复合模具的工作方法技术领域
本发明涉及一种模具的工作方法，属于金属冲压技术领域。
背景技术
机械加工中的冲压加工在国民经济的加工工业中占有重要的地位。钣金件的应用领域极其广泛，深入到制造业的各个方面，板材成形主要通过冲压模具来实现。采用冲压工艺，具有精度高、效率高、质量好、节约成本、节约材料和能源等一系列优点。
使用橡胶代替凸模(或凹模)，只需一个刚性的凹模(或凸模)，简化了模具结构，降低了模具的费用。同时，橡胶不存在流动性，不需要考虑液压成形中的密封问题，操作方便；并且橡胶可以一次成型一些形状复杂的零件，诸如:非对称件、斜底件、带局部凸凹形状的零件等；还有，橡胶成形还具有快速响应的优点。但是，申请人使用中发现，使用橡胶代替凸模(或凹模)，由于橡胶是一个连续的弹性体，故在形状复杂的零件成形时贴模性差，尤其是在小圆角部位贴模性差显得尤为突出。
同时，申请人发现，在冲压成形件中，为了有效减少成形缺陷发生，提高成形件表面质量，成形过程中必须施加适当的介质压力来抑制板料的减薄，减少危险断面的应力，提高成形极限，使得成形件壁厚更均匀。
进一步的，申请人发现，钢珠具有能传递非均匀分布内压的特点。成形过程中，凸模下行迫使钢珠向四周运动，钢珠在成形件表面滚动，改变了材料的受力状态，提高了成形件的成形质量。因此，可以通过调节成形工艺参数进而调节压力的分布，使材料在最有利的受力条件下变形，防止材料的易变薄区在成形过程中过早地发生破裂，充分发挥材料的塑性变形性能，提高材料的成形极限。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种对冲压压力响应速度快且成形件整体质量好的复合模具的工作方法。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种复合模具的工作方法，复合模具包括相对设置的上模座和下模座，所述上模座上设有凸模，所述下模座上设有凹模，所述凹模上设有用于冲压成型件压边的压板，所述凹模包括凹模板和连接下模座与凹模板的围板，所述下模座、凹模板和围板形成成型腔，所述凹模板上制有用于凸模进出成型腔的成型孔，所述成型腔内设有0.5mm钢珠层和橡胶层，所述凸模与冲压成型件的一侧面紧密贴合，所述0.5mm钢珠层紧密包裹冲压成型件的另一侧面且0.5mm钢珠滚动设于冲压成型件和橡胶层之间，所述橡胶层填充于成型腔内侧壁和0.5mm钢珠层之间。
所述的工作方法包括：在成型件的成形过程中，凸模下行迫使钢珠向四周运动，钢珠在成型件表面滚动，改变了材料的受力状态。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：由于0.5mm钢珠层紧密包裹冲压成型件的另一侧面且0.5mm钢珠滚动设于冲压成型件和橡胶层之间，橡胶层填充于成型腔内侧壁和0.5mm钢珠层之间，通过橡胶层，对冲压压力响应速度快。在对冲压压力响应速度快的基础上，通过具有0.5mm钢珠层，通过0.5mm大小的钢珠，在成形过程中，凸模下行迫使钢珠向四周运动，钢珠在成形件表面滚动，改变了材料的受力状态，提高了成形件的成形质量。同时，通过0.5mm钢珠层和橡胶层之间的相互作用，在成形件受力大的地方0.5mm钢珠层向橡胶层内挤压越深，实现了受力的均匀，减少危险断面的应力，提高成形极限，使得成形件壁
厚更均匀。
上述技术方案的改进是：所述橡胶层是上下依次设置的最少两层橡胶层。
由于橡胶层是上下依次设置的最少两层橡胶层，实际生产时，可以根据成形件的不同压力需要，将每层橡胶层设为不同压力，可以更好的提高成形件的成形质量。
上述技术方案的改进是：所述下模座上设有用于冲压成型件顶出的顶杆。
上述技术方案的改进是：所述成型腔内设有顶板，所述顶板位于下模座和橡胶层之间，所述顶板与顶杆的一端固定。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明实施例复合模具的结构示意图。
具体实施方式
实施例
本实施例的复合模具，如图1所示，包括相对设置的上模座1和下模座2。上模座1上设有凸模3，下模座2上设有凹模4。凹模4上设有用于冲压成型件5压边的压板6。
凹模4包括凹模板4-1和连接下模座2与凹模板4-1的围板4-2。下模座2、凹模板4-1和围板4-2形成成型腔。凹模板4-1上制有用于凸模3进出成型腔的成型孔。成型腔内设有0.5mm钢珠层4-3和橡胶层4-4。
凸模3与冲压成型件5的一侧面紧密贴合，0.5mm钢珠层4-3紧密包裹冲压成型件5的另一侧面且0.5mm钢珠滚动设于冲压成型件5和橡胶层4-4之间。橡胶层4-4填充于成型腔内侧壁和0.5mm钢珠层4-3之间。
本实施例的橡胶层4-4是上下依次设置的最少两层橡胶层。
本实施例的下模座2上设有用于冲压成型件5顶出的顶杆7。
本实施例的成型腔内设有顶板8。顶板8位于下模座2和橡胶层4-4之间，顶板8与顶杆7的一端固定。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。