本发明一般来说涉及管接头，具体来说涉及端部带肩和端部带槽的管的管接头。 上述管的管接头铸成用螺母和螺栓连接的两部分，其铸造工艺往往不精确且成本高。
本发明的目的是提供一种生产管接头的方法，该方法比现有技术方法不仅更为精确，而且成本也较低。
按照本发明，一种制造管接头的方法包括以下步骤：将预定长度的具有需要横截面的成型金属件弯成侧视图中的半圆形件，在预定尺寸的端部上进行成形弯曲或预成形弯曲;然后精压上述端部使其位于通过上述半圆形件水平直径的同一水平面上，精压操作是将过量材料压入半圆形部分和弯曲端部之间区域而完成的。
在本发明的一种形式中，所述成型金属件首先经过冷弯工艺形成预定尺寸的弯曲端部。
所得到的工件然后经过热弯工艺形成一半圆形件，精压弯曲端部使其位于通过半圆形件水平直径的同一水平面上，精压操作是将过量材料压入半圆形部分和弯曲端部之间地区域而完成的。
或者，所述成型金属件首先经过冷弯工艺形成U形件，弯曲半圆形上方的U型件两臂，向上述两臂施加扩展力，然后纵向对臂施加预定的力以镦粗该区域，然后完成上述扩展力使臂位于通过半圆形部分水平直径的同一水平面上。
在施加上述扩展力之前可对臂加热。
显然上述步骤的顺序可以改变，例如镦粗步骤可以在冷弯步骤之前进行。
根据紧邻半圆形部分的区域的耳部所需要的厚度选择镦粗的程度，否则该区域的金属厚度可能太薄，使强度大为降低。
扩展动作是通过在耳部上形成孔而完成的，可以对耳部的端部进行一个精加工操作，从而从模具中得到精制的管接头。
现在对照以下附图详细描述本发明的实施例。
图1是预定长度的成型金属件的侧视图;
图2是图1所示成型金属件在压床上进行成形后的横截面图;
图3是第一步冷弯成形金属件的示意图;
图4是扩展和镦粗操作的示意图;
图5是最后操作的示意图;
图6至图10表示本发明的另一种替代方法;
图11至13表示本发明方法中使用工具的示意图;
图14是图11至图13所示工具的送进装置的示意图;
图15是形成角撑板的模具的立体图;
图16是图15所示模具生产的角撑板的立体图。
现参阅图1至图5，图1和2所示的金属成型件首先在图3所示的冷压机中弯曲成U形件10，U形件10有一半圆形部分12及相邻的两臂14。
在第二项操作中，如图4所示，一个模子16使一扩展力作用在臂14上，模子16具有纵向作用在臂上的肩18。加热工件，由肩18所施加的力使区域20镦粗。
如图所示，模子16具有一个45°角，因此，由肩18施加的力是当臂处于45°时作用的。
最后的操作是借助如图5所示的方模22实施的。方模22使耳部14位于通过半圆形部分直径的同一水平面上。方模22也可以包括制孔件24。
任何多余的金属从模端挤出，因而也许有清除外端的必要。
在图6中，切下一段预定长度的金属成型件，并在两端冲出孔62。
图7是该成型件经冷弯形成耳部64后的侧视图。
下一步骤在图8中示出，图8是经热弯工艺成形的半圆形件66的侧视图。
经过精压和修整耳部即制成图9所示的最后产品管接头。精压和修边工序是在理想的支持面上进行的。
精压工序中形成多余金属。图10是半圆形部分和耳部之间区域的放大视图，在图10中，这些多余金属被挤压成角撑板68，从而大大增加了管接头的强度。
现在参阅图11至图13，将成型金属件70加热至超过居里温度（大约90℃）并放置在模子72上。
压床74可作双向运动。冲头76借助螺栓78装在压板80上，螺栓78弹簧加载至预定的吨数。
模具向下行程的距离受压床施加负载的局限，第一个向下运动保证半圆形部分的形成，同时将弯曲端部保持大约55°至65°角。在这一阶段中，冲头76未完全压下，因此，在它和压板80之间存在一间隙（见图12）。
该间隙是必要的以便在第一弯曲阶段中使金属可在整个成型金属件中流动，特别是在弯曲端部和半圆形部分之间的临界区域中流动。
在第二阶段中，负载增加直至模具完全闭合。在这一阶段中冲头76的向下行程并不重复而只是由压板的向上运动来延伸（见图13）。
在第二阶段中，成型金属件被精压以满足特定的管接头尺寸要求，例如：
保证橡胶垫圈滑配合的空腔高度;
精确的键高度（带槽的管接头要比带肩的管接头有较矮的键;显然最终的键高度可以由第一阶段中的适当配合来决定）;
弯曲耳部是平整的以保证管接头完好的圆度;
加固角撑板形成耳部与半圆形部分的连接部分。
在上述两阶段完成后，将成型金属件冷却至结构发生变化的温度。考虑到冷缩，模具制得比最佳尺寸大大约0.8%。
当模具打开时，已经由模具压下的压床垫块返回至原位。
现在参阅图14，设有成型金属件92的送进装置90。在第一阶段操作94中，切下一预定长度的成型金属件，也在两端冲出耳部的孔，如图11至图13所示，金属成型件从第一阶段移至第二阶段。
由于每一阶段包含两项操作，显然可以经布置使完成的零件在共用压床98的每个行程中从第二阶段弹出。
在图15中示出一个形成角撑板的模具部分，以及在图16中示出所形成的角撑板。
模具部分100包括一个半圆形部分102。平的部分104，以及凹窝106，在精压操作中多余的金属将流入凹窝106中。
凹窝106产生金属件110上的角撑板108。