钢结构板.pdf

本发明公开了一种钢结构板，其包括：多组H型钢；其中，任一组H型钢包括：腹板、上翼缘和下翼缘；所述腹板位于所述上翼缘和所述下翼缘之间且分别与所述上翼缘和所述下翼缘连接，所述上翼缘和所述下翼缘的表面均包括内侧面和与所述内侧面相对的外侧面，所述上翼缘和所述下翼缘的内侧面均与所述腹板连接；在所述上翼缘的外侧面上设置有凸起；所述上翼缘的外侧面形成所述钢结构板的上表面。本发明通过上述技术方案实现了制造的钢结构板重量轻、强度高，可去除或减少板梁的使用量。

1.  一种钢结构板，其特征在于，所述钢结构板包括多组H型钢；
其中，任一组H型钢包括：腹板、上翼缘和下翼缘；所述腹板位于所述 上翼缘和所述下翼缘之间且分别与所述上翼缘和所述下翼缘连接，所述上翼 缘和所述下翼缘的表面均包括内侧面和与所述内侧面相对的外侧面，所述上 翼缘和所述下翼缘的内侧面均与所述腹板连接；在所述上翼缘的外侧面上设 置有凸起；所述上翼缘的外侧面形成所述钢结构板的上表面。

2.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，在由相邻两组H型 钢的所述上翼缘的长边连接形成的连接处设置有吊装孔。

3.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，在所述下翼缘的外侧 面上设置有凸起。

4.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，所述凸起的数量为多 个，多个所述凸起以阵列排列方式设置。

5.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，所述凸起的侧面与设 置有所述凸起的上翼缘的外侧面或设置有所述凸起的下翼缘的外侧面的连接 处为平滑曲线过渡。

6.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，所述凸起的横截面呈 矩形或菱形。

7.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，所述腹板、所述上翼 缘、所述下翼缘和所述凸起通过热轧一体形成。

8.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，所述上翼缘和所述下 翼缘的形状和尺寸相同；
所述上翼缘和所述下翼缘相互平行，且均与所述腹板垂直。

9.  根据权利要求8所述的钢结构板，其特征在于，所述上翼缘和所述下 翼缘的横截面呈矩形；
所述上翼缘和所述下翼缘的厚度与所述腹板的厚度比值均为1:1.5～1:1；
所述上翼缘和所述下翼缘的长度与所述腹板的长度比值均为1:1～1:1.5。

10.  根据权利要求1所述的钢结构板，其特征在于，所述上翼缘和所述 下翼缘分别与所述腹板连接形成的连接处呈光滑过渡。

钢结构板
技术领域
本发明涉及热轧型钢技术领域，具体涉及一种钢结构板。
背景技术
在地铁、栈桥、立体停车库、陡坡车道、房通道等设施建设期间，在抢 修道路、构建灾区便道和施工临时平台等设施施工时，采用覆工板可有效减 少施工时间，提高工作效率。
随着国内钢结构领域的不断发展，原有由混凝土和钢筋制造的覆工板开 始逐步被钢构覆工板(即钢结构板)所代替。受热轧槽钢生产技术和装备限 制，其精度难以满足使用要求，而冷弯型钢虽然具有较高的外形精度，但其 截面性能稳定性差。
发明内容
为了解决上述钢结构板的问题，本发明实施例提供了一种钢结构板，其 包括多组H型钢；其中，任一组H型钢包括：腹板、上翼缘和下翼缘；所述 腹板位于所述上翼缘和所述下翼缘之间且分别与所述上翼缘和所述下翼缘连 接，所述上翼缘和所述下翼缘的表面均包括内侧面和与所述内侧面相对的外 侧面，所述上翼缘和所述下翼缘的内侧面均与所述腹板连接；在所述上翼缘 的外侧面上设置有凸起；所述上翼缘的外侧面形成所述钢结构板的上表面。
在如上所述的钢结构板中，优选，在由相邻两组H型钢的所述上翼缘的 长边连接形成的连接处设置有吊装孔。
在如上所述的钢结构板中，优选，在所述下翼缘的外侧面上设置有凸起。
在如上所述的钢结构板中，优选，所述凸起的数量为多个，多个所述凸 起以阵列排列方式设置。
在如上所述的钢结构板中，优选，所述凸起的侧面与设置有所述凸起的 上翼缘的外侧面或设置有所述凸起的下翼缘的外侧面的连接处为平滑曲线过 渡。
在如上所述的钢结构板中，优选，所述凸起的横截面呈矩形或菱形。
在如上所述的钢结构板中，优选，所述腹板、所述上翼缘、所述下翼缘 和所述凸起通过热轧一体形成。
在如上所述的钢结构板中，优选，所述上翼缘和所述下翼缘的形状和尺 寸相同；所述上翼缘和所述下翼缘相互平行，且均与所述腹板垂直。
在如上所述的钢结构板中，优选，所述上翼缘和所述下翼缘的横截面呈 矩形；所述上翼缘和所述下翼缘的厚度与所述腹板的厚度比值均为1:1.5～1:1； 所述上翼缘和所述下翼缘的长度与所述腹板的长度比值均为1:1～1:1.5。
在如上所述的钢结构板中，优选，所述上翼缘和所述下翼缘分别与所述 腹板连接形成的连接处呈光滑过渡。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
1、本发明实施例提供的H型钢各项尺寸参数极其稳定，可用于钢构覆 工板制造，可缩短钢构覆工板制造企业在制造钢构覆工板的生产周期，生产 成本大幅降低。
2、采用本发明实施例提供的H型钢制造的构件重量轻，可降低运输成 本，减少二氧化碳的排放量。
3、采用本发明实施例提供的H型钢制造的构件重量轻、强度高，可去 除或减少板梁的使用量。
4、采用本发明实施例提供的H型钢制造的构件表面防滑、隔音和缓解 冲击载荷效果良好。
5、本发明实施例提供的H型钢为一体结构设计，通过热轧一次成型， 可实现批量生产和供货，生产效率及金属利用率明显提高。
6、本发明实施例提供的构件便于吊运及安装，可缩短导制造企业在制造 结构板的生产周期，生产成本大幅降低。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种钢结构版的三维示意图；
图2为本发明实施例提供的一种钢结构板的截面图；
图3为本发明实施例提供的一种H型钢的三维示意图；
图4为本发明实施例提供的一种H型钢的截面图；
图5为图4中A处的放大示意图；
其中，图中符号说明如下：
1-腹板、2-上翼缘、3-下翼缘、21、31-内侧面、22、32-外侧面、
23-上翼缘的上侧面、24-上翼缘的右侧面、33-下翼缘的上侧面、
34下翼缘的右侧面、4-凸起、41-上顶面、42-侧面、5-吊装孔、6-H型钢。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发 明实施方式作进一步地详细描述。
参见图1-5，本发明实施例提供了一种钢结构板，其包括依次连接的多 组H型钢，依次连接的多组H型钢的断面呈梯子形。优选通过焊接结合而成 如此，提高了型钢强度，使钢结构板更加稳固。为了使每组H型钢拆卸容易 以提高H型钢利用率，在任意相邻两组H型钢的连接处设置有焊缝坡口，在 应用时，通过焊缝坡口将两组H型钢焊接在一起。当钢结构板不再使用时， 可以通过现有的金属分割技术将相互焊接的两组H型钢分离开来，分离后的 H型钢可以再被重新利用。作为金属分割技术，优选利用气割技术。
多组H型钢中的任一组H型钢包括：腹板1、上翼缘2(或第一翼板) 和下翼缘3(或第二翼板)。腹板1的两端分别与上翼缘2和下翼缘3连接， 为了提到H型钢的受力强度，上翼缘2和下翼缘3平行设置，腹板1以分别 垂直于上翼缘2和下翼缘3的中部的方式设置。腹板1的断面(或横截面) 优选呈矩形。当本发明实施例提供的H型钢应用于钢结构板，例如钢构覆工 板的制造时，其称为钢构覆工板用H型钢。
上翼缘2的表面中与腹板1连接的面称之为内侧面21，上翼缘2的表面 中与内侧面21相对的面称之为外侧面22；下翼缘3的表面中与腹板1连接 的面称之为内侧面31，下翼缘3的表面中与内侧面31相对的面称之为外侧 面32。由于覆工板在应用时，其上会有车辆、行人等通过，为了保证通行者 或通行物的安全，在钢构覆工板用H型钢的上翼缘2的外侧面上设置有凸起 4。将设置有凸起4的外侧面作为钢结构板，例如钢构覆工板的主要工作面， 即通行者或通行物在通行时与外侧面接触，可以在有效保证覆工板强度的基 础上，还能使覆工板具有防滑、隔音和缓解冲击负荷的效果。优选，上翼缘 2和下翼缘3的外侧面上均设置有凸起4。本发明实施例提供的钢结构板可广 泛应用于地铁、栈桥、立体停车库、陡坡车道、房通道等设施建设用于替代 原有钢筋混凝土板；同时，也可作为临时构件，应用于抢修道路、构建灾区 便道和施工临时平台等设施施工，可有效减少施工时间，提高工作效率和安 全性能。多组H型钢以凸起共面的方式依次连接(即上翼缘2的长边依次连 接)，优选，依次连接后的多组H型钢的凸起呈阵列方式设置。进一步优选， 沿上翼缘或下翼缘的宽度方向B的每一列中设置有多个凸起，且以等间隔设 置，沿上翼缘或下翼缘的长度方向L的每一行中设置有多个凸起，且以等间 隔设置。
在相邻两组H型钢6的上翼缘2的长边连接形成的连接处设置有吊装孔 以便于吊运和安装钢结构板，长边即为上翼缘的上侧面23或下侧面，优选， 连接处所在的竖直面将吊装孔平分，吊装孔的数量为多个，多个吊装孔以阵 列形式设置。参见图1，钢结构板由4组H型钢依次连接形成，沿H型钢的 宽度方向，依次为第一组H型钢、第二组H型钢、第三组H型钢、第四组 H型钢。在第一组H型钢和第二组H型钢的连接处设置有2个吊装孔，在第 三组H型钢和第四组H型钢的连接处设置有2个吊装孔，形成有2×2阵列。
为了进一步提高钢结构板，例如覆工板的强度以及防滑、隔音和缓解冲 击负荷的效果，凸起4的数量为多个，多个凸起4以阵列排列的方式设置， 优选，多个凸起形成的阵列排列中的每行的行方向与上翼缘或下翼缘的长度 方向一致，多个凸起形成的阵列排列中的每列的列方向与上翼缘或下翼缘的 宽度方向一致。沿上翼缘或下翼缘的宽度方向B的每一列中的多个凸起以等 间隔设置，沿上翼缘或下翼缘的长度方向L的每一行中的多个凸起以等间隔 设置，间隔距离均为10～60mm，优选20～50mm，例如20mm、30mm、40mm、 45mm、50mm。如图3所示，在宽度方向B上设置有4个凸起，在长度方向 L上设置有8个凸起，在外侧面上形成有4×8的阵列。
凸起4的侧面与上翼缘2或下翼缘3的外侧面连接形成的连接处呈平滑 曲线过渡，具体地，参见图5，凸起4包括上顶面41和侧面42，上翼缘外侧 面上的凸起的侧面42与上翼缘外侧面22或下翼缘外侧面上的凸起的侧面与 下翼缘的外侧面32的连接处为平滑曲线过渡，例如圆弧过渡。凸起的上顶面 和侧面之间的连接处为平滑曲线过渡，例如圆弧过渡。优选，凸起的高度为 1～5mm，长度为20～70mm，宽度为10～50mm，进一步优选，凸起的高度为 1～3mm，长度为30～60mm，宽度为20～40mm。凸起的厚度与设置有凸起的 相应的上翼缘或下翼缘的厚度之间的比值为1:11～1:3，优选为1:10～1:4，例 如1:10、1:7、1:4。在上翼缘的外表面上设置有凸起，多个凸起中任一凸起 与上翼缘的上侧面23和下侧面24(即与上侧面相对的侧面)之间的距离均 大于等于5mm，与上翼缘的右侧面24和左侧面(即与右侧面相对的侧面) 之间的距离均大于等于10mm。优选，多个凸起中与上侧面23之间距离最短 的凸起与上侧面23之间的距离范围为5～50mm，多个凸起中与下侧面之间距 离最短的凸起与下侧面之间的距离范围为5～50mm，多个凸起中与右侧面24 之间距离最短的凸起与右侧面24之间的距离范围为10～50mm，多个凸起中 与左侧面之间距离最短的凸起与左侧面之间的距离范围为10～50mm。在下翼 缘的外表面上设置有凸起，凸起与下翼缘的上侧面33、下翼缘的右侧面34、 下翼缘的下侧面、下翼缘的左侧面之间的距离和前述上翼缘外表面上的凸起 与上翼缘的上侧面23、上翼缘的右侧面24、上翼缘的下侧面、上翼缘的左侧 面之间的距离对应一样。
凸起4的横截面呈多边形，优选呈四边形，可以呈矩形，例如：矩形凸 起的高度为1mm、宽度为20mm、长度为30mm；矩形凸起的高度为3mm、 宽度为40mm、长度为60mm。优选，呈矩形的凸起的长度方向与上翼缘的 长度方向相同，呈矩形的凸起的宽度方向与翼缘的宽度方向与相同。
凸起4的横截面还可以呈菱形，例如：菱形凸起的高度为1mm、边长为 20mm。菱形凸起的高度为3mm、边长为60mm。在其他的实施例中，凸起 的横截面也可以呈正方形，本实施例不对此进行限定。优选，呈菱形的凸起 的一条边的边长方向与上翼缘的长度方向或宽度方向相同
腹板1、上翼缘2、下翼缘3和凸起4通过热轧一体形成，即腹板1、上 翼缘2、下翼缘3和凸起4为一体热轧结构。
上翼缘2和下翼缘3的形状和尺寸优选均相同以提高型钢的强度，使型 钢更加稳固。
上翼缘2和下翼缘3的横截面优选呈矩形；上翼缘2和下翼缘3的厚度 与腹板1的厚度比值均为1:1～1.7:1，优选为(1:1)～(1.5:1)，也就是说上翼 缘2(下翼缘3)的厚度为腹板1厚度的1～1.5倍，例如1:1、1.1:1、1.2:1、 1.3:1、1.4:1、1.5:1；上翼缘2和下翼缘3的长度与腹板1的长度比值均为 1:1～1:1.7，优选为1:1～1:1.5，例如1:1、1:1.1、1:1.2、1:1.3、1:1.4、1:1.5， 如此使得本实施例的上翼缘或下翼缘与腹板的厚度比以及长度比是根据构件 的应用环境、承载能力等因素而特定选择的，克服了翼板易磨损造成的型钢 使用寿命短的缺陷。需要说明的是此段描述中上翼缘/下翼缘的长度指的是上 翼缘/下翼缘在宽度方向B的长度，腹板的长度指的是腹板在高度方向H的 长度。
上翼缘2和下翼缘3分别与腹板1的连接处优选为平滑过渡，例如弧形 过渡，如此使H型钢受力更均匀，整体弯曲应力和局部应力数值更趋于平衡， 安全系数提高。
综上所述，本发明实施例的有益效果如下：
1、本发明实施例提供的H型钢各项尺寸参数极其稳定，可用于钢构覆 工板制造，可缩短钢构覆工板制造企业在制造钢构覆工板的生产周期，生产 成本大幅降低。
2、采用本发明实施例提供的H型钢制造的构件重量轻，可降低运输成 本，减少二氧化碳的排放量。
3、采用本发明实施例提供的H型钢制造的构件重量轻、强度高，可去 除或减少板梁的使用量。
4、采用本发明实施例提供的H型钢制造的构件表面防滑、隔音和缓解 冲击载荷效果良好。
5、本发明实施例提供的H型钢为一体结构设计，通过热轧一次成型， 可实现批量生产和供货，生产效率及金属利用率明显提高。
6、本发明实施例提供的构件便于吊运及安装，可缩短导制造企业在制造 结构板的生产周期，生产成本大幅降低。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征 的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举 例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的 改变均被本发明包含。