本发明涉及一种鞋体中底制法，特别涉及一种可充分利用原材料的鞋体中底制法。 无论是皮鞋还是运动鞋，当鞋底与鞋面结合时，必须于鞋内铺设一层中底以保护脚底，尤其是用作运动，如跑步、跳跃等的运动鞋时，其中底不能过于单薄，以免脚底受到过大震动。此类运动鞋的中底大多以发泡体等具弹性、孔隙的材料制成;其一般制法如图5所示：首先取出所需发泡原料，诸如EVA，与发泡剂等添加剂按一定比例调配，再倒入密封混合机内升温并进行搅拌，使其融合软化成块状体，然后将该块状体原料经一带有两个轮、而且两轮间的间距为一定的轮机压出。为能达到压制均匀，该块状体原料至少需要经过两次轮机压制，然后再进行称重并将该块状体原料按发泡模具62的大小切成板片状装入其内，发泡模具为一长方形槽，然后将装有所述发泡原料的发泡模具62放入油压机内，进行加压、加热发泡，即形成板状的发泡板50。因发泡原料发泡时，表面容易产生一层硬化层51，在发泡完成后，必须先除去硬化层，而后将发泡板50均匀切割成多个条状体52，然后沿线531将条状体52切割成两块对称的中底预形体53，再一一置于冲压机内，将其冲压形成具有预定形状和大小的中底60，而中底预形体53在冲压机内形成中底60后，其周围的切除料61于冲压后即被丢弃，中底60冲压后形成后需依所需形状加以磨边整理，完成后才能得到中底成品。
上述制造鞋体中底的方法存在以下缺点：
（1）调配好的原料在发泡模具62内进行发泡硬化作用，能一次制造多个中底60，发泡板50的厚度至少相当于两个中底预形体53的厚度，虽然发泡采用定时、定压与定温控制，但因发泡板50体积大，而发泡板50于中央核心部分的发泡反应必然晚于表面，为使整个发泡板50发泡完全，时间很长，发泡完成后，在表面形成一硬化层51，该硬化层51必须在制造鞋体中底前除去。因切割表面的硬化层51造成的材料损失至少为15%，此一过程不但耗费材料，还使操作流程复杂化，效率下降。
（2）条状体52沿线531切割成中底预形体53后，在冲压机内冲压成形时，因条状体52为长方形，故在冲压形成中底60后，必须将周边多余的边料61切除，此一过程的材料损失至少为25%，加上切除表面硬化层造成的损失（15%），总共为40%，即材料的利用率只有60%。而所述的材料很难生物降解，因而不能用简单的掩埋方式对其进行处理，从而造成材料浪费及环境污染。
本发明地主要目的是为了克服现有技术的不足之处而提供一种可充分利用原材料的鞋体中底制法，该方法主要是利用经适当调配的发泡材料，使整个材料的利用相当充分，同时在发泡反应时不会因体积过大而于表面产生硬化层，简化流程，可基本完全利用原材料，降低生产成本。
本发明的鞋体中底制法包括以下步骤：将包括EVA颗粒、发泡剂、DCP交联剂在内的原料，放入密封混合机内，在60-80℃下进行混合融合并输入轮压机内，将其压成薄料片，其特征在于：
将轮压机压出的薄料片拉引到出料机并冷却到室温，用切片机将其割成多片薄片材，其面积稍小于发泡模具内的中底鞋模的尺寸，使该薄片材叠置填充于所述的中底鞋模内，然后在油压机内加压、加热予以发泡，再经修磨即得到鞋底中体。
所述的鞋体中底制法，其中在发泡模具内凹设多个中底鞋模，该中底鞋模的尺寸比所需得到的鞋体中底的尺寸要小，并与发泡原料混合物的组成相配合，使发泡原料混合物在所述的中底鞋模内发泡膨涨后能得到接近所需得到的鞋体中底成品的尺寸的产品。
附图的简要说明
图1为本发明的鞋体中底制法的流程示意图;
图2为本发明的鞋体中底制法的出料状态图;
图3为本发明的鞋体中底制法的中底发泡模具的上视平面图;
图4为本发明的鞋体中底制法的发泡材料叠置于发泡模具中的状态图;
图5为常见的鞋体中底制法的流程图。
下面结合附图对本发明进行详细描述。
本发明的鞋体中底制法，如图1、2所示，包括以下步骤：首先将EVA颗粒、发泡剂、DCP交联剂混合后放入密封混合机内，在60℃至80℃进行混合融合，同时使料体稍为软化，接着将其输入轮压机内压制成薄料片10;
当轮压机均匀地压出薄料片10后，将其直接拉引至出料机予以冷却至常温，接着按如图2所示，当料片10经过出料机20冷却后，被送到紧置于出料机20后端的切片机21，配合马达动力，利用二滚轮22卷设一供切设料片10的轧切面221，于前端配合刀具23，当料片10引出至刀具23底下时，被刀具23一一切割成为薄片材11，而轧切面221将薄片材11轮输而出，如图3，4所示，薄片材11的面积仅略小于发泡模具30内的中底鞋模40的面积，以予留发泡空间，接着各薄片材11即一一叠置于中底鞋模40内，并将其予称重以达到予定的重量;其中为能使薄片材11充填到不同大小的鞋模40中，切片机21配合刀具23的更换，可将料片10切割为不同大小的薄片材11，以便能如图4一样将其填充到鞋模40内;如图3所示，在发泡模具30内凹设多个中底鞋模40，其尺寸比所需得到的鞋体中底的尺寸要小，并与发泡原料混合物的组成相配合，使发泡原料混合物在鞋模40内发泡膨涨后能得到接近所需得到的鞋体中底成品的尺寸的产品;当薄片材11叠置于发泡模具30内的中底鞋模40中后，即于下述条件下，于油压机内进行发泡反应：
时间t：15分钟 压力P：150磅/平方厘米
温度T：150℃
在上述条件下进行发泡反应后，将发泡成形后的中底粗产品进行磨整修边即为成品。
本发明的鞋体中底制法与现有的鞋体中底制法相比较有下述优点：
（1）由轮压机将料片均匀地压成薄料片10，经由出料机20将其直接拉引至切片机21，并由刀具23将该薄料片10切割成可叠置于发泡模具30内的中底鞋模40内的薄片材11，将该薄片材11叠置于中底鞋模40内，并与发泡原料混合物的组成相配合，使发泡原料混合物在鞋模40内发泡膨涨后能接近所需得到的鞋体中底成品的尺寸的产品，而不必裁去许多材料，整个制备过程的材料损失仅有0.5-1%，可大幅度地节约材料;以重量为11.5公斤的发泡板为例，设定每双鞋体中底的重量为200克，按现有的鞋体中底制法，仅能生产35-38双鞋体中底，按本发明的鞋体中底制法则能生产出57-58双鞋体中底。因此，在使用同等重量的原料时，按本发明的鞋体中底制法制得的鞋体中底数比按现有的鞋体中底制法制得的鞋体中底数要增加51%，而且流程更简单;
（2）本发明的鞋体中底制法采用将薄料片10切割成薄片材11，然后再将其叠置于发泡模具30内的中底鞋模40内进行发泡，可使发泡完全并完全阻止了表面硬化层的产生，因此不必除去所述的表面硬化层，从而节约了原材料并简化了制造流程。