金属钢管束内外壁防腐技术.pdf

金属钢管束内外壁防腐技术属于金属防腐处理新工艺。
    现在石油、化工行业的冷却器、换热器等管束只能对内壁经过喷砂（或化学处理），然后用有机涂料（环氧酚醛、7910、CH784等）涂装。靠涂料与金属管之间的粘附力结合，使金属表面形成钝化膜。这种防腐处理办法涂层与金属钢材基体结合力差，涂装以后能透过微量水份，与金属表面生成氧化物，涂膜起泡，开裂脱落，基体锈蚀;耐高温介质150℃以下;防腐处理工期长。

    为了解决石油、化工，锅炉等行业的大型复杂结构设备管束内外壁针对各种腐蚀介质都能彻底实现防腐处理的需要，发明了新的防腐技术。

    本发明的构思是：在石油、化工行业的大型复杂结构设备管束内外壁经过喷砂，去掉氧化皮后，借助泵、伐、管路、溶液槽按着工艺流程联接操作使管束内外壁首先形成磷化层，然后根据不同的介质要求，不同的温度要求，选用不同的物理、化学性质的特性涂料（例DVA或T-12等）涂装。这种防腐工艺技术的机理是所形成的磷化层与基体钢材是化学结合，磷化层对涂层有很强的吸附作用，因此涂料与基体钢材具有很牢固的结合力。

    应用本发明的防腐技术产生的积极效果：1）对海水（含淡水）、石油（含汽油、柴油）、水蒸汽、无机盐、有机酸等各种高温低温介质均能防腐，耐高温介质可达600℃。2）延长石油、化工行业冷却设备使用寿命十倍以上。3）避免了因设备腐蚀造成漏油，漏气降低产品质量和停工停产所造成的损失。4）避免了因设备腐蚀可能引起的爆炸，火灾等恶性事故发生。5）锅炉管束经防腐处理后管壁不锈蚀，不结垢，用水可以不做软化处理。6）防腐处理工期短，成本低。

    附图说明：冷却器管内外壁防腐处理工艺流程示意图。

    实施例：将冷却器管内壁按常规技术进行除锈，喷砂处理后，将辅助设备泵、伐、管路、溶液槽按着工艺流程示意图相联接。防腐工艺步骤如下：（1）酸洗：泵出口与管程入口G1;管程出口G2与盐酸槽A的引出管a用胶管JG联接。开伐1，伐2，启泵循环30分钟（A中工业盐酸与水比例是1∶3。温度15-20℃），关伐2开伐5，待A中液面恢复到原液位时，移开a处胶管，放进下水道继续水洗，至到用PH试纸检查流出液近中性时止。（2）中和：关伐5开伐3，给出槽B内的碱液300升（以磷酸钠50克/升，氢氧化钠35克/升，十二烷基磺酸钠1-3克/升比例制成，温度为25-35℃），关伐3开伐5，待流出液呈中性时止。（3）磷化：关伐5开伐6和伐7，用PH试纸检查出现酸性，即磷化液流出后移胶管与槽E引出管e相接，建立磷化循环1小时30分钟。（槽E内的磷化液是以硝酸锌120克/升，马日夫盐100克/升，氟化钠8克/升，氧化锌6克/升地比例配制），关伐6和伐7，开伐5待E中液面恢复到原液位时，移开e处胶管放进下水道，水洗至到用PH试纸检查流出液呈中性时止。拔下冷却器出口G2，入口G1的胶管，放掉管程中冷水。（4）拆开冷却器两端封头F1F2;用清水冲洗管内壁，再用压缩空气吹。（5）烘干：用胶管把冷却器壳程出口K1和蒸汽管路相接。（6）涂装：装上冷却器两端封头F1F2;封严冷却器管程入口G1，由管程出口G2灌入涂料（按DVA85%，铝粉15%制成，粘度用《B-4粘度计》测得18-20秒），涂料量为管程容积的三分之二;转动冷却器30分钟，再将冷却器封头F1F2拆开倒出全部涂料;最后由壳程出口K1入口K2同时供应不超过80℃的蒸汽，连续烘干处理完毕。管外壁防腐处理与内壁处理的区别在于：（1）将流程示意图中的泵出口与壳程入口K2相联接，壳程出口K1分别与所需的溶液槽相联接。（2）先用化学除油：碱洗45分钟，碱液温度70-90℃。（3）碱洗后热水洗：开伐4水洗30分钟以上，然后冷水洗，冷水由壳程入口流进，出口流出至下水道，然后全部放掉壳程中的水。（4）烘干：由冷却器管程出口进蒸汽进行。其工艺过程，原理，步骤，配方均与内壁方式相同。