一种高效循环利用高炉炉顶煤气的炼铁工艺技术领域
本发明涉及黑色冶金技术领域，具体涉及一种高效循环利用高炉炉顶煤气还原烧
结矿、回收烧结矿余热和重整煤气的节能减排新技术。适用于高炉炼铁流程。
背景技术
1、烧结工序余热回收
2015年，中国生铁产量6.914亿t，占世界生铁产量的58.89%；钢铁能耗3.8亿tce，占全
国总能耗的13%左右。高炉工序能耗和CO2排放量分别占钢铁工业的49.0%和53.0%。可见，高
炉工序节能减排对于我国经济和社会发展至关重要；
在烧结矿生产过程中，机尾烧结矿经破碎后温度在900℃左右，需将其冷却到150℃以
下才能进行整粒、运输、装料等一系列后续处理工序。对机尾烧结矿余热的回收利用是降低
高炉工序烧结能耗重要途径之一。目前，烧结矿冷却使用鼓风式环冷机，机尾烧结矿余热回
收主要存在以下问题：
1）冷却系统漏风率较高。一般而言，大中型烧结冷却机的上部漏风率为15%~20%，下部
漏风率20%~30%。经估算，上部漏风而损失的发电量占现有发电量的27.3%，使得烧结工序能
耗增加1.25~1.56kgce，下部漏风使得烧结工序能耗增加0.25~0.27kgce；
2）烧结矿余热回收率较低。以国内比较典型的某360m2烧结机为例，其冷却段可分为５
段，从冷却开始到卸料依次为冷却一段、二段，直至五段。基于目前技术水平，仅对环冷一段
和环冷二段进行余热回收，而对冷却三段～五段的余热直接放散。三段～五段内烧结矿所
需携带的热量约占烧结矿余热资源总量的35%。换言之，目前35%烧结矿余热白白放散；
3）冷却废气品质较低，出现二次污染物。冷却机内，烧结矿与冷却风之间为气固交叉错
流换热，且因为烧结矿料层高度有限（国内一般不超过1.3m），使得传热时间较短，这样，就
使得完成冷却功能的热风即冷却废气的温度从根源上来讲不可能太高。就国内目前水平来
看，一段冷却废气温度平均为350~380℃，二段冷却废气温度为300~330℃，造成冷却废气品
质较低，回收热量效率较低。此外，冷却机目前这种结构不可避免地造成了废气中含有大量
颗粒物质，成为烧结作业区重点控制的大气污染源。
2、烧结矿预还原、降低还原粉化
烧结过程是在弱氧化气氛中完成。烧结成品矿中铁的氧化物以Fe3O4、Fe2O3和部分FeO
组成，烧结矿进入高炉后要消耗煤气的化学能、热能进行铁氧化物的逐级还原。因此，烧结
矿的还原性质是影响高炉能耗的重要因素。改善烧结矿冶金性能尤其是还原性能是高炉技
术进步长期努力追求的目标。但是目前改善烧结矿还原性能的主要手段是改善烧结矿的性
能，通过烧结技术和工艺控制手段降低烧结矿中FeO含量，达到提高其还原性。对高碱度(R=
1.9~2.3)烧结矿而言，常规要求RI>85%，高要求RI>90%。还原性不良的烧结矿会造成烧结矿
的软熔性能变差，从而影响高炉软熔带的透气性和高炉上部煤气的利用率，使高炉内间接
还原降低，直接还原(rd)比例升高，影响高炉的燃料比和产量。据统计入炉矿的间接还原降
低10%，将使高炉焦比升高和产量降低各8%~9%，在目前我国高炉燃料比的水平条件下，高炉
燃料比将会升高40kg/t以上。因此，炼铁工作者应十分重视烧结矿的还原性指标。对烧结矿
进行预还原目前国内外还未见报道；
烧结矿的低温还原粉化性能（RDI）是指烧结矿装入高炉后在400~600℃的低温条件下，
由于还原产生粉化程度的状况，烧结矿入高炉后在低温条件下还原产生粉化的主要原因是
烧结矿骸晶状赤铁矿(又称再生赤铁矿)在低温下还原发生晶格转变(Fe2O3转变为Fe3O4过
程中由六方晶格变为立方晶格)产生极大的内应力，导致烧结矿碎裂。造成烧结产生低温还
原粉化的原因是多方面的，有矿种、配碳、A12O3和TiO2含量等因素。由高炉解剖和高炉上部
取样实测分析可知烧结矿的低温还原粉化是高炉上部透气性的限制性环节。我国冶金行业
标准(YB/T—2005)规定RDI+3.15>72%，低于标准10%的一般应喷洒粉化抑制剂。目前我国烧结
矿RDI+3.15普遍较低，对高炉生产造成了严重影响。已有的生产实践数据证明，烧结矿的
RDI-3.15增加10%，将影响高炉产量3%以上，燃料比上升1.5%(在目前情况水平下燃料比将上
升7.8kg/t)以上。因此当烧结RDI+3.15低于62%的应采取有效措施，改善烧结矿的低温还原强
度，以保持高炉的上部顺行稳定。研究表明，烧结矿经喷洒CaCl2溶液后，其低温还原粉化指
标可提高50%左右，大大改善了高炉上部料柱的透气性。但是，由此带入高炉的CaCl2亦会增
加，其发生化学反应形成气态氯化物，对高炉冶炼和设备均带来负面的影响。
3、循环使用高炉炉顶煤气
现代高炉在工艺、设备和技术等方面基本趋于成熟，节能减排工作已无太大的空间，因
此，开创高炉炼铁新的节能减排技术将成为今后研究的重点。国内外研究机构和钢铁企业
对此已做了大量研究，并取得了一定成果。例如，高炉富氢冶炼、炉顶煤气循环利用等技术
已成为当今的研究热点。高炉炉顶煤气含有一定量的CO，利用该优势使其循环利用能够使
高炉降低能耗、提高生产效率、减少CO2的排放。其工艺路线为煤气首先脱水、脱CO2，然后加
压、加热从风口鼓入高炉炉缸，并同时富氧。工业试验证明，采取喷吹高炉炉顶煤气后，入炉
焦比为433kg/t，平均日产量为1358t/d。高炉焦比可降低约28.5%，增产约27.3%。研究表明
简单地把高炉煤气喷进高炉风口或把高炉煤气富氧后再喷入风口均造成生产率降低、燃料
比升高。炉顶煤气必需脱除其中的CO2，并制成热态还原气和氧气同时喷入高炉。在目前技
术条件下，高炉喷吹炉顶煤气技术的使用会增加炼铁成本。但在CO2减排的压力下，进行研
究和应用也是大势所趋；
为有效的解决以上问题，提出利用高炉炉顶煤气对烧结结束的高温烧结矿进行预还
原，提高入炉烧结矿的金属化率，改善炉料的粉化与软熔性能，同时对烧结矿进行余热回
收，取缔烧结环冷设备，提高余热回收率，还原后的尾气作为造气剂进入造气、转化炉，产生
高温富氢煤气循环进入高炉。
发明内容
本发明的内容是利用高炉炉顶煤气对机尾烧结矿进行预还原，同时冷却烧结矿并
对热量进行回收，还原后的气体进入造气、转化炉，经造气、转化炉重整产生高温煤气再次
喷吹进入高炉。研究的目的是循环利用高炉炉顶煤气，达到高炉工序节能减排，提高烧结矿
冶金性能的目的。
1、利用高炉顶煤气对烧结矿进行预还原。高炉炉顶煤气含有大量的CO、H2还原势
较强，烧结矿到达机尾时具有900℃左右高温。烧结机机尾破碎机下部设立烧结矿预还原、
冷却竖炉，破碎后的高温烧结矿从竖炉上部装入，下部通入高炉炉顶煤气。向下运动的烧结
矿和向上流动的煤气相向运动，烧结矿被还原和冷却；
1）铁氧化物在还原气氛和一定温度条件下，高价铁向低价铁转化，发生反应：
3Fe2O3(s)+CO(g)=2Fe3O4(s)+CO2(g) （1）
2Fe3O4(s)+2CO(g)=6FeO(s)+2CO2(g) （2）
FeO(s)+CO(g)=Fe(s)+CO2(g) （3）
煤气中的氢也发生同样的铁氧化物还原反应。高炉炉顶煤气具有较高的还原势，在900
℃高温条件下式（1）、式（2）进行较激烈，在一定时间下式（3）也会发生。因此经预还原处理
后烧结矿还原率、金属化率提高，能大幅度降低高炉焦比，同时能改善高炉冶炼条件，达到
提高产量和降低成本的目的；
2）Fe2O3的存在是烧结矿低温还原粉化的根本原因。在高炉500℃左右区域Fe2O3被还原
为Fe3O4发生体积膨胀产生大量粉末，钒钛磁铁烧结矿低温还原后小于3.15mm的粉末甚至达
到70%，严重影响了高炉正常生产。由于高炉的热交换和反应特点决定了Fe2O3被还原为
Fe3O4不可避免地产生大量粉末，因此可以说烧结矿在高炉内产生还原粉末是不可逆转的。
利用高炉炉顶煤气中的CO和H2，在烧结矿预还原、冷却竖炉设备中进行烧结矿预还原降低
烧结矿中Fe2O3含量，在竖炉还原产生的粉末入高炉前进行筛除，进入高炉的预还原烧结矿
在低温还原时粉末降低甚至不产粉末。高炉内透气性与煤气分布得到明显改善，焦比与CO2
的排放量降低。
2、利用烧结矿预还原、冷却竖炉代替烧结环冷设备对烧结矿进行冷却，有效的解
决了环冷设备漏风率高，冷却效果差，回收热量效率低等问题；
由于竖炉密闭性能好、容积利用大，冷、热介质为逆流交换，烧结矿冷却效率高，实现了
烧结矿均匀冷却，提高了烧结矿质量；由于竖炉热交换是逆流交换，烧结矿热量基本全部被
煤气吸收，经计算余热回收率可达到90%以上，比环冷机提高了50%左右；另外，与环冷机相
比，竖炉对烧结矿的还原、冷却基本不需要动力，因此降低了回收成本，实现了高效、低耗回
收烧结矿余热的目的。
3、烧结矿预还原、冷却竖炉排除的煤气经热量回收后通过加压装置进入造气、转
化炉作为造气剂。还原后的煤气CO浓度降低，CO2浓度升高，利用造气、转化炉重整还原后的
煤气，使CO2转化为CO，转化率达到95%以上，充分利用了煤气中CO2资源。把重整后具有很强
还原势的煤气再次喷入高炉，代替焦炭或煤粉参加高炉内的热交换和化学反应，降低高炉
能耗，改善高炉冶炼条件，实现高炉节能减排和降低成本的目的。经高炉炉顶排出的部分煤
气再次进入烧结矿预还原、冷却竖炉，实现高炉炉顶煤气高效循环利用的目的。
附图说明
图1为高效循环利用高炉炉顶煤气的炼铁工艺的流程图；
图中标记如下：
1.高炉本体、2.除尘器、3.加压装置、4.烧结矿预还原与冷却竖炉、5.烧结矿整粒筛分
装置、6.余热回收装置、7.造气转化炉、8.烧结机、9.破碎机。
具体实施方式
高炉炉顶煤气经除尘后，由煤气管道输送至烧结车间。加压后从底部喷入烧结矿
预还原、冷却竖炉，与不断下降的高温烧结矿形成对流运动，对烧结矿进行还原，同时进行
冷却降温。预还原、冷却后的烧结矿被排出竖炉经烧结矿整粒、筛分装置筛分分级，合格烧
结矿用皮带运输机运送至高炉炉顶装料设备中。烧结矿预还原、冷却竖炉炉顶排出的煤气
通过余热回收装置，对其热量回收利用。回收热量后，煤气经过加压装置加压后，与纯氧一
同喷吹入造气、转化炉，经造气和转化产生高温富氢煤气，然后喷吹进入高炉。通过上述工
艺实现了高炉煤气循环利用。
煤气循环流程：高炉→除尘器→加压装置→烧结矿预还原、冷却竖炉→余热回收
装置→加压装置→造气、转化炉→加压装置→高炉。
烧结矿还原、冷却流程：机尾成品烧结矿→热破碎机→烧结矿预还原、冷却竖炉→
烧结矿整粒、筛分装置→运送到高炉炉顶装料设备。