一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法.pdf

本发明公开了一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法及应用层结构，包括以下步骤：钻孔灌注桩成孔施工；第一次清孔；安装钢筋笼及注浆管；第二次清孔；浇筑桩身混凝土；桩混凝土养护；注浆加固土体；停止注浆；下一钻孔灌注桩注浆作业；检测验收；在成桩后，待桩身混凝土达到一定强度后，采用高压发生装置，形成能量集中的高压水泥浆液流，浆液通过渗入、劈裂、填充、挤密等作用与桩体周围土体结合，固化桩体沉渣和桩侧泥皮，增大桩侧摩擦阻力和桩端承载力，成功的克服普通钻孔灌注桩因孔底沉渣和桩身泥皮引起的承载力偏低，垂直荷载下降较大的缺陷，对提高单桩承载力、减少桩基沉降、确保桩基础工程质量等方面有重要经济和社会意义。

1.  一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）钻孔灌注桩成孔施工：根据施工工艺要求对钻孔灌注桩进行钻孔施工，成型桩孔；
2）第一次清孔：经步骤1）后，对桩孔内进行清洁，将在钻孔时所留下的残渣进行清理；
3）安装钢筋笼及注浆管：吊放安装组合完毕的带注浆管的钢筋笼至桩孔内；
4）第二次清孔：经步骤3）后，将桩孔内进行再次清洁，将在吊放安装组合完毕的带注浆管的钢筋笼至桩孔内时所掉落下来的残渣进行清除，保证钻孔灌注桩孔内清洁；
5）浇筑桩身混凝土：利用预先埋设的用于浇筑混凝土的浇筑管进行浇筑，完成钻孔灌注桩的桩体成型；
6）桩混凝土养护：钻孔灌注桩的桩体成型后，进行2~3天的养护；
7）注浆加固土体：桩身混凝土达到设计强度的65%~75%，开启注浆泵，开始桩端注入浆液加固土体；
8）停止注浆：注浆量达到设计要求后或注浆量达到75%~80%后或注浆压力达到2~3MPa后停止注浆；
9）下一钻孔灌注桩注浆作业：转移到另一根钻孔灌注桩进行步骤7）和8），直至完成所有桩孔的后注浆施工；
10）检测验收：根据施工工艺要求，对每一根钻孔灌注桩进行质量检测并完成验收。

2.  根据权利要求1所述的一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：所述步骤3）包括下述步骤：
3.1）注浆管制作及安装：注浆管采用钢管，直径采用25mm~32mm，注浆管壁厚大于等于2.5mm，注浆管由三部分组成：桩端注浆装置、中部直管、顶部带丝扣的接头，注浆管底部30cm范围内制作成桩端注浆装置，桩端注浆装置侧壁按照梅花形设置出浆孔，孔径通常为6-7mm，每排环形布置3-4个孔，将制作完成的桩端注浆装置用胶带包裹好，外面用铅丝缠绕扎紧，以防渗漏，注浆管与高压注浆管之间接头用螺纹管箍连接；
3.2）钢筋笼制作及安装：两根注浆管对称的安置在钢筋笼内测，注浆管与钢筋笼进行焊接连接，注浆管长度至少应埋进桩底标高位置处以下300mm，吊放安装注浆管进入桩孔时，安排专人检查注浆管的完整性，确保下放钢筋笼的时候保证注浆管不被损坏。

3.  根据权利要求1所述的一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：在所述步骤6）中，在进行桩混凝土养护时，还包括压水开塞工艺，桩浇筑完毕混凝土2~3天内用高压水压通注浆管，水压为2MPa，压水时间为3~5min，当压力超过4MPa时，可视为管路不通；当压力骤减，流量突增时，表明管道已经打通，立即停止注水，以免大量的水灌入地下。

4.  根据权利要求1所述的一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：所述步骤7），当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或者周围桩孔出现串浆现象时，应改为间歇性注浆，间歇性注浆适当降低水灰比，间歇时间为30-60min。

5.  根据权利要求1所述的一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：所述步骤7），注浆过程中，应先采用低压慢慢注浆，让浆液在土层中慢慢均匀渗透和缓慢刺入，注浆流量控制在20-75L/min；注浆开始先用稀浓度浆液，再用中等浓度浆液，最后用高等浓度浆液；注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于P·O42.5，水灰比控制在：饱和土应为0.45~0.7：1；非饱和土应为0.7~0.9：1，松散碎石、砂砾应为0.5~0.6：1。

6.  根据权利要求1所述的一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：所述步骤8）中，还包括当注浆总量已经达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值并维持5min以上时停止注浆；当注浆总量达到设计值的75%，且桩顶或地面明显出现上抬现象时停止注浆；当桩身上抬3mm时停止注浆。

7.  根据权利要求1所述的一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：所述步骤7），注入的浆液应有极强的流动性、可靠的缓凝性、有一定的早期强度且结石强度高。

8.  根据权利要求1-7任一项所述的一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，其特征在于：所述步骤7），注浆作业离成孔作业点的距离大于或等于10倍钻孔灌注桩的直径；桩底注浆对同一根桩的两根注浆管依次实施等量注浆；对于群桩注浆采用先外围，后内部的顺序。

一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法
技术领域
本发明涉及浇筑施工技术领域，具体的说，是一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法。
背景技术
注浆技术的发展已有百年历史，它的原理机制是用液压、气压、或电化学的方法，把某些能很好地与岩土体固结的浆液注入到岩土体孔隙、裂缝当中去，使岩土体成为强度高、抗渗性好、稳定性高的新结构体，从而达到改善岩土体的物理力学性质的目的。
我国注浆技术的研究和应用较晚，50年代初期才开始起步，但经过50多年来的发展，我国在注浆技术方面已经取得了较大进展，特别是在水泥注浆材料的研制方面已处于世界先进前列。国内学者近几年来结合工程原位测试发现，压力注浆不仅能提高桩的端承载力，而且还能有效地改善桩身周围土与桩的相互作用，并进一步指出其承载机理类似于扩底桩。另外一些学者在1998年发现浆液的胶结作用和浆脉劈裂土体现象，固结浆脉体像树根一样插入周围岩土介质中，促使桩侧摩阻力和桩底承载力大大提高。
随着我国高层建筑的日益发展，对桩基础承载力的要求越来越高，桩径、桩长的设计参数需求越来越大，在地下土质主要以淤泥质粘土为主的地区，钻孔灌注桩基础被频频的应用，而现有普通的钻孔灌注法施工所成的钻孔灌注桩最大的缺点就是：桩底沉渣和桩侧泥皮不能有效的得到加固，垂直荷载下降较大的缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，作为钻孔灌注桩成桩的一项辅助完善的工艺技术，钻孔灌注桩成孔后，利用预先埋设的注浆管，在成桩后，待桩身混凝土达到一定强度后，采用高压发生装置，形成能量集中的高压水泥浆液流，浆液通过渗入、劈裂、填充、挤密等作用与桩体周围土体结合，固化桩体沉渣和桩侧泥皮，增大桩侧摩擦阻力和桩端承载力，成功的克服普通钻孔灌注桩因孔底沉渣和桩身泥皮引起的承载力偏低，垂直荷载下降较大的缺陷，对提高单桩承载力、减少桩基沉降、确保桩基础工程质量等方面有重要经济和社会意义。
本发明通过下述技术方案实现：一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，包括以下步骤：
1）钻孔灌注桩成孔施工：根据施工工艺要求对钻孔灌注桩进行钻孔施工，成型桩孔；
2）第一次清孔：经步骤1）后，对桩孔内进行清洁，将在钻孔时所留下的残渣进行清理；
3）安装钢筋笼及注浆管：吊放安装组合完毕的带注浆管的钢筋笼至桩孔内；
4）第二次清孔：经步骤3）后，将桩孔内进行再次清洁，将在吊放安装组合完毕的带注浆管的钢筋笼至桩孔内时所掉落下来的残渣进行清除，保证钻孔灌注桩孔内清洁；
5）浇筑桩身混凝土：利用预先埋设的用于浇筑混凝土的浇筑管进行浇筑，完成钻孔灌注桩的桩体成型；
6）桩混凝土养护：钻孔灌注桩的桩体成型后，进行2~3天的养护；
7）注浆加固土体：桩身混凝土达到设计强度的65%~75%，开启注浆泵，开始桩端注入浆液加固土体；
8）停止注浆：注浆量达到设计要求后或注浆量达到75%~80%后或注浆压力达到2~3MPa后停止注浆；
9）下一钻孔灌注桩注浆作业：转移到另一根钻孔灌注桩进行步骤7）和8），直至完成所有桩孔的后注浆施工；
10）检测验收：根据施工工艺要求，对每一根钻孔灌注桩进行质量检测并完成验收。
一定程度上降低了工程造价，技术经济效益显著，可缩短桩长和桩基数量，特别是对于大直径桩、超长桩效果更为显著。采用后注浆施工方法与普通灌注桩施工方法比较可以减小桩径、减少桩长，还可避免穿越较难穿透的地质土层，大大降低了施工难度，加快了施工进度。后注浆施工方法中的桩身内埋设的注浆管，可以用作于声波透射法检测桩身完整性，注浆结束后，注浆管可以代替等强度截面钢筋，一管三用，达到提高经济效益的目的
进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤3）包括下述步骤：
3.1）注浆管制作及安装：注浆管采用钢管，直径采用25mm~32mm，注浆管壁厚大于等于2.5mm，注浆管由三部分组成：桩端注浆装置、中部直管、顶部带丝扣的接头，注浆管底部30cm范围内制作成桩端注浆装置，桩端注浆装置侧壁按照梅花形设置出浆孔，孔径通常为6-7mm，每排环形布置3-4个孔，将制作完成的桩端注浆装置用胶带包裹好，外面用铅丝缠绕扎紧，以防渗漏，注浆管与高压注浆管之间接头用螺纹管箍连接；
3.2）钢筋笼制作及安装：两根注浆管对称的安置在钢筋笼内测，注浆管与钢筋笼进行焊接连接，注浆管长度至少应埋进桩底标高位置处以下300mm，吊放安装注浆管进入桩孔时，安排专人检查注浆管的完整性，确保下放钢筋笼的时候保证注浆管不被损坏。
进一步的，为更好的实现本发明，在所述步骤6）中，在进行桩混凝土养护时，还包括压水开塞工艺，桩浇筑完毕混凝土2~3天内用高压水压通注浆管，水压为2MPa，压水时间为3~5min，当压力超过4MPa时，可视为管路不通；当压力骤减，流量突增时，表明管道已经打通，立即停止注水，以免大量的水灌入地下。
进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或者周围桩孔出现串浆现象时，应改为间歇性注浆，间歇性注浆适当降低水灰比，间歇时间为30-60min。
进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），注浆过程中，应先采用低压慢慢注浆，让浆液在土层中慢慢均匀渗透和缓慢刺入，注浆流量控制在20-75L/min；注浆开始先用稀浓度浆液，再用中等浓度浆液，最后用高等浓度浆液；注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于P·O42.5，水灰比控制在：饱和土应为0.45~0.7：1；非饱和土应为0.7~0.9：1，松散碎石、砂砾应为0.5~0.6：1。
进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤8）中，还包括当注浆总量已经达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值并维持5min以上时停止注浆；当注浆总量达到设计值的75%，且桩顶或地面明显出现上抬现象时停止注浆；当桩身上抬3mm时停止注浆。
进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），注入的浆液应有极强的流动性、可靠的缓凝性、有一定的早期强度且结石强度高。
进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），注浆作业离成孔作业点的距离大于或等于10倍钻孔灌注桩的直径；桩底注浆对同一根桩的两根注浆管依次实施等量注浆；对于群桩注浆采用先外围，后内部的顺序。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明所述方法，作为钻孔灌注桩成桩的一项辅助完善的工艺技术，钻孔灌注桩成孔后，利用预先埋设的注浆管，在成桩后，待桩身混凝土达到一定强度后，采用高压发生装置，形成能量集中的高压水泥浆液流，浆液通过渗入、劈裂、填充、挤密等作用与桩体周围土体结合，固化桩体沉渣和桩侧泥皮，增大桩侧摩擦阻力和桩端承载力，成功的克服普通钻孔灌注桩因孔底沉渣和桩身泥皮引起的承载力偏低，垂直荷载下降较大的缺陷，对提高单桩承载力、减少桩基沉降、确保桩基础工程质量等方面有重要经济和社会意义。
（2）本发明所使用的注浆管，进行桩身混凝土浇筑时混凝土浆液不会倒灌入注浆阀内，后注浆时浆液也不会回流，桩端注浆装置上的出浆孔不存在被混凝土所堵塞的现象，能在稳压均匀的情况下将浆液注入待注浆钻孔灌注桩内，有效保障桩体质量。
（3）本发明一定程度上降低了工程造价，技术经济效益显著，可缩短桩长和桩基数量，特别是对于大直径桩、超长桩效果更为显著。采用后注浆施工方法与普通灌注桩施工方法比较可以减小桩径、减少桩长，还可避免穿越较难穿透的地质土层，大大降低了施工难度，加快了施工进度。后注浆施工方法中的桩身内埋设的注浆管，可以用作于声波透射法检测桩身完整性，注浆结束后，注浆管可以代替等强度截面钢筋，一管三用，达到提高经济效益的目的。
（4）本发明的应用，从一定程度上减少了建筑工业的“三废”现象：废气、废渣、废料的排放，而且很大程度的降低了不可再生能源的消耗，从而从一定程度上大大的改善了环境，为遏止气候变化不断恶化的势头，从多种环节入手，节能减排降耗，减轻环境灾害，取得了较大的社会效益。
附图说明
图1为本发明的施工方法流程简图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
钻孔灌注桩后注浆施工方法在桩底和桩侧加固作用机理的表现如下：
（1）在桩底注浆提高单桩承载力的加固作用机理：
在不同地基土中的加固机理有所不同，在非渗透性中等以上的风化基岩的桩底注浆时，浆液首先渗透到桩底最松散的沉渣间隙中，与桩底沉渣进行置换、挤密、固结，对桩底沉渣进行处理加固成复合地基；在砂砾、含砂砾黏性土及黏性土层的桩底后注浆时，桩底虚土与注入的浆液发生物理化学反应形成结石体，压力浆液通过渗透、挤密、填充及固化作用，提高持力层的强度和变形模量，并形成了扩大头，增加了桩端的承压面积；在注浆液压力的作用下，桩身自重使土体产生反向摩擦力，桩底土体经过预压提前完成部分压缩变形，可减少桩基竖向沉降量。
（2）桩侧注浆提高桩侧阻力的加固作用机理：
桩侧后注浆的作用机理是注入的浆液对桩身侧壁泥皮进行渗透、破坏、置换、消除，对桩周土体进行劈裂、混合、挤密，填充桩侧与土体的间隙，提高桩侧与桩周土体的粘结力，从而提高桩的侧摩阻力，随着注浆压力的增大，当注浆压力大于桩周土体的孔隙水压力时，浆液将会逆流和横向向桩周围土体中渗透，将由于泥浆护壁时候泥浆浸泡松软的的桩侧土体挤密压实，待与桩周围土体胶结后，在桩周形成硬皮和脉状结石体，改善了桩与周围土体的结合能力，从一定程度上增大了桩径，从而提高桩侧摩阻力，减少桩基竖向沉降量。
实施例1：
本发明提出了一种用于浇筑施工的钻孔灌注桩后注浆施工方法，如图1所示，包括以下步骤：
1）钻孔灌注桩成孔施工：根据施工工艺要求对钻孔灌注桩进行钻孔施工，成型桩孔，施工过程中，控制孔深、孔径和垂直度，了解孔壁情况，同时及时了解孔内情况，是否有塌孔和漏水现象，以便在后注浆施工时进行有效的技术控制；
2）第一次清孔：经步骤1）后，对桩孔内进行清洁，将在钻孔时所留下的残渣进行清理；
3）安装钢筋笼及注浆管：吊放安装组合完毕的带注浆管的钢筋笼至桩孔内；要严格控制好注浆管与钢筋笼的连接，焊接位置要焊接牢固；安放钢筋笼时，要注意不要损坏注浆管，如遇损坏，及时更换，以免影响后期注浆质量；
4）第二次清孔：经步骤3）后，将桩孔内进行再次清洁，将在吊放安装组合完毕的带注浆管的钢筋笼至桩孔内时所掉落下来的残渣进行清除，保证钻孔灌注桩孔内清洁；
5）浇筑桩身混凝土：利用预先埋设的用于浇筑混凝土的浇筑管进行浇筑，完成钻孔灌注桩的桩体成型；
6）桩混凝土养护：钻孔灌注桩的桩体成型后，进行2~3天的养护；
7）注浆加固土体：桩身混凝土达到设计强度的65%~75%，开启注浆泵，开始桩端注入浆液加固土体；
8）停止注浆：注浆量达到设计要求后或注浆量达到75%~80%后或注浆压力达到2~3MPa后停止注浆；
9）下一钻孔灌注桩注浆作业：转移到另一根钻孔灌注桩进行步骤7）和8），直至完成所有桩孔的后注浆施工；
10）检测验收：根据施工工艺要求，对每一根钻孔灌注桩进行质量检测并完成验收，单桩承载力检测应在钻孔灌注桩施工28天以后、注浆结束20天以后进行检测。
采用钻孔灌注桩后注浆施工方法可以固化桩体沉渣（泥浆护壁成孔）和孔底虚土（干法成孔），对桩底和桩侧一定范围的土体通过渗入、劈裂和压实注浆起到加固作用，从而增强桩侧和桩端阻力，克服了桩端承载力低和泥浆护壁成孔时桩侧泥皮降低桩侧摩阻力的缺陷，对提高单桩承载力、减少桩基沉降、确保桩基础工程质量等方面有重要经济和社会意义。
钻孔灌注桩后注浆施工方法同传统普通钻孔灌注桩施工相比，单桩造价高于普通钻孔灌注桩造价，但是后注浆法优化施工工艺后，同等条件下，其单桩承载力远远大于普通钻孔灌注桩，对于细粒土其单桩承载力可以提高30%~70%，对于粗粒土其单桩承载力可以提高60%~120%，由于单桩承载力的大幅度提升，同等条件下可以减少承台下群桩桩基的数量，减少承台平面尺寸，优化承台选型，特别是针对于大直径桩、超长桩效果更为明显，可以减少桩径、缩短桩长，还可以避免穿透较难穿透的地质土层，大大降低了施工难度，加快了施工进度，此外后预埋的注浆管可以利用做声波投射法检测桩身完整性，注浆后可以代替等强度钢筋，一管三用，大大的提高了经济效益，经国内一些研究学者初步预算，后注浆法钻孔桩较普通钻孔灌注桩的费用节约30%~40%，因此用于高层建筑且桩长较长时经济效益更为显著。
实施例2：
本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤3）包括下述步骤：
3.1）注浆管制作及安装：注浆管采用钢管，直径采用25mm~32mm，注浆管壁厚大于等于2.5mm，注浆管由三部分组成：桩端注浆装置、中部直管、顶部带丝扣的接头，注浆管底部30cm范围内制作成桩端注浆装置，桩端注浆装置侧壁按照梅花形设置出浆孔，孔径通常为6-7mm，每排环形布置3-4个孔，将制作完成的桩端注浆装置用胶带包裹好，外面用铅丝缠绕扎紧，以防渗漏，同时也防止混凝土浆液堵塞注浆管的桩端注浆装置岀浆孔，影响注浆质量，注浆管与高压注浆管之间接头用螺纹管箍连接；要严格按照标准制作注浆管的桩端注浆装置长度、岀浆孔孔径、孔距，满足后注浆施工工艺相关参数的技术质量要求；要严格控制好注浆管各节的连接接口质量，应采用螺纹管节连接，要紧密、牢固、密封，且注浆管顶部要封堵严密；注浆管的选材，采用国标钢管，来承受注浆所带来的高压；要严格控制好注浆管进入桩底土层的深度，既避免出浆口被桩身混凝土浆液包裹，防止初始注浆就必须用高压冲裂，又可保证后注浆液充分加固桩底沉渣和虚土，还为浆液向桩底周边土层扩散提供充足条件；
3.2）钢筋笼制作及安装：两根注浆管对称的安置在钢筋笼内测，注浆管与钢筋笼进行焊接连接，注浆管长度至少应埋进桩底标高位置处以下300mm，吊放安装注浆管进入桩孔时，安排专人检查注浆管的完整性，确保下放钢筋笼的时候保证注浆管不被损坏。
实施例3：
本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的，为更好的实现本发明，在所述步骤6）中，在进行桩混凝土养护时，还包括压水开塞工艺，桩浇筑完毕混凝土2~3天内用高压水压通注浆管，水压为2MPa，压水时间为3~5min，当压力超过4MPa时，可视为管路不通；当压力骤减，流量突增时，表明管道已经打通，立即停止注水，以免大量的水灌入地下；开塞时间的早晚，对注浆效果尤为关键，开塞时间早了，混凝土未形成一定强度，在高压水的冲击下会破坏桩端的砼强度，开塞过迟，包裹注浆管的砼强度过高，会造成注浆头胶带打不开，使预埋注浆管报废，最终不能完成注浆。
实施例4：
本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或者周围桩孔出现串浆现象时，应改为间歇性注浆，间歇性注浆适当降低水灰比，间歇时间为30-60min。
实施例5：
本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），注浆过程中，应先采用低压慢慢注浆，让浆液在土层中慢慢均匀渗透和缓慢刺入，注浆流量宜控制在20-30L/min，不宜超过75L/min；要严格控制好注浆浆液的配比，先灌入较稀的浆液，因为较稀的浆液流动性好，裂缝无论宽窄，都容易进浆，先将细缝填塞密实，而后逐渐注入浓浆，是中等及较大的裂缝也得到充实，以保证注浆质量；注浆开始先用稀浓度浆液，再用中等浓度浆液，最后用高等浓度浆液；注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于P·O42.5，水灰比控制在：饱和土应为0.45~0.7：1；非饱和土应为0.7~0.9：1，松散碎石、砂砾应为0.5~0.6：1。
实施例6：
本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤8）中，还包括当注浆总量已经达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值并维持5min以上时停止注浆；当注浆总量达到设计值的75%，且桩顶或地面明显出现上抬现象时停止注浆；当桩身上抬3mm时停止注浆。
实施例7：
本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），注入的浆液应有极强的流动性、可靠的缓凝性、有一定的早期强度且结石强度高。
实施例8：
本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的，为更好的实现本发明，所述步骤7），注浆作业离成孔作业点的距离大于或等于10倍钻孔灌注桩的直径；桩底注浆对同一根桩的两根注浆管依次实施等量注浆；对于群桩注浆采用先外围，后内部的顺序。
由于同传统灌注桩相比，减少了桩径、缩短了桩长，减少承台平面尺寸，优化承台选型，相当程度的减少了钢筋、混凝土、水泥、砂、石的用量。据估算，每生产1t水泥熟料就产出1tCO2 、SO2等有害气体，CO2是导致“温室效应”的主要原因，SO2是导致“酸雨”的主要原因；据统计，每炼1吨钢，要消耗0.6吨至0.8吨标准煤、1.50吨至1.55吨铁矿石、80千克至150千克废钢、3吨至6吨水。中国钢铁工业的能耗总量占全国能源消费总量的15%左右，占全国工业能源消费总量的23%；在全部工业行业中，钢铁行业排放的废水占10.75%，排在造纸、化工、火力发电之后，列第四位，排放的废气占17%，仅次于火力发电业和非金属矿物制造业；SO2排放量占5.6%，次于火力发电业和非金属矿物制造业，与化工行业并列第三；据此，本发明的应用，从一定程度上减少了建筑工业的“三废”现象：废气、废渣、废料的排放，而且很大程度的降低了不可再生能源的消耗，从而从一定程度上大大的改善了环境，为遏止气候变化不断恶化的势头，从多种环节入手，节能减排降耗，减轻环境灾害，取得了较大的社会效益。
本发明所述方法，作为钻孔灌注桩成桩的一项辅助完善的工艺技术，钻孔灌注桩成孔后，利用预先埋设的注浆管，在成桩后，待桩身混凝土达到一定强度后，采用高压发生装置，形成能量集中的高压水泥浆液流，浆液通过渗入、劈裂、填充、挤密等作用与桩体周围土体结合，固化桩体沉渣和桩侧泥皮，增大桩侧摩擦阻力和桩端承载力，成功的克服普通钻孔灌注桩因孔底沉渣和桩身泥皮引起的承载力偏低，垂直荷载下降较大的缺陷，对提高单桩承载力、减少桩基沉降、确保桩基础工程质量等方面有重要经济和社会意义。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。