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1、(10)申请公布号 CN 103103331 A (43)申请公布日 2013.05.15 CN 103103331 A *CN103103331A* (21)申请号 201310045102.0 (22)申请日 2013.02.01 C21D 9/00(2006.01) C21D 1/42(2006.01) C21D 1/18(2006.01) C21D 1/667(2006.01) (71)申请人 万向钱潮传动轴有限公司 地址 311215 浙江省杭州市萧山经济技术开 发区万向路 1 号 申请人 万向集团公司 (72)发明人 李宏 叶勇 (74)专利代理机构 杭州九洲专利事务所有限公 司 。
2、33101 代理人 陈继亮 (54) 发明名称 一种轴类零件感应淬火同步感应回火的方法 及加热感应器 (57) 摘要 本发明涉及一种轴类零件感应淬火同步感应 回火的方法及加热感应器， 这种加热感应器， 包括 感应器主体， 所述的感应器主体包括淬火线圈和 回火线圈， 淬火线圈和回火线圈相连接形成 8 字 形结构， 在感应器主体的末端上设置有绝缘板。 这 种淬火回火的方法为 ： 先按常规的感应淬火工艺 用淬火线圈对轴类零件进行感应淬火， 喷水冷却 后， 感应器主体移动， 使感应器主体的回火线圈的 中心与轴类零件的回转中心重合， 进行感应回火， 回火后的轴类零件冷却后就完成了感应淬火回火 工序。本发。
3、明的有益效果为 ： 一次装夹完成淬火、 回火， 减少了零件的装夹次数， 防止零件在网带炉 回火的装卸过程中对零件造成的磕碰损伤， 提高 了感应淬火的生产效率， 加快了零件的周转速度。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 3 页 附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书1页 说明书3页 附图2页 (10)申请公布号 CN 103103331 A CN 103103331 A *CN103103331A* 1/1 页 2 1. 一种轴类零件的加热感应器， 包括感应器主体， 其特征在于 ： 所述的感应器主体包 括淬火线圈 （1） 和回火线圈。
4、 （2） ， 淬火线圈 （1） 和回火线圈 （2） 相连接形成 8 字形结构， 在感 应器主体的末端上设置有绝缘板 （3） 。 2.根据权利要求1所述的轴类零件的加热感应器， 其特征在于 ： 所述的淬火线圈 （1） 的 直径小于回火线圈 （2） 的直径。 3. 一种采用如权利要求 1 所述轴类零件的加热感应器的感应淬火同步感应回火的方 法， 其特征在于 ： 先按常规的感应淬火工艺用淬火线圈 （1） 对轴类零件 （4） 进行感应淬火， 淬火线圈 （1） 的中心与轴类零件 （4） 的回转中心重合， 轴类零件 （4） 旋转淬火， 喷淬火液冷 却后， 感应器主体移动， 使感应器主体的回火线圈 （2） 。
5、的中心与轴类零件 （4） 的回转中心重 合， 轴类零件 （4） 旋转进行感应回火， 回火后的轴类零件 （4） 冷却后就完成了感应淬火回火 工序。 4. 根据权利要求 3 所述的轴类零件的加热感应器的感应淬火同步感应回火的方法， 其 特征在于 ： 所述的淬火温度为 90010， 回火温度为 22010， 所述轴类零件 （4） 在淬火 时转速为 90150rpm， 在感应回火时转速为 90150rpm。 权 利 要 求 书 CN 103103331 A 2 1/3 页 3 一种轴类零件感应淬火同步感应回火的方法及加热感应器 技术领域 0001 本发明涉及加热感应器及感应淬火工艺领域， 主要是一种轴。
6、类零件感应淬火同步 感应回火的方法及加热感应器。 背景技术 0002 传统的轴类零件感应淬火工艺流程， 感应淬火后采用网带炉等设备重新对零件整 体加热进行低温回火， 存在产品流转周期长， 产品多次搬运易造成零件表面的磕碰伤。因 此， 有必要新开发一种感应淬火后立即进行感应回火的热处理工艺。 发明内容 0003 本发明的目的在于克服现有技术存在的不足， 而提供一种轴类零件感应淬火同步 感应回火的方法及加热感应器。 0004 本发明的目的是通过如下技术方案来完成的， 这种轴类零件的加热感应器， 包括 感应器主体， 所述的感应器主体包括淬火线圈和回火线圈， 淬火线圈和回火线圈相连接形 成 8 字形结。
7、构， 在感应器主体的末端上设置有绝缘板。 0005 所述的淬火线圈的直径小于回火线圈的直径。 0006 本发明所述的轴类零件的加热感应器的感应淬火同步感应回火的方法， 先按常规 的感应淬火工艺用淬火线圈对轴类零件进行感应淬火， 淬火线圈的中心与轴类零件的回转 中心重合， 轴类零件旋转淬火， 喷淬火液冷却后， 感应器主体移动， 使感应器主体的回火线 圈的中心与轴类零件的回转中心重合， 轴类零件旋转进行感应回火， 回火后的轴类零件冷 却后就完成了感应淬火回火工序。 0007 所述的淬火温度为 90010， 回火温度为 22010， 所述轴类零件在淬火时转 速为 90150rpm， 在感应回火时转速。
8、为 90150rpm。 0008 所述淬火采用 7 12 JX 水溶液作为冷却液， 所述淬火时使用的 JX 水溶液温度 为 2340， 所述淬火时使用的 JX 水溶液的流量为 30-80L/Min。回火采用空气作为冷却价 质， 所述感应淬火时超音频均匀加热频率为 900010500HZ， 感应回火时超音频均匀加热频 率为 70008500HZ。所述感应淬火时超音频均匀加热移动速度为 815mm/s， 感应回火时超 音频均匀加热移动速度为 815mm/s。 0009 本发明的有益效果为 ： 在感应淬火后立即使用感应加热的方式进行感应回火处 理， 一次装夹完成淬火、 回火， 减少了零件的装夹次数，。
9、 提高了感应淬火的生产效率， 加快了 零件的周转速度， 实现了一个流的生产 ； 同时， 由于感应回火采用的是局部加热回火， 比网 带炉的整体加热回火使用的电能更少， 而且感应加热的电能转换效率为 60% 左右， 比电阻 炉的电能利用率 40% 又有提高， 综合节能可以达到 50%70% ； 防止零件在网带炉回火的装卸 过程中对零件造成的磕碰损伤， 提高了零件的质量。 附图说明 说 明 书 CN 103103331 A 3 2/3 页 4 0010 图 1 是本发明的淬火状态示意图 ； 0011 图 2 是本发明的回火状态示意图 ； 0012 附图中的标号分别为 ： 淬火线圈 1， 回火线圈 2。
10、， 绝缘板 3， 轴类零件 4。 具体实施方式 0013 下面将结合附图对本发明做详细的介绍 ： 0014 本发明所述的这种轴类零件的加热感应器， 包括感应器主体， 其特征在于 ： 所述的 感应器主体包括淬火线圈 1 和回火线圈 2， 淬火线圈 1 和回火线圈 2 相连接形成 8 字形结 构， 所述的淬火线圈1的直径小于回火线圈2的直径， 在感应器主体的末端上设置有绝缘板 3。淬火和回火切换过程中感应器可以前后移动， 以更改加热线圈使用的部位。工件淬火和 回火过程中均进行旋转， 以提高加热的均匀性。 0015 这种轴类零件的加热感应器的感应淬火同步感应回火的方法， 采用同一感应器的 不同部位对。
11、零件进行感应淬火和感应回火， 感应淬火后立即感应回火工艺。先按常规的感 应淬火工艺用淬火线圈 1 对轴类零件 4 进行感应淬火， 淬火线圈 1 的中心与轴类零件 4 的 回转中心重合， 轴类零件 4 旋转淬火， 感应器经始端停留后以一定的移动速度向上移动， 适 当延时后开始喷淬火液进行冷却， 感应器主体移动， 使感应器主体的回火线圈 2 的中心与 轴类零件4的回转中心重合， 轴类零件4旋转进行感应回火， 感应器经始端停留后以一定的 移动速度向上移动扫描加热， 到终点后停止加热， 取下轴类零件 4 在空气中冷却， 回火后的 轴类零件 4 冷却后就完成了感应淬火回火工序。 0016 所述的淬火温度。
12、为 90010。所述的回火温度为 22010。所述淬火采用 7 12 JX 水溶液作为冷却液， 回火采用空气作为冷却价质。所述工件在淬火时转速 度为 90150rpm， 在感应回火时转速为 90150rpm。所述淬火时使用的 JX 水溶液温度为 2340。所述淬火时使用的 JX 水溶液的流量为 30-80L/Min。所述感应淬火时均匀加热频 率为 900010500HZ， 感应回火时超音频均匀加热频率为 70008500HZ， 所述感应淬火时加 热移动速度为 815mm/s， 感应回火时加热移动速度为 815mm/s。 0017 实施例 ： 本实施例采用的工件 ： 工件花键外径 35mm， 空。
13、档部位直径为 30mm， 材料 为 SAE1045， 锻件调质基体硬度 HB217245。 0018 一种感应淬火工艺， 特别涉及一种淬火后立即感应回火的工艺， 将轴类零件 4 放于双顶尖支撑的设备上， 调整感应器与工件中心同心， 将感应器移到轴类零件 4 下 端的起始加工部位， 轴类零件 4 的转速度为 90150rpm， 感应淬火时均匀加热频率为 900010500HZ， 停留加热一段时间， 使零件表面问题加热到 890 910， 向上移动感应器 并喷 2340流量为 30-80L/Min 的 JX 水溶液冷却淬火， 扫描式加热到轴类零件 4 的端部， 继续向上移动， 加热移动速度为 81。
14、5mm/s， 直到全部轴类零件 4 均喷水完成冷却的过程。 自动移动感应器， 使感应器大圆的圆心与轴类零件 4 的中心线同心， 将感应器移到轴类零 件 4 下端的起始加工部位， 轴类零件 4 的转速度为 90150rpm， 感应回火时均匀加热频率为 70008500HZ， 停留加热一段时间， 使零件表面问题加热到 210 230， 向上移动感应器， 加热移动速度为815mm/s， 扫描式加热到轴类零件4的端部， 直到全部轴类零件4均完成加 热的过程。取下工件， 将零件放在空气中自然冷却， 完成淬火和回火工序。 0019 本实施例中， 双工位加工淬火功率为 80KW ； 双工位加工回火功率为 3。
15、0KW。 说 明 书 CN 103103331 A 4 3/3 页 5 0020 淬火后零件表面硬度 HRC45， 硬化层深度花键小径以下 2.5mm， 空档圆杆处硬 化层深度 2.5mm。 0021 通过这样的工艺方法， 一次装夹完成淬火、 回火， 减少了零件的装夹次数， 提高了 感应淬火的生产效率， 加快了零件的周转速度， 实现了一个流的生产 ； 同时， 由于感应回 火采用的是局部加热回火， 比网带炉的整体加热回火使用的电能更少， 而且感应加热的电 能转换效率为 60% 左右， 比电阻炉的电能利用率 40% 又有提高， 回火工序节能可以达到 50%70% ； 防止零件在网带炉回火的装卸过程中对零件造成的磕碰损伤， 提高了零件的质 量。 0022 本发明不局限于上述实施方式， 不论在其形状或材料构成上作任何变化， 凡是采 用本发明所提供的结构设计， 都是本发明的一种变形， 均应认为在本发明保护范围之内。 说 明 书 CN 103103331 A 5 1/2 页 6 图 1 说 明 书 附 图 CN 103103331 A 6 2/2 页 7 图 2 说 明 书 附 图 CN 103103331 A 7 。