光纤接插件的套管及其制造方法 本发明涉及用于连接光导纤维的接插件(连接器)的套管及其制造方法。
如图1所示，光纤接插件一般由一插头100和一圆柱形空心套筒120构成，插头100上连接有一根光纤线110，光纤线中沿其中心轴线插入并固定有光导纤维；而圆柱形空心套筒120用来连接并对齐两个这样的插头。与电接插件不同，光纤接插件特别需把待连接的两光导纤维的相对的端部精确对齐。
为此，通常使用一由陶瓷材料制成的、可供待连接的两根非常细的光导纤维的前端插入的套管101。两个套管互相抵靠而把两根光导纤维连接在一起。具体说，其步骤大体如下：把其中插入并固定有光导纤维的前端的两套管101分别同心地插入两个外径一定地插头100中，把这两个插头从一套筒120的两头插入该套筒中，然后使套管101互相抵靠而对齐两光导纤维的轴线。
日本专利公开No.1-45042公开了光导纤维接插件的现有套管的典型形状。如图2所示，该形状的套管包括一套管或毛细管101和法兰104，套管101的轴线上有一供一根光导纤维(或光导纤维绞线)插入其中的充分长的小直径穿孔102，法兰104固定在套管101的一端部上，其轴线上有一供包皮光导纤维(套有包皮的光导纤维)插入的大直径穿孔105。其装配如下：把其中有一锥孔部103的套管101端部紧紧压入法兰104的前端孔部106或粘接其中，而使套管101中的小直径穿孔102经锥孔部103与大直径穿孔105连接。
光导纤维如下装到这种结构的套管101上：如图3所示，在一包皮光导纤维107的前端部剥去包皮109而露出一定长度的光导纤维108，然后把露出的光导纤维108从法兰一边插入如图2所示的套管101的小直径穿孔102中，再用粘接剂把光导纤维108的前端部和包皮光导纤维107粘牢在套管101的穿孔102内和法兰104的穿孔105中。
除了上述套管，比方说公开的日本专利申请No.7-174937公开了一种套管，其轴线上有一穿孔，包括一供光导纤维插入的小直径部和一供包皮光导纤维插入的大直径部。
显然，这些套管的外径和供光导纤维插入的小直径孔的内径的加工精度必须很高。而且，上述外径和内径与其轴线之间的偏心度和平行度是两光导纤维连接精度的重要条件。
鉴于此，如下制造上述套管：用陶瓷材料挤压成形或注入成形成其中有一穿孔的陶瓷套管毛坯；煅烧该陶瓷套管毛坯；然后用一根金属丝穿过陶瓷套管毛坯中的穿孔；用金刚石研磨膏把套管毛坯的穿孔的内径研磨到规定大小；用一根钢丝穿过多个套管毛坯经精加工的穿孔而同时把套管的外径研磨到规定大小。
这种方法确实有可同时研磨许多套管毛坯的外径的优点，但其缺点是，由于套管毛坯煅烧后收缩，各套管的尺寸参差不齐，因此精加工余量(研磨余量)必须充足，从而加工时间加长。若套管的穿孔包括通过一锥形孔而互相连接的一供光导纤维插入的小直径部和一供包皮光导纤维插入的大直径部，则由于两光导纤维的对齐所依赖的供光导纤维插入的小直径部的长度很短，因此外圆周与穿孔的小直径部之间要获得好的同心度是很困难的。
为克服这一缺点已提出各种方法，以公开的日本专利申请No.5-113522和No.6-208042为例，它们都大致包括下列步骤：加工好每一套管的内径，然后用外圆磨床逐个研磨穿孔已经精加工的套管毛坯的外径。这些方法必须采用下述机构，即用一从动车床轧头(鸡心夹头)或支架的工件夹持部夹紧毛坯的一端而把车床轧头的转动经工件夹持部传给毛坯。因此，为了研磨其圆柱面，套管必须有一供夹持的腿部。由于该腿部在完成外径的研磨后必须切去，因此格外费事。由于使用车床轧头转动毛坯，因此即使外径研磨工作自动进行，车床轧头的装上、拆下也颇费时间。从而，工件的加工步骤和时间增大而产量下降。因此，这些方法的缺点是由于这些因素而加工成本大大提高。
当通过注入成形后煅烧的步骤来制造其中的穿孔包括供光导纤维插入的小直径部和供包皮光导纤维插入的大直径部的陶瓷毛坯时，供光导纤维插入的小直径部的成形必须使用一塑孔栓作为注入成形模具，而该塑孔栓有一段的直径很细。因此，这种加工的问题是，由于塑孔栓在进行注入成形时受到注入压力的弯曲或因重复使用而产生弯曲应力，因此塑孔栓容易断裂或使用寿命缩短。为解决这一问题，可缩短塑孔栓细直径部从而缩短陶瓷毛坯的供光导纤维插入的小直径部的长度。但是，当用在陶瓷毛坯的穿孔中穿一钢丝来研磨外径的上述方法这样做时，就发生外圆与穿孔的小直径部的同心度和柱面性下降的问题。因此，长度的缩短有一定限度。因此，即使用转动上述车床轧头的方法研磨外径，供光导纤维插入的小直径部和锥形部的总长度也不能短于6mm。
而且，上述结构的塑孔栓很难制造而成本极高。塑孔栓的易弯和易断裂成为套管成本大大提高的一个重要因素。
对于用现有方法制造的具有供光导纤维插入的小直径穿孔的套管来说，一个常见问题是，光导纤维的前端部在把光导纤维插入套管时或在光导纤维接插件的使用过程中容易发生断裂。确切说，由于光导纤维为一很细的玻璃纤维，因此很容易断裂。现有光导纤维如下插入套管中：先如图3所示，在包皮光导纤维107的前端部剥去一段其长度大于套管的供光导纤维插入的小直径穿孔的长度的包皮109，然后如图2所示，把包皮光导纤维107的露出部从法兰104一边插入套管中。露出的光导纤维的前端碰到套管101的锥孔部103的内表面时该前端会受到弯曲应力的作用。此时，该应力集中在包皮光导纤维107与露出的光导纤维108之间的连接点A处，从而光导纤维108在该连接点处容易弯曲。光导纤维接插件若不小心掉在地上而受到冲击时光导纤维就会断裂。为了防止光导纤维在插入套管时或在光导纤维接插件的使用过程中不小心发生断裂，缩短套管的供光导纤维插入的小直径部的长度从而缩短露出的光导纤维的长度的做法日益受到欢迎。
因此，本发明的一个主要目的是提供这样一种套管，它的外径加工精度、圆度、柱面性以及外圆与供光导纤维插入的小直径穿孔之间的同心度均很高；与现有套管比较，它的供光导纤维插入的小直径穿孔的长度短。
本发明的另一个目的是提供一种套管，光导纤维在插入其中时或在光导纤维接插件的使用过程中不容易发生断裂。
本发明的又一个目的是提供一种套管，它有一可接受转动力的啮合部，从而无需使用车床轧头之类工具就能与一双顶尖外圆磨床一起转动而研磨外径。
本发明的另一个目的是提供一种在短时内便能加工套管的内径和外径的方法，从而以较短时间、低成本、高生产率生产出外径加工精度、圆度、柱面性、以及外圆与供光导纤维插入的小直径穿孔之间的同心度均高的套管。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种用来装到一光导纤维接插件的前端上的套管。本发明的一种基本的套管沿其轴线有一穿孔，该穿孔包括一供光导纤维插入的小直径部、一供包皮光导纤维插入的大直径部和一介于该小直径部与该大直径部之间并从小直径部向大直径部发散的锥形部，该穿孔的小直径部的长度不小于1mm，而小直径部与锥形部的总长小于6mm。
在本发明的另一种基本的套管中，其轴线上有一穿孔，该穿孔包括一供光导纤维插入的小直径部、一供包皮光导纤维插入的大直径部以及一介于该小直径部与该大直径部之间并从小直径部向大直径部发散的锥形部，而且该套管在穿孔的大直径部的自由端部处有一接受转动力的啮合部。同样，该穿孔的小直径部的长度最好不小于1mm，而小直径部和锥形部的总长小于6mm。
在上述两种套管中，锥形部的倾斜角最好不大于30度。而且，供光导纤维插入的小直径部可由内径不同、经一锥形部互连的两部分构成。
按照本发明的另一方面，还提供了一种生产用于上述光导纤维接插件的套管的方法。在这种方法中，研磨陶瓷毛坯的外径的步骤大体如下：制备一陶瓷毛坯，其一端部预先做出一可接受转动力的啮合部；把该陶瓷毛坯的两端部用一双顶尖外圆磨床的一顶尖和该磨床的其上有一可与陶瓷毛坯的该啮合部连接的配接部分的一活顶尖(转动顶尖)支撑成可转动；转动该活顶尖从而使与该活顶尖啮合的陶瓷毛坯转动而进行陶瓷毛坯的外圆周面的研磨。
用来生产一用于光导纤维接插件的套管的本发明的一种更具体的方法的特征在于包括下列步骤：(A)注入成形一陶瓷毛坯，其轴线上有一穿孔，该穿孔包括一供光导纤维插入的小直径部、一供包皮光导纤维插入的大直径部以及一介于该小直径部与该大直径部之间并从该小直径部向该大直径部发散的锥形部，而该大直径部的自由端部处有一可接受转动力的啮合部；(B)煅烧该陶瓷毛坯；(C)把该陶瓷毛坯的供光导纤维插入的小直径部的内径加工成规定大小；(D)把陶瓷毛坯的外径研磨到规定大小，这一步骤包括：把该陶瓷毛坯的两端部用一双顶尖外圆磨床的一顶尖和该磨床的其上有一可与陶瓷毛坯的该啮合部连接的配接部分的一活顶尖支撑成可转动，转动该活顶尖从而使与该活顶尖啮合的陶瓷毛坯转动，以及把磨石移动到与陶瓷毛坯的圆周面接靠而进行研磨。
从下述结合附图的说明中可清楚看出本发明的其他目的、特征和优点，附图中：
图1是现有光导纤维接插件的一例的局部剖视的正视图；
图2是光导纤维接插件的现有套管的一例的放大剖面图；
图3是现有包皮光导纤维的前端部剥去包皮后的局部剖视的正视图；
图4A是本发明套管的一例的放大剖面图，图4B是其右视图；
图5A是本发明套管的另一例的放大剖面图，图5B是其右视图；
图6A是本发明套管的又一例的放大剖面图，图6B是其右视图；
图7示出穿孔的供光导纤维插入的小直径部和锥形部的总长L3与把内径用金属丝抛光到规定大小所需时间之间的关系；
图8为其前端部的包皮剥去的一包皮光导纤维的局部剖视的正视图；
图9示出包皮光导纤维的剥皮角与光导纤维中发生一定位移时在光导纤维根部产生的最大应力之间的关系；
图10为本发明套管的另一例的局部放大剖视图；
图11为本发明方法所使用的注入成形模具的一例的局部示意剖面图；
图12为用来说明本发明方法所使用的双顶尖外圆磨床的工作情况的示意图；
图13A为本发明方法所使用的双顶尖外圆磨床的活顶尖一例的局部放大正视图，图13B为其右视图；
图14A为双顶尖外圆磨床的活顶尖的另一例的局部放大正视图，图14B为其右视图；
图15A为双顶尖外圆磨床的活顶尖的又一例的局部放大正视图，图15B为其右视图；
图16A为双顶尖外圆磨床的活顶尖的另一例的局部放大正视图，图16B为其右视图。
下面结合附图详述本发明。
图4A和4B示出本发明套管的一实施例，图4A为其剖面图，图4B为其右视图。图中的套管1a的轴线上有一穿孔2a，该穿孔包括一供光导纤维插入的小直径部3a、一供包皮光导纤维插入的大直径部5a以及一介于该小直径部3a与该大直径部5a之间并从小直径部向大直径部5a发散的直径渐变的锥形部4a。在套管1a的大直径部5a的自由端部的外圆周处有一对可接受转动力的相对的啮合部(凹槽)6a。
图5A和5B以及图6A和6B示出图4A和4B所示套管的修正例，图5A和5B所示例子与图4A和4B的不同之处在于套管1b的大直径部5b的自由端部的内圆周处有一对相对的斜槽6b，图6A和6B所示例子与图4A和4B的不同之处在于套管1c的大直径部5c的自由端部的内圆周处有一对相对的长方形凹槽6c，这些凹槽用作接受转动力的啮合部。这些例子与图4A和4B的相同之处在于具有由供光导纤维插入的小直径部3b和3c、锥形部4b和4c以及供包皮光导纤维插入的大直径部5b和5c构成的穿孔2b和2c。
为了高效生产加工精度很高的套管，主要任务是必须减少加工套管的内径和外径所花的时间。必须同时加工完这两个直径。
首先，为了减轻套管1a、1b和1c的内径的加工量，本发明改变了依次排列在套管轴线上的穿孔2a、2b和2c的各直径而形成供光导纤维插入的小直径部3a、3b和3c、锥形部4a、4b和4c以及供包皮光导纤维插入的大直径部5a、5b和5c，同时，使得接受金属丝抛光加工、供光导纤维插入的小直径部3a、3b和3c的长度L1不小于1mm，供光导纤维插入的小直径部和锥形部的总长L3小于6mm(图4)。这样进行加工的原因如下。
用来制成套管的陶瓷毛坯注入成形成：经煅烧后，穿孔的供光导纤维插入的小直径部的内径大于光导纤维的外径，而供包皮光导纤维插入的大直径部的内径最好比包皮光导纤维的外径稍大0.1-0.4mm。然后用一根金属丝穿过该穿孔而用金刚石研磨膏之类的研磨剂把供光导纤维插入的小直径部的内径抛光(金属丝抛光或研磨，wire 1apping)到与光导纤维的外径大体相等的规定大小。L2部分(锥形部和供包皮光导纤维插入的大直径部)的表面保持注入成形并经煅烧后的原样而不予加工。因此，长度L2不占加工内径的时间。
当把供光导纤维插入的小直径部(L1)的内径比方说从115μm用金属丝抛光到125μm时，若长度L3如图7所示不大于6mm，每个套管的金属丝抛光时间可大大减少。
在本发明套管中，由于供光导纤维插入的小直径部和锥形部的总长L3小于6mm，因此从图7所示结果中显然可见，金属丝抛光加工所花时间显著减小。
若供光导纤维插入的小直径部的长度L1小于1mm，则小直径部3a、3b和3c与套管外径之间的平行度变差，从而两根光导纤维靠两套管的端面抵靠而连接时对不准。因此长度L1不得小于1mm。
锥形部4a、4b和4c的斜角θ(图4A)不应大于30°。与此斜角对应，图8所示包皮光导纤维的前端部的剥皮角θ′亦不大于30°。该剥皮角可正好等于上述锥形部的斜角θ。把套管的锥形部的斜角θ和包皮光导纤维的剥皮角θ′设定成小于30度的原因是为了有效防止光导纤维在其插入套管中时或光导纤维接插件在使用过程中发生断裂并使光导纤维容易插入套管中。在大多数情况下，光导纤维的断裂如前所述发生在露出的光导纤维11的根部A处(包皮光导纤维10与露出的光导纤维11之间的结合点处)。根据结构分析可断定应力集中在A处。这一分析的结果示出在图9中，图9示出当光导纤维的前端发生一定横向位移时光导纤维的根部即A处所产生的最大应力的变动。从图9显然可看出，应力呈漫布状，当包皮光导纤维的剥皮角不大于30度时光导纤维11中产生的最大应力下降。
在包皮光导纤维10的前端部以等于套管锥形部的斜角θ的一角度θ′削去其长度等于供光导纤维插入的小直径部3a、3b和3c的长度的一段包皮12、把粘接剂加到该包皮光导纤维的前端部后把该前端部插入套管1a、1b或1c的穿孔2a、2b或2c中，即可把光导纤维装到套管上而不致造成光导纤维断裂。而且，光导纤维变得容易插入套管中，光导纤维和套管之间的粘接强度亦足够。在这种情况下，若把套管1a、1b或1c中供包皮光导纤维插入的大直径部5a、5b或5c的内径做成大于包皮光导纤维10的外径0.1-0.4mm，则只要把包皮光导纤维10插入套管的穿孔2a、2b或2c中，加到包皮光导纤维前端部的粘接剂就会经锥形部4a、4b或4c一直渗透到供光导纤维插入的小直径部的前端部，从而由于在供光导纤维插入的小直径部3a、3b或3c与供包皮光导纤维插入的大直径部5a、5b或5c之间有锥形部4a、4b或4c的存在，因此光导纤维11和包皮光导纤维10的前端都牢牢地粘接在套管的穿孔2a、2b或2c中。其上如上所述连接有光导纤维的套管可在其端面与光导纤维的端面一起经研磨后与图1所示插头连接在一起而用来连接两光导纤维。此时可很稳定地连接两光导纤维。
为了进一步减少加工内径所花时间，套管中供光导纤维插入的小直径部3d可分成内径不同的两部分7和9，而这两个小直径部分7和9之间可有一小直径或光滑弧度的锥形部8。供包皮光导纤维插入的大直径部5d和用来互连上述大直径部5a和小直径部3d的锥形部4d的形状与图4A到图6B所示例相同。
图10所示构造的套管1d的制造如下：制备一陶瓷毛坯，其中，供光导纤维插入的小直径部3d的一小直径前端部7的内径略小于光导纤维的外径，而小直径部3d的一小直径后端部9的内径略大于光导纤维的外径，从而只对小直径部3d的小直径前端部7进行金属丝抛光加工，而小直径后端部9无需进行金属丝抛光加工，其内表面保持煅烧后的状态。从而可大大减少金属丝抛光加工的时间。而且，由于粘接剂可经锥形部4d或甚至小直径前端部7渗透到小直径部3d的小直径后端部9和小直径锥形部8，因此套管和光导纤维之间的粘接强度并不降低。
用于光导纤维接插件的本发明一基本实施例的套管的形状是通过依次改变其轴线上一穿孔的直径而成的，从而依次形成一供光导纤维插入的小直径部、一锥形部和一供包皮光导纤维插入的大直径部，同时，使得接受金属丝抛光加工的小直径部的长度不小于1mm，而供光导纤维插入的小直径部与锥形部的总长小于6mm。因此，可大大减少金属丝抛光加工内径所花时间。若把供光导纤维插入的小直径部分成直径不同的两部分并用一锥形部互连此两小直径部分，还可进一步减少把内径抛光加工到规定大小所花的时间。
本发明另一基本实施例的套管在供包皮光导纤维插入的大直径部的自由端部有一可接受转动力的啮合部。该套管从而该陶瓷毛坯由于有这样一种啮合部，因此可用一双顶尖外圆磨床直接转动陶瓷毛坯而高精度地把外径研磨到规定大小，尽管供光导纤维插入的小直径部的长度如上所述有所减小。
下面说明本发明的套管制造方法。
首先，把粘接剂和陶瓷粉末的混合物从注入口26经半模21底部周围的一环形浇口25注入图11所示的由半模21和22以及一塑孔销23形成的一型腔24中。所使用的陶瓷粉末可以是任何现有陶瓷粉末，例如氧化锆或矾土粉末。所使用的粘接剂可以是任何现有树脂，例如丙烯酸树脂。
塑孔销23的形状与上述套管的穿孔的形状对应而有由一锥形部23b互连的一小直径部23a和一大直径部23c，而且，小直径部23a的长度较之现有方法所使用的塑孔销要短。因此，它制造容易，强度足够，使用寿命长。该塑孔销由于强度高，因此可提高注入成形的压力，从而制成的陶瓷毛坯的组织紧密，收缩变形小。因此，可得到尺寸精度高的套管。
在半模21的内表面或塑孔销23的外圆周面上对应部位做出一突起部，套管1a、1b和1c上即可形成图4A到图6B所示可用来接受转动力的啮合部6a、6b和6c。
如上所述注入成形出的陶瓷毛坯然后按照标准方法煅烧。由于陶瓷毛坯会因煅烧而稍稍收缩，因此模具的塑孔销的尺寸设定成小直径部23a和大直径部23c的外径分别略小于经煅烧的陶瓷毛坯31(图12)中的穿孔32的供光导纤维插入的小直径部33和供包皮光导纤维插入的大直径部35的内径。标号34指 一锥形部。
然后，用一金属丝穿过该陶瓷毛坯的穿孔32而按照标准方法在供光导纤维插入的小直径部35上进行金属丝抛光加工。
然后，如图12所示，把一双顶尖外圆磨床40的相对两顶尖之一即顶尖45的尖顶部46插入如上制成的陶瓷毛坯31的穿孔32的小直径部33中，而把该双顶尖外圆磨床40的另一顶尖即装到一转动件41上的活顶尖42的尖顶部43插入陶瓷毛坯31中供包皮光导纤维插入的大直径部35中，从而把陶瓷毛坯的两端部支撑成可转动。活顶尖42的尖顶部43上有可与陶瓷毛坯31的用来接受转动力的啮合部(凹槽)啮合的相配部44。由于凹槽36与相配部的啮合，因此活顶尖42的转动力传到陶瓷毛坯上。因此，装到转动件41上的活顶尖42和与活顶尖42啮合的陶瓷毛坯随着该转动件的转动而转动。使陶瓷毛坯不断转动的同时把一位于陶瓷毛坯31上方的转动磨石47移动到与陶瓷毛坯31的外圆周面接靠位置而进行研磨加工外径。
活顶尖42上的相配部44可做成为图13A到16B所示各种形状。
图13A和13B例示一活顶尖42a的尖顶部43a上的一对平行地向前伸出的相对杆状突起部44a。图14A和14B例示一活顶尖42b的尖顶部43b的斜面上的一对相对的细长突起部44b。图15A和15B例示一活顶尖42c的尖顶部43c根部两边上的一对近似为三角形的突起部44c。最后，图16A和16B例示一对从活顶尖42d的尖顶部43d的斜面的中心处向前伸出的相对的销状突起部44d。图13A和13B所示的突起部44a与图4A和4B所示的啮合部6a啮合；图14A和14B以及图15A和15B所示的突起部44b和44c与图5A和5B所示的啮合部6b啮合；图16A和16B所示的突起部44d与图6A和6B所示的啮合部6c啮合。
按照本发明，如上所述用双顶尖外圆磨床的一顶尖和一活顶尖把陶瓷毛坯支撑成可转动后转动活顶尖从而转动与活顶尖啮合的陶瓷毛坯，即可进行陶瓷毛坯的外径的研磨加工。因此可以高精度进行研磨加工，即使该陶瓷毛坯中供光导纤维插入的小直径部的长度减短。与需要使用一车床轧头的现有双中心外圆磨床不同，本发明所使用的双顶尖外圆磨床可用活顶尖直接转动陶瓷毛坯，从而陶瓷毛坯无需有供夹持的腿部。从而，无需切去腿部，也无需装上、拆下车床轧头。从而可以低成本、高生产率、非常快地进行陶瓷毛坯外径的研磨加工。
下面引用一特别证明了本发明效果的加工例。
把丙烯酸树脂加到氧化锆粉末中得到的混合物作为制作套管的材料并经现有方法注入成形、烧接后其晶粒直径不大于0.5μm。
如此得到的混合物的成形件经脱蜡和烧结而获得图5A和5B所示形状的稳定氧化锆毛坯，其中，L1长4mm、套管总长10.8mm、外径为2.7mm、L1部的内径为110μm。
在一对照例中，采用图2所示毛坯，其中有一小直径穿孔102的该套管101的一端上有一用于研磨加工的腿部。
这些毛坯分别接受金属丝抛光加工而得到规定大小的内径并用双顶尖外圆磨床进行研磨加工而得到规定大小的外径。外径的研磨加工由图12所示方法在本发明毛坯上进行以及由使用车床轧头的现有方法在该对照例的毛坯上进行。表1示出用上述两种方法进行研磨加工所花时间。
表1 加工 加工时间(秒) 本发明 现有方法 金属丝抛光加工内径 30 60 研磨加工外径* 40 120 注 *研磨加工外径的现有方法包括装拆车床轧头的 时间和切去腿部的时间。
从表1所示结果中显然可见，本发明的金属丝抛光加工和研磨加工的时间都大大减少。
对用本发明方法制成的套管进行了加工精度测试。表2示出了其结果。从中可看出，本发明套管的外径、圆度、柱面性和同心度俱佳。
表2 外径(μm) 圆度(μm) 柱面性(μm) 同心度(μm) 2499.5±0.5 不大于0.4 不大于0.5 不大于0.7
上面所示的圆度、柱面性和同心度的数据的数值如下取得：把给定的一套管样品在图5A中标记X所示四点处切下四段后分别测量每一段的外径和内径，然后用测得的直径进行下述计算。
(a)圆度：圆度为互相同轴并与测量各段外径得到的轮廓线相切的一外接圆和一内接圆的半径之差的平均值。
(b)柱面性：柱面性为在四点处测得的各段外径所描述的轮廓线的最大偏差。
(c)同心度：同心度为测量各段外径所得外圆圆心与测量各段内径所得内圆圆心的偏差的平均值的加重值。
使用如此制成的套管的光导纤维接插件显示出如下光学特性：插入损耗不大于0.2dB，回程损耗不大于50dB。
尽管以上公开了一些具体实施例和加工例，但只要不背离本发明的精神和基本特征，它可有其他实施例。因此上述各实施例和一加工例在所有方面都应看成是例示性的而非限制性的，本发明的范围由后附权利要求而非上述说明限定，在权利要求的意义和等同范围内作出的任何改动都应看成包括在本发明中。