀门10控制，在循环管道8上设置有温度感应器7和下限液位检测器11，在缸体外侧面设置有上限液位检测器14，温度感应器7、上限液位检测器14和下限液位检测器11与控制电脑相连，在缸体外侧面还设置有液位观察器3，在缸体顶部设置有盖住缸体的缸盖4，所述的缸体2设置在基座1上。
在内循环进水口20上直接安装过滤网，防止毛发进入循环管道8。
实施例5：本发明包括缸体2，其特征在于：在缸体2内设置有内循环出水口26和内循环进水口20，在内循环出水口26与内循环进水口20之间接通有循环管道8，在循环管道8中安装有动力装置驱动的叶轮13。
内循环出水口26开设在缸体底部，内循环进水口20开设在缸体上，在缸体外面的循环管道8上缠绕的加热装置21为蒸汽盘管。
动力装置包括调速电机6、与调速电机6输出轴直接连接的叶轮13；调速电机6带动叶轮13转动，给溶液提供动力，使溶液在缸体2内部循环。
在内循环进水口20上通过螺母16和螺杆15安装有纱笼，纱笼分为纱笼内层18和纱笼外层19两层桶装结构，纱笼内层18顶部低于纱笼外层19顶部，纱笼内外两层桶壁上均布有小孔，纱笼内层18底部的中间空心且外部为平板，顶部设置有顶板，顶板上留孔，纱笼外层19底部通过扣套27设置在纱笼内层18上，顶部设置有可移动的、留有螺杆孔的顶盖17。
所述的电机6与控制电脑连接，液位观察器3、上限液位检测器14和下限液位检测器11也均与控制电脑连接。电机6与控制电脑连接，各气控阀门通过电磁阀与控制电脑连接，通过对控制电脑进行数字化工艺编程，使人发电脑数控全自动染色机工作时，控制电脑结合温度感应器和液位感应器反馈回的信号，发出电信号给电机和电磁阀，电磁阀收到电信号后通过压缩空气控制气控阀门开合，从而实现全自动化控制。