数控龙门机床全包静压滑枕结构技术领域
本发明涉及一种数控龙门机床全包静压滑枕结构,属于数控龙门机床技术领域。
背景技术
近年来，重型龙门数控机床越来越受机械制造业的青睐，重型龙门机床企业越来
越重视产品技术水平的提高和品种的开发。重型龙门机床主要分动梁、定梁、龙门移动、工
作台移动、高架横梁移动等，滑枕为龙门数控机床的关键部件之一，机床加工的刀具直接安
装在滑枕主轴的锥孔内，所以该结构的刚性直接影响整个机床的动态性能和零件的加工精
度，而加工精度是机床的主要指标。
传统重型机床都配备大功率、大扭矩、高刚度、高可靠性的铣头滑枕，滑枕安装在
溜板内部，溜板与滑枕接触面贴一层耐磨聚四氟乙烯塑面软带，机床运动时，滑枕从溜板中
向下伸出，由于滑枕是悬臂梁结构，滑枕抗弯刚性较差，当机床大扭矩切削，滑枕承受主轴
端部刀具切削力的影响，滑枕振动较大，滑枕伸出部分会产生从端部到溜板包容部位的弯
曲变形，从而引起主轴刀具的位移误差和角度误差，并且误差随着滑枕伸出量的加大而加
大；同时整个导轨软带面有定时定量稀有润滑，所形成的润滑面油膜厚度比滑动引导面厚
薄不均匀一致，从而导致滑枕在运动方向上产生误差，这种误差直接影响机床的定位精度
和加工精度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种滑枕弯曲变形
小的数控龙门机床全包静压滑枕结构。
为解决这一技术问题，本发明提供了一种数控龙门机床全包静压滑枕结构，包括
溜板和滑枕，滑枕为方滑枕，所述滑枕设有八条导轨面，溜板与导轨面之间安装静压导轨
板，静压导轨板上留有静压区，静压区内形成静压油膜；所述溜板上设有前压板，滑枕的前
侧面与前压板之间、右侧面与溜板之间安装有间隙调整块；所述溜板上端安装导轨刮板和
耐油橡胶条，下端安装刮油板、耐油橡胶条和整体密封圈，溜板下端设有接油盒。
所述滑枕沿长度方向安装挡油装置。
所述静压区内都有压力检测，压力表读书实时显示静压区的压力值。
有益效果：本发明通过在滑枕前侧面及右侧面设置了间隙调整单元，使得滑枕与
溜板之间摩擦系数小，并可以调整到合适的油膜厚度，滑枕各侧面设置多个静压板，与滑枕
接触面大，适合大功率、大扭矩切削，有效改善了大扭矩加工时滑枕的弯曲变形，保证机床
精度，提高零件的加工精度，同时有利于降低滑枕温升。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的A向示意图；
图3为本发明的I部放大示意图。
图中：1溜板、2静压导轨板、3挡油装置、4为滑枕、5前压板、6间间隙调整块、7导轨
刮板、8耐油橡胶条、9刮油板、10整体密封圈、11为静压区，12为接油盒，13为导轨面。
具体实施方式
下面结合附图及实例对本发明做具体描述。
图1所示为本发明的结构示意图。
本发明包括溜板1和滑枕4。
所述滑枕4为方滑枕，所述滑枕4设有八条导轨面13，溜板1与导轨面13之间安装静
压导轨板2，静压导轨板2上留有静压区11，静压区11内形成静压油膜，静压油膜通过泵吸效
应，起到减震作用。
所述滑枕的导轨面13在导轨磨床上进行整体磨削，使各个导轨面满足平行或垂直
要求。
所述静压区11内都有压力检测，压力表读书实时显示静压区的压力值。
图2所示为本发明的A向示意图。
所述溜板1上设有前压板5。
所述滑枕4的前侧面与前压板5之间、右侧面与溜板1之间安装有间隙调整块6，通
过调整间隙调整块6，可以调整前后方向、左右方向的静压油膜的厚度，使滑枕4各侧面静压
区11内油膜厚度均匀一致，并使得油膜刚度达到最大。
静压油通过内部的循环装置不停地循环进出，起到了降低滑枕4温升的作用。
图3所示为本发明的I部放大示意图。
所述溜板1下端设有接油盒12。
所述溜板1上端安装导轨刮板7和耐油橡胶条8，下端安装刮油板9、耐油橡胶条8和
整体密封圈10，静压油由耐油橡胶条8和整体密封圈10密封。
所述滑枕4上下运动时，导轨刮板7和刮油板9刮下滑枕4上的静压油，使静压油在
重力的作用下流到溜板1下端的接油盒12内，静压回油利用溜板1下端的接油盒12通过铜管
直接回油到系统油箱。
所述滑枕4沿长度方向安装挡油装置3，保证静压油在导轨面13上。
本发明的工作原理及特定：
1)通过在滑枕前侧面及右侧面设置了间隙调整单元，使得滑枕与溜板之间摩擦系
数小，并可以调整到合适的油膜厚度，使滑枕各侧面静压区内油膜厚度均匀一致，并使得油
膜刚度达到最大；
2)在滑枕各侧面设置多个静压板，静压区面积大，与滑枕接触面大，适合大功率、
大扭矩切削，有效改善了大扭矩加工时滑枕的弯曲变形，保证机床精度；
3)静压导轨的动态刚度随着垂直于支撑面上的振荡频率的增加而很快的增大。这
种振荡有泵吸效应，交替增加和减少静压导轨的输出流量，其在瞬间可能停止或甚至改变
液流方向，由于它要消耗能量，这能量随后又转变成热的形式而消散，故必定能阻滞振动，
静压导轨能起到减震作用，在提高整个机床的动态性能的同时，也将提高零件的加工精度。
本发明上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本发明范围内或等同本
发明的范围内的改变均被本发明包围。