本发明是用于机械行业中加工金属十字轴毛坯的一种成型工艺及模具。 传统的金属十字轴毛坯的成型的方法普遍采用的是胎模锻打工艺，这种工艺锻造的十字轴毛坯，材料利用率低（约50%左右），尺寸精度低，同一工件四轴径相互差达2.2mm，同一批工件轴径相互差达3.8mm，错模量最大为2.5mm，表面粗糙度低因此其后续加工质量保证较难，容易造成报费。
本发明的目的在于提供一种提高材料的利用率，提高十字轴毛坯的精度，达到少切削，减少加工工序，降低生产成本，降低后续加工废品率的十字轴毛坯成型工艺及模具。
本发明的目的是这样来实现的，采用温、热挤压成型的工艺，加工十字轴的毛坯，首先将棒料加热至500～1200℃，然后将加热的棒料放入安装在压力机上的挤压模的料道孔中，开动压力机，装在压力机上的挤压头将棒料压入挤压模的型腔中使十字轴毛坯成型。
上述的挤压模是由两半带有十字轴型腔的上、下模构成，在上、下模的结合面，沿十字轴型腔四个端头开有四个排气孔，并且在上模的中部垂直于十字轴型腔向上开有料道孔。
上述工艺，在棒材入模前，应对挤压模进行预热，并对挤压模均匀喷上润滑剂。
采用上述工艺，可以大幅度地提高原材料地利用率，由原工艺的50%提高到80%以上，即比原来提高了30%以上，从而大大降低了产品成本。同时本发明可以使十字轴毛坯的质量稳定，精度高，减少废品率，并可减少加工工序，达到少切削的目的。
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1是十字轴的毛坯图。
图2是挤压模总成的俯视图;
图3是安装有挤压模的双动压力机待挤压的示意图。
图4是双动压力机挤压完成的工作图。
图中：1.工作台（双动压力机）;2.下模定位板;3.限位螺母4.固定板;5.弹簧;6.调节螺杆;7.压模板;8.挤压头;9.挤压头压盖;10.调整垫块;11.螺栓;12.压力机导轨;13.外滑块;14.垫板;15.内滑块;16.排气孔;17.料道孔;18.上模;19.定位机构;20.棒料;21.导柱;22.下模;23.成型十字轴毛坯;24.螺栓;
参见图4，挤压模安装如下：下模定位板2通过螺栓24装在双动压力机工作台1上，下模22，则通过固定板4及螺栓固定于下模定位板2上，上模18采用定位机构19与压模板7连成一体，上模18和下模22上装有导柱21以保证上模18相对下模22定向运动，压模板7与固定板4之间装有。调节螺杆6，限位螺母3及弹簧5，以使挤压完成后利用弹簧5的弹力使压模板7带动上模18脱离下模22，方可取出成型十字轴毛坯23，并在限位螺母3的作用下，使上模18上升一定高度即被限位，以防止导柱21脱离下模22的导向孔。
挤压头8通过挤压头压盖9，调整垫块，螺栓11与垫板14连成一体然后固定安装于双动压力机的内滑块15上。
例1，加工EQ140方向机十字轴（φ14×57）毛坯的工艺，首先下料，将棒料在中频感应加热炉中加热至500℃，然后将热棒材20放入上述安装好后的挤压模18的料道孔17中（如图3），开动双动压力机下压，首先是两侧的外滑块13将上模18压下与下模22压合，使上、下模的型腔形成封闭状态，然后双动压力机的内滑块15向下运动，从而使装在其上的挤压头8下挤压，将棒料20挤入上、下模18和22的型腔中，即十字轴毛坯23成型。
在上述工艺中，棒料放入上模的料道孔前，应对挤压模的上、下模18和22进行预热（约300℃），并均匀喷上1∶15的水基石墨润滑剂，再将热棒料放入挤压模中挤压。
例2：加工EQ140万向节十字轴φ25×108毛坯的工艺，首先下料，将棒料在中频感应加热炉中加热至800℃，然后按例1挤压成型。
例3：加工EQ140差速器十字轴φ28×188毛坯的工艺，首先下料将棒料在中频感应加热炉中加热至1200℃，然后按例1挤压成型。