本发明属于铁矿粉造块技术领域。 目前，球团竖炉产生的球团粉末（-5毫米，常称为返矿）由于粒度较粗，一般只用于烧结矿生产，如果用来生产球团矿，则须经球磨机等再磨细至精矿粉粒度水平方可使用。
日本专利申请J63-130720公开了一种微粉原料球团制造方法，是为了解决特细矿粉（≤325目占80%）造球困难问题，该方法是先将矿粉制成做为球核的小球（直径为φ4～6mm），再用这种小球与同一成份的细矿粉混合后制造满足要求粒度的生球（尺寸φ15～20mm），该申请的特征是将同一原料经两步，先制造球核，后与矿粉混合生产球团矿。
本发明的目的是得到一种可将球团返矿直接做为球核来制取球团矿的方法。
为实现上述目的，本发明是这样实现的：把球团返矿中的粗颗粒做为造球的球核，预先将上述球核加水润湿，水份为6～10wt%，这样可使返矿中的粗颗粒（≥3毫米）具备成核功能，然后与铁精矿、皂土等混合，其中润湿处理过的返矿占原料配比为1～10wt%，进行造球。
为保证造球过程中生球能不断长大，造球过程中的加水方式为雾化水。
本发明中，其关键是在于首先将球团返矿用水湿润，使之具备成核功能，然后与铁矿粉等进行造球。对于球团返矿中的粗颗粒，如果不预先润湿就与铁矿粉混合参与造球，尽管在造球过程中会加入水份，返矿颗粒仍不会参与造球，更不具备成核功能，因此，人们一直认为球团返矿只有经球磨细化至与铁精矿粒度相同水平才可参与造球。本发明由于事先将返矿颗粒用水润湿，水份含量为6～10%，水份过少不能达到润湿目的，过高则影响整个造球过程。这样返矿颗粒在参加造球过程中，由于水的表面张力的作用就能与铁精矿粉相结合;为保证造球过程中生球能不断长大，造球过程中的加水方式为雾化水。
与已有技术相比，本发明由于省去了返矿磨细过程，可节省设备投资、加工费用等，更重要的是，克服了已有技术中球团返矿不能直接参与造球的偏见，可用返矿代替部分铁精矿粉，并实现了球团-返矿-再球团的闭路循环。
下面介绍本发明地实施例。
本实施例中所用原料为铁精矿、皂土、球团返矿，其粒度组成如表1示。造球设备分别为φ1000mm（实施例中2、3、4为实验室试验）和φ4200mm（实施例中5为工业性生产）圆盘造球机。
预先将球团返矿分别按6%、8%、10%的水份润湿，然后分别按5%、10%的原料配比参加造球，造球过程中加水方式为雾化水，将造好的生球分别做生球质量检验和焙烧后成品球质量检验，结果如表2示。
结果表明，采用本发明技术得到的球团矿质量不低原有技术球团矿质量水平，完全满足高炉生产要求。同时，采用本发明技术则可取消球团返矿再磨工艺，每利用一吨球团返矿可节约50元，带来的经济效益显著。
表2 实验结果原有技术本发明实施例序号12345※※未磨返矿配比（％）10※551010未磨返矿润湿水份（％）61088生球质量抗压强度（牛顿／个）14.311.114.714.314.2落下强度（次／个）4.43.83.94.04.8爆裂温度（℃）＞800＞800＞800＞800＞800成品球质量抗压强度（牛顿／个）17812705319330281797转鼓强度（％）84.985.9筛分指数（％）2.42.4
※为经球磨机再磨后球团返矿（-200，占60%）。
※※为工业生产实际结果。