一种LF炉渣碱度快速调整工艺.pdf

摘要
申请专利号：	CN201410490744.6	申请日：	2014.09.23
公开号：	CN104278130A	公开日：	2015.01.14
当前法律状态：	撤回	有效性：	无权
法律详情：	发明专利申请公布后的视为撤回IPC(主分类):C21C 7/06申请公布日:20150114\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):C21C 7/06申请日:20140923\|\|\|公开
IPC分类号：	C21C7/06; C21C7/064; C21C7/072; C21C7/00	主分类号：	C21C7/06
申请人：	商洛学院
发明人：	王之宇; 郭家林; 曹余良; 周春生; 王毅梦
地址：	726000 陕西省商洛市商州区北新街10号商洛学院
优先权：
专利代理机构：	西安通大专利代理有限责任公司 61200	代理人：	陆万寿
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内容摘要

本发明公开了一种LF炉渣碱度快速调整工艺，包括：铁水脱硫预处理、转炉冶炼工艺：1)终点操作，2)挡渣操作，3)出钢脱氧造渣制度，LF精炼炉冶炼工艺：1)LF炉前期操作：加入第一批脱氧造渣料；2)LF中期脱氧、脱硫工艺：加入第二批脱氧造渣料，同时按钢种成分进行合金化；第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线；如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量；3)LF炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量结束，加入碱度调整剂优化渣系，处理结束。这种分阶段控制LF炉钢包顶渣碱度快速调整工艺，兼容了精炼炉钢水脱硫与去除夹杂需要，达到了钢水精炼的效果，提高连铸坯内部质量。

权利要求书

权利要求书
1.  一种LF炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于，包括下述步骤：
(1)转炉冶炼工艺：
采用传统的转炉冶炼工艺基础上，在转炉冶炼过程中满足下述条件：
1)终点操作：提高一次拉碳命中率在95.00％以上，避免点吹，防止钢水过氧化；控制出钢温度，避免精炼炉长时间加热升温；
2)挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量≤2kg/t，减轻LF炉脱氧造渣压力；
3)出钢脱氧造渣制度：出钢过程加入石灰、复合精炼渣，加入Al脱氧剂，保证到LF炉处理工位钢水铝含量：0.010％-0.040％；
(2)LF精炼炉冶炼工艺：
1)LF炉前期操作：钢水到处理工位，用氩气流量破渣壳，供电化渣3～4min后取样分析，按照质量比加入第一批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石；
2)LF中期脱氧、脱硫工艺：电极加热升温至钢种液相线+100℃，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气，加热期间，LF炉正压操作；加入第二批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石，同时按钢种成分进行合金化；大氩气搅拌均匀合金、脱氧、脱硫，钢包底吹氩气流量500～600NL/min；
如果第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量，喂线后进行成分和温度的微调；如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，钢包大氩气搅拌脱硫，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量；
3)LF炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量结束，加入碱度调整剂优化渣系，加入量0.60-0.70Kg/t，供电化渣3～4min，软搅拌8min，处理结束。

2.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤(1)-1)中，出钢温度大于1640℃。

3.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤(1)-3)中，出钢过程加入石灰4Kg/钢、复合精炼渣5Kg/钢，加入Al脱氧剂。

4.  根据权利要求3所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述Al脱氧剂为纯铝锭。

5.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤(2)-1)中，用100～200NL/min的氩气流量破渣壳，供电化渣分析，加入第一批脱氧造渣料，石灰量不大于2.5kg/t钢，铝丝量不大于0.30kg/t钢，萤石量不大于1kg/t钢。

6.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤(2)-2)中，加入第二批脱氧造渣料，石灰加入量不大于1.5kg/t钢，铝丝加入量不大于0.20kg/t钢，萤石量不大于0.50kg/t钢。

7.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤2)-2)中，加入第二批脱氧造渣料后，按钢种成分进行合金化，按照每次硅收得率85％、锰收得率按96％、Nb、Ti微量合金98％计算配加硅锰合金和Nb、Ti微量合金，配加顺序先配加硅锰合金，冶炼后期配加Nb、Ti微量合金。

8.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤(2)-2)中，第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量至所冶炼钢种标准要求的上线，喂线后按所冶炼钢种中限进行成分调整和在钢种液温度下限的基础上微调温度80℃以上；
所述第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，第三批脱氧造渣料的加入量为石灰量不大于2.5kg/t钢，铝丝量不大于0.30kg/t钢，萤石量不大于1kg/t钢。

9.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤(2)-3)中碱度调整剂由下述质量比的原料构成：
93％≥SiO2％≥90％，8％≥Al2O3％≥5％，3％≥Al％≥1％。

10.  根据权利要求1所述的LF精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤(2)-3)中，软搅拌为采取钢包底吹氩气流量10～60Nl/min实现。

说明书

说明书一种LF炉渣碱度快速调整工艺
技术领域
本发明涉及冶金领域的一种炼钢工艺，特别是涉及一种LF炉渣碱度快速调整工艺。
背景技术
炼钢过程炉渣碱度的高低对钢水脱磷、脱硫和去除夹杂物有着重要影响。随着市场对钢材质量要求的不断提高，钢水精炼成为提高钢材纯净度必不可少条件，特别是LF钢包精炼炉成为高品质品种钢冶炼必要工序，然而LF精炼炉为了提高钢水纯净度，需深脱氧、硫等杂质元素，处理前期快速造高碱度强还原性脱硫渣，石灰用量偏大，当钢水中氧、硫降低至钢种要求时，LF炉钢包顶渣碱度一般在8以上，碱度最高会达到13。如此高碱度的钢包顶渣，流动性较差，对钢水夹杂物的吸附能力较差，不利于钢水纯净度的提高。此时，脱氧脱硫需要的高碱度渣与钢水夹杂物去除需要的良好流动性低碱度渣矛盾。为了突破这些限制性条件，开发一种分阶段调整LF精炼炉钢包顶渣碱度，兼容钢水脱硫与去除夹杂的精炼炉造渣工艺，是急需解决的一个问题，特别是冶炼高附加值的品种钢，会出现由于钢水氧、硫杂质含量超标或钢水夹杂物超标改判等一系列问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种LF炉渣碱度快速调整工艺，该工艺采用：铁水倒罐→铁水预处理→BOF→LF炉化渣→LF炉造渣→LF炉脱氧、硫→碱度快速调整→软搅拌→CCM流程，通过转炉高温出钢，出钢过程强脱氧和钢包大渣量操作，LF精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到4-6以内，这种分阶段控制LF炉钢包顶渣碱度快速调整工艺，兼容了精炼炉钢水脱硫与去除夹杂需要，达到了钢水精炼的效果，提高连铸坯内部质量。本发明是由冶炼过程对温度、脱氧造渣、氩气底吹进行优化来实现的。
本发明实现以上发明目的的技术方案是：
一种LF炉渣碱度快速调整工艺，包括下述步骤：
(1)转炉冶炼工艺：
采用传统的转炉冶炼工艺基础上，在转炉冶炼过程中满足下述条件：
1)终点操作：提高一次拉碳命中率在95.00％以上，避免点吹，防止钢水过氧化；控制出钢温度，避免精炼炉长时间加热升温；
2)挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量≤2kg/t，减轻LF炉脱氧造渣压力；
3)出钢脱氧造渣制度：出钢过程加入石灰、复合精炼渣，加入Al脱氧剂，保证到LF炉处理工位钢水铝含量[Al]：0.010％-0.040％；
(2)LF精炼炉冶炼工艺：
1)LF炉前期操作：钢水到处理工位，用氩气流量破渣壳，供电化渣3～4min后取样分析，按照质量比加入第一批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石；
2)LF中期脱氧、脱硫工艺：电极加热升温至钢种液相线+100℃，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气，加热期间，LF炉正压操作；加入第二批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石，同时按钢种成分进行合金化；大氩气搅拌均匀合金、脱氧、脱硫，钢包底吹氩气流量500～600NL/min；
如果第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量，喂线后进行成分和温度的微调；如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，钢包大氩气搅拌脱硫，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量；
3)LF炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量结束，加入碱度调整剂优化渣系，加入量0.60-0.70Kg/t，供电化渣3～4min，软搅拌8min，处理结束。
进一步地，所述步骤(1)-1)中，出钢温度大于1640℃。
进一步地，所述步骤(1)-3)中，出钢过程加入石灰4Kg/钢、复合精炼渣 5Kg/钢，加入Al脱氧剂。
进一步地，所述Al脱氧剂为纯铝锭。
进一步地，所述步骤(2)-1)中，用100～200NL/min的氩气流量破渣壳，供电化渣分析，加入第一批脱氧造渣料，石灰量不大于2.5kg/t钢，铝丝量不大于0.30kg/t钢，萤石量不大于1kg/t钢。
进一步地，所述步骤(2)-2)中，加入第二批脱氧造渣料，石灰加入量不大于1.5kg/t钢，铝丝加入量不大于0.20kg/t钢，萤石量不大于0.50kg/t钢。
进一步地，所述步骤(2)-2)中，加入第二批脱氧造渣料后，按钢种成分进行合金化，按照每次硅收得率85％、锰收得率按96％、Nb、Ti微量合金98％计算配加硅锰合金和Nb、Ti微量合金，配加顺序先配加硅锰合金，冶炼后期配加Nb、Ti微量合金。
进一步地，所述步骤(2)-2)中，第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量至所冶炼钢种标准要求的上线，喂线后按所冶炼钢种中限进行成分调整和在钢种液温度下限的基础上微调温度80℃以上；
所述第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，第三批脱氧造渣料的加入量为石灰量不大于2.5kg/t钢，铝丝量不大于0.30kg/t钢，萤石量不大于1kg/t钢。
进一步地，所述步骤(2)-3)中碱度调整剂由下述质量比的原料构成：
93％≥SiO2％≥90％，8％≥Al2O3％≥5％，3％≥Al％≥1％。
进一步地，所述步骤(2)-3)中，软搅拌为采取钢包底吹氩气流量10～60Nl/min实现。
本发明通过铁水倒罐→铁水预处理→BOF→LF化渣→LF炉造渣→LF炉脱硫→碱度调整→软搅拌→CCM流程，通过转炉高温出钢，出钢过程强脱氧和钢包大渣量操作，LF精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到4～6以内，实现了LF钢包精炼炉冶炼过程碱度稳定快速调整。
本发明LF精炼炉冶炼过程钢包顶渣碱度快速调整工艺，通过转炉出钢脱氧造渣和温度优化，精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，中后期加入适量的碱度调整剂，快速调整LF精炼炉钢包顶渣碱度，使精炼后期钢包顶渣既具有强还原性，同时兼有良好的流动性，提高钢包顶渣吸附夹杂物的能力，改善铸坯内部质量，减少铸坯改判和废品量，提高经济效益。
分阶段调整LF精炼炉钢包顶渣碱度，兼容钢水脱氧脱硫与去除夹杂的精炼炉造渣工艺。通过转炉高温出钢，出钢过程强脱氧和钢包大渣量操作，LF精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到4～6以内，实现了LF钢包精炼炉冶炼过程碱度稳定快速调整。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
图2为碱度调整剂加入前效果图。
图3为碱度调整剂加入后效果图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1所示，LF炉渣碱度快速调整工艺，包括下述步骤：
1、转炉冶炼工艺：
采用传统的转炉冶炼工艺基础上，在转炉冶炼过程中满足下述条件：
1)终点操作：提高一次拉碳命中率在95.00％以上，避免点吹，防止钢水过氧化。出钢温度大于1640℃，避免精炼炉长时间加热升温。
2)挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量，控制下渣量≤2kg/t，减轻LF炉脱氧造渣压力。
3)出钢脱氧造渣制度：出钢过程加入石灰4Kg/钢、复合精炼渣5Kg/钢，加入Al脱氧剂(脱氧剂为纯铝锭)，保证到LF炉处理工位钢水[Al]：0.010％-0.040％。
2、LF精炼炉冶炼工艺：
1)LF炉前期操作：钢水到处理工位，用100～200NL/min的氩气流量破渣壳，实际的氩气流量根据该炉次透气状况调整，保证渣壳被氩气顶开。供电化渣3～4min后取样分析，加入第一批脱氧造渣料，石灰量不大于2.5kg/t钢，铝丝量不大于0.30kg/t钢，根据渣况粘稠度，加入萤石量不大于1kg/t钢。
2)LF中期脱氧、脱硫工艺：电极加热升温至钢种液相线+100℃，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气流量500～600NL/min，加热期间，LF炉应执行微正压操作。根据LF炉第一个钢样成分及渣况粘稠情况，加入第二批脱氧造渣料，石灰加入量不大于1.5kg/t钢，铝丝加入量不大于0.20kg/t钢，萤石量不大于0.50kg/t钢，同时按钢种成分进行合金化(Al成分除外)。按钢种成分进行合金化，按照每次硅收得率85％、锰收得率按96％、Nb、Ti微量合金98％计算配加硅锰合金和Nb、Ti微量合金，配加顺序先配加硅锰合金，冶炼后期配加Nb、Ti微量合金。
大氩气搅拌均匀合金、脱氧、脱硫，钢包底吹氩气流量500～600NL/min。如果第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量至所冶炼钢种标准要求的上线，喂线后按所冶炼钢种中限进行成分调整和在钢种液温度下限的基础上微调温度80℃以上的微调。
如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，第三批脱氧造渣料的加入量为石灰量不大于2.5kg/t钢，铝丝量不大于0.30kg/t钢，萤石量不大于1kg/t钢。钢包大氩气搅拌脱硫，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量。
3)LF炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量结束，加入碱度调整剂(调整剂成分：93％≥SiO2％≥90％，8％≥Al2O3％≥5％，3％≥Al％≥1％)优化渣系，加入量0.60-0.70Kg/t，供电化渣3～4min，软搅拌8min(钢包底吹氩气流量10～60Nl/min)，处理结束。
下面给出具体实施例对本发明方法进行进一步详细说明。
实施例
该LF精炼炉钢包顶渣渣碱度快速调整工艺，通过转炉高温出钢，出钢过程强脱氧和钢包大渣量操作，LF精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到4～6以内，实现了LF钢包精炼炉冶炼过程碱度稳定快速调整。
本实施例选择150t转炉、LF精炼炉冶炼Q960钢种,其成品对钢水纯净度要求较高，成分设计苛刻，整个冶炼过程控制如下：
(1)转炉吹炼
吹炼终点成分和温度控制见表1。
表1转炉终点成分和辅料量

(2)精炼前期工艺
钢水到处理工位，用氩气流量破渣壳，实际的氩气流量根据该炉次透气状况调整。供电化渣3～4min后取样分析，加入第一批脱氧造渣料。具体参数见表2。
表2精炼前期数据(％)

(3)精炼中期工艺
电极加热升温，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气流量500～600NL/min，加热期间，LF精炼炉应执行微正压操作。根据LF炉第一个钢样成分及渣况粘稠情况，加入第二批脱氧造渣料，同时按钢种成分进行合金化(Al成分除外)。具体参数见表3。
表3精炼中期数据(％)

(4)精炼后期工艺
加入碱度调整剂(调整剂成分：93％≥SiO2％≥90％，8％≥Al2O3％≥5％，3％≥Al％≥1％)优化渣系，供电化渣3～4min，软搅拌8min(钢包底吹氩气流量10～60Nl/min)，处理结束。图2为碱度调整剂加入前效果图，图3为碱度调整剂加入后效果图。
具体参数见表4。
表4精炼后期数据(％)

(5)效果展示
表5碱度调整剂加入前后渣成分

根据表5和图2渣样分析结果，碱度调整剂加入前后，渣中气孔相对增多，发泡性有所提高；渣中碱度有明显的降低，其中加入后渣中碱度均控制在6以内。

资源描述

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1、(10)申请公布号 CN 104278130 A (43)申请公布日 2015.01.14 CN 104278130 A (21)申请号 201410490744.6 (22)申请日 2014.09.23 C21C 7/06(2006.01) C21C 7/064(2006.01) C21C 7/072(2006.01) C21C 7/00(2006.01) (71)申请人商洛学院地址 726000 陕西省商洛市商州区北新街 10 号商洛学院 (72)发明人王之宇郭家林曹余良周春生王毅梦 (74)专利代理机构西安通大专利代理有限责任公司 61200 代理人陆万寿 (54) 。

2、发明名称一种 LF 炉渣碱度快速调整工艺 (57) 摘要本发明公开了一种 LF 炉渣碱度快速调整工艺，包括：铁水脱硫预处理、转炉冶炼工艺： 1) 终点操作， 2)挡渣操作， 3)出钢脱氧造渣制度， LF精炼炉冶炼工艺： 1)LF 炉前期操作：加入第一批脱氧造渣料； 2)LF 中期脱氧、脱硫工艺：加入第二批脱氧造渣料，同时按钢种成分进行合金化；第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线；如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量； 3) LF 炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量。

3、结束，加入碱度调整剂优化渣系，处理结束。这种分阶段控制 LF 炉钢包顶渣碱度快速调整工艺，兼容了精炼炉钢水脱硫与去除夹杂需要，达到了钢水精炼的效果，提高连铸坯内部质量。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页说明书 5 页附图 2 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请权利要求书2页说明书5页附图2页 (10)申请公布号 CN 104278130 A CN 104278130 A 1/2 页 2 1. 一种 LF 炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于，包括下述步骤： (1) 转炉冶炼工艺：采用传统的转炉冶炼工艺基础上，在转炉冶炼过程中。

4、满足下述条件： 1) 终点操作：提高一次拉碳命中率在 95.00以上，避免点吹，防止钢水过氧化；控制出钢温度，避免精炼炉长时间加热升温； 2) 挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量 2kg/t，减轻 LF 炉脱氧造渣压力； 3) 出钢脱氧造渣制度：出钢过程加入石灰、复合精炼渣，加入 Al 脱氧剂，保证到 LF 炉处理工位钢水铝含量： 0.010 -0.040 ； (2)LF 精炼炉冶炼工艺： 1)LF 炉前期操作：钢水到处理工位，用氩气流量破渣壳，供电化渣 3 4min 后取样分析，按照质量比加入第一批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石。

5、； 2)LF 中期脱氧、脱硫工艺：电极加热升温至钢种液相线 +100，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气，加热期间， LF 炉正压操作；加入第二批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石，同时按钢种成分进行合金化；大氩气搅拌均匀合金、脱氧、脱硫，钢包底吹氩气流量 500 600NL/ min ；如果第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量，喂线后进行成分和温度的微调；如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，钢包大氩气搅拌脱硫，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量； 3)LF 炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量结束。

6、，加入碱度调整剂优化渣系，加入量 0.60-0.70Kg/t，供电化渣 3 4min，软搅拌 8min，处理结束。 2. 根据权利要求 1 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤 (1)-1) 中，出钢温度大于 1640。 3. 根据权利要求 1 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤 (1)-3) 中，出钢过程加入石灰 4Kg/ 钢、复合精炼渣 5Kg/ 钢，加入 Al 脱氧剂。 4. 根据权利要求 3 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述 Al 脱氧剂为纯铝锭。 5. 根据权利要求 1 。

7、所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤 (2)-1)中，用100200NL/min的氩气流量破渣壳，供电化渣分析，加入第一批脱氧造渣料，石灰量不大于 2.5kg/t 钢，铝丝量不大于 0.30kg/t 钢，萤石量不大于 1kg/t 钢。 6. 根据权利要求 1 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤 (2)-2) 中，加入第二批脱氧造渣料，石灰加入量不大于 1.5kg/t 钢，铝丝加入量不大于 0.20kg/t 钢，萤石量不大于 0.50kg/t 钢。 7. 根据权利要求 1 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，。

8、其特征在于：所述步骤 2)-2) 中，加入第二批脱氧造渣料后，按钢种成分进行合金化，按照每次硅收得率 85、锰收得率按 96、 Nb、 Ti 微量合金 98计算配加硅锰合金和 Nb、 Ti 微量合金，配加顺序先配加硅锰合金，冶炼后期配加 Nb、 Ti 微量合金。 8. 根据权利要求 1 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤 (2)-2) 中，第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量至所冶炼钢种标准要求的上线，喂线后按所冶炼钢种中限进行成分调整和在钢种液温度下限的基础上微调温权利要求书 CN 104278130 A 。

9、2 2/2 页 3 度 80以上；所述第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，第三批脱氧造渣料的加入量为石灰量不大于 2.5kg/t 钢，铝丝量不大于 0.30kg/t 钢，萤石量不大于 1kg/t 钢。 9. 根据权利要求 1 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤 (2)-3) 中碱度调整剂由下述质量比的原料构成： 93 SiO2 90， 8 Al2O3 5， 3 Al 1。 10. 根据权利要求 1 所述的 LF 精炼炉渣碱度快速调整工艺，其特征在于：所述步骤 (2)-3) 中，软搅拌为采取钢包底吹氩气流量 10 60Nl/。

10、min 实现。权利要求书 CN 104278130 A 3 1/5 页 4 一种 LF 炉渣碱度快速调整工艺技术领域 0001 本发明涉及冶金领域的一种炼钢工艺，特别是涉及一种 LF 炉渣碱度快速调整工艺。背景技术 0002 炼钢过程炉渣碱度的高低对钢水脱磷、脱硫和去除夹杂物有着重要影响。随着市场对钢材质量要求的不断提高，钢水精炼成为提高钢材纯净度必不可少条件，特别是 LF 钢包精炼炉成为高品质品种钢冶炼必要工序，然而 LF 精炼炉为了提高钢水纯净度，需深脱氧、硫等杂质元素，处理前期快速造高碱度强还原性脱硫渣，石灰用量偏大，当钢水中氧、硫降低至钢种。

11、要求时， LF 炉钢包顶渣碱度一般在 8 以上，碱度最高会达到 13。如此高碱度的钢包顶渣，流动性较差，对钢水夹杂物的吸附能力较差，不利于钢水纯净度的提高。此时，脱氧脱硫需要的高碱度渣与钢水夹杂物去除需要的良好流动性低碱度渣矛盾。为了突破这些限制性条件，开发一种分阶段调整 LF 精炼炉钢包顶渣碱度，兼容钢水脱硫与去除夹杂的精炼炉造渣工艺，是急需解决的一个问题，特别是冶炼高附加值的品种钢，会出现由于钢水氧、硫杂质含量超标或钢水夹杂物超标改判等一系列问题。发明内容 0003 本发明的目的在于提供一种 LF 炉渣碱度快速调整工艺，该工艺采用：铁水倒罐铁水预处。

12、理BOFLF炉化渣LF炉造渣LF炉脱氧、硫碱度快速调整软搅拌CCM 流程，通过转炉高温出钢，出钢过程强脱氧和钢包大渣量操作， LF 精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到4-6以内，这种分阶段控制LF炉钢包顶渣碱度快速调整工艺，兼容了精炼炉钢水脱硫与去除夹杂需要，达到了钢水精炼的效果，提高连铸坯内部质量。本发明是由冶炼过程对温度、脱氧造渣、氩气底吹进行优化来实现的。 0004 本发明实现以上发明目的的技术方案是： 0005 一种 LF 炉渣碱度快速调整工艺，包括下述步骤。

13、： 0006 (1) 转炉冶炼工艺： 0007 采用传统的转炉冶炼工艺基础上，在转炉冶炼过程中满足下述条件： 0008 1) 终点操作：提高一次拉碳命中率在 95.00以上，避免点吹，防止钢水过氧化；控制出钢温度，避免精炼炉长时间加热升温； 0009 2) 挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量 2kg/t，减轻 LF 炉脱氧造渣压力； 0010 3)出钢脱氧造渣制度：出钢过程加入石灰、复合精炼渣，加入Al脱氧剂，保证到LF 炉处理工位钢水铝含量 Al ： 0.010 -0.040 ； 0011 (2)LF 精炼炉冶炼工艺： 0012 1)LF 炉前期操。

14、作：钢水到处理工位，用氩气流量破渣壳，供电化渣 3 4min 后取样分析，按照质量比加入第一批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石；说明书 CN 104278130 A 4 2/5 页 5 0013 2)LF 中期脱氧、脱硫工艺：电极加热升温至钢种液相线 +100，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气，加热期间， LF 炉正压操作；加入第二批脱氧造渣料：石灰、铝丝和萤石，同时按钢种成分进行合金化；大氩气搅拌均匀合金、脱氧、脱硫，钢包底吹氩气流量 500 600NL/min ； 0014 如果第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量，。

15、喂线后进行成分和温度的微调；如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，钢包大氩气搅拌脱硫，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量； 0015 3)LF 炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量结束，加入碱度调整剂优化渣系，加入量 0.60-0.70Kg/t，供电化渣 3 4min，软搅拌 8min，处理结束。 0016 进一步地，所述步骤 (1)-1) 中，出钢温度大于 1640。 0017 进一步地，所述步骤 (1)-3) 中，出钢过程加入石灰 4Kg/ 钢、复合精炼渣 5Kg/ 钢，加入 Al 脱氧剂。 0018 进一步地，所述。

16、Al 脱氧剂为纯铝锭。 0019 进一步地，所述步骤 (2)-1) 中，用 100 200NL/min 的氩气流量破渣壳，供电化渣分析，加入第一批脱氧造渣料，石灰量不大于 2.5kg/t 钢，铝丝量不大于 0.30kg/t 钢，萤石量不大于 1kg/t 钢。 0020 进一步地，所述步骤 (2)-2) 中，加入第二批脱氧造渣料，石灰加入量不大于 1.5kg/t 钢，铝丝加入量不大于 0.20kg/t 钢，萤石量不大于 0.50kg/t 钢。 0021 进一步地，所述步骤 (2)-2) 中，加入第二批脱氧造渣料后，按钢种成分进行合金化，按照每次硅收得率 85。

17、、锰收得率按 96、 Nb、 Ti 微量合金 98计算配加硅锰合金和 Nb、 Ti 微量合金，配加顺序先配加硅锰合金，冶炼后期配加 Nb、 Ti 微量合金。 0022 进一步地，所述步骤 (2)-2) 中，第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量至所冶炼钢种标准要求的上线，喂线后按所冶炼钢种中限进行成分调整和在钢种液温度下限的基础上微调温度 80以上； 0023 所述第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，第三批脱氧造渣料的加入量为石灰量不大于 2.5kg/t 钢，铝丝量不大于 0.30kg/t 钢，萤石量不大于 1kg/t 钢。 0024。

18、进一步地，所述步骤 (2)-3) 中碱度调整剂由下述质量比的原料构成： 0025 93 SiO2 90， 8 Al2O3 5， 3 Al 1。 0026 进一步地，所述步骤 (2)-3) 中，软搅拌为采取钢包底吹氩气流量 10 60Nl/min 实现。 0027 本发明通过铁水倒罐铁水预处理 BOF LF 化渣 LF 炉造渣 LF 炉脱硫碱度调整软搅拌 CCM 流程，通过转炉高温出钢，出钢过程强脱氧和钢包大渣量操作， LF 精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到 4 6 以内，实现了。

19、LF 钢包精炼炉冶炼过程碱度稳定快速调整。 0028 本发明 LF 精炼炉冶炼过程钢包顶渣碱度快速调整工艺，通过转炉出钢脱氧造渣和温度优化，精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，中后期加入适量的碱度调整剂，快速调整 LF 精炼炉钢包顶渣碱度，使精炼后期钢包顶渣既具有强还原性，同时兼有良好的流动说明书 CN 104278130 A 5 3/5 页 6 性，提高钢包顶渣吸附夹杂物的能力，改善铸坯内部质量，减少铸坯改判和废品量，提高经济效益。 0029 分阶段调整 LF 精炼炉钢包顶渣碱度，兼容钢水脱氧脱硫与去除夹杂的精炼炉造渣工艺。通过转炉高温出钢，出钢过程强。

20、脱氧和钢包大渣量操作， LF 精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到 4 6 以内，实现了 LF 钢包精炼炉冶炼过程碱度稳定快速调整。附图说明 0030 图 1 为本发明工艺流程图。 0031 图 2 为碱度调整剂加入前效果图。 0032 图 3 为碱度调整剂加入后效果图。具体实施方式 0033 以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细描述。 0034 如图 1 所示， LF 炉渣碱度快速调整工艺，包括下述步骤： 0035 1、转炉冶炼工艺： 0036 采用传统的转炉冶炼工艺基础上。

21、，在转炉冶炼过程中满足下述条件： 0037 1) 终点操作：提高一次拉碳命中率在 95.00以上，避免点吹，防止钢水过氧化。出钢温度大于 1640，避免精炼炉长时间加热升温。 0038 2)挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量，控制下渣量2kg/t，减轻LF炉脱氧造渣压力。 0039 3)出钢脱氧造渣制度：出钢过程加入石灰4Kg/钢、复合精炼渣5Kg/钢，加入Al脱氧剂 ( 脱氧剂为纯铝锭 )，保证到 LF 炉处理工位钢水 Al ： 0.010 -0.040。 0040 2、 LF 精炼炉冶炼工艺： 0041 1)LF 炉前期操作：钢水到处理工位，。

22、用 100 200NL/min 的氩气流量破渣壳，实际的氩气流量根据该炉次透气状况调整，保证渣壳被氩气顶开。供电化渣 3 4min 后取样分析，加入第一批脱氧造渣料，石灰量不大于 2.5kg/t 钢，铝丝量不大于 0.30kg/t 钢，根据渣况粘稠度，加入萤石量不大于 1kg/t 钢。 0042 2)LF 中期脱氧、脱硫工艺：电极加热升温至钢种液相线 +100，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气流量 500 600NL/min，加热期间， LF 炉应执行微正压操作。根据 LF 炉第一个钢样成分及渣况粘稠情况，加入第二批脱氧造渣料，石灰加入量不大于 1.5kg/t。

23、钢，铝丝加入量不大于 0.20kg/t 钢，萤石量不大于 0.50kg/t 钢，同时按钢种成分进行合金化 (Al 成分除外 )。按钢种成分进行合金化，按照每次硅收得率 85、锰收得率按 96、 Nb、 Ti 微量合金 98计算配加硅锰合金和 Nb、 Ti 微量合金，配加顺序先配加硅锰合金，冶炼后期配加 Nb、 Ti 微量合金。 0043 大氩气搅拌均匀合金、脱氧、脱硫，钢包底吹氩气流量500600NL/min。如果第二样硫含量满足钢种成分要求，喂铝线调整钢水中铝含量至所冶炼钢种标准要求的上线，喂线后按所冶炼钢种中限进行成分调整和在钢种液温度下限的基础上微调。

24、温度 80以上的微调。说明书 CN 104278130 A 6 4/5 页 7 0044 如果第二样成分未满足钢种成分要求，继续第三批脱氧造渣料，第三批脱氧造渣料的加入量为石灰量不大于 2.5kg/t 钢，铝丝量不大于 0.30kg/t 钢，萤石量不大于 1kg/t 钢。钢包大氩气搅拌脱硫，直至满足要求，喂铝线补钢水中铝含量。 0045 3)LF 炉中后期快速调整碱度：喂铝线补钢水中铝含量结束，加入碱度调整剂 ( 调整剂成分： 93 SiO2 90， 8 Al2O3 5， 3 Al 1 ) 优化渣系，加入量 0.60-0.70Kg/t，供电化渣 3 4mi。

25、n，软搅拌 8min( 钢包底吹氩气流量 10 60Nl/min)，处理结束。 0046 下面给出具体实施例对本发明方法进行进一步详细说明。 0047 实施例 0048 该 LF 精炼炉钢包顶渣渣碱度快速调整工艺，通过转炉高温出钢，出钢过程强脱氧和钢包大渣量操作， LF 精炼炉前期快速造高碱度强还原性白渣，精炼过程脱氧、脱硫造渣和底吹氩气工艺的优化，精炼中后期添加适量的碱度调整剂，降低碱度到 4 6 以内，实现了 LF 钢包精炼炉冶炼过程碱度稳定快速调整。 0049 本实施例选择 150t 转炉、 LF 精炼炉冶炼 Q960 钢种 , 其成品对钢水纯净度要求较高，成分。

26、设计苛刻，整个冶炼过程控制如下： 0050 (1) 转炉吹炼 0051 吹炼终点成分和温度控制见表 1。 0052 表 1 转炉终点成分和辅料量 0053 0054 (2) 精炼前期工艺 0055 钢水到处理工位，用氩气流量破渣壳，实际的氩气流量根据该炉次透气状况调整。供电化渣 3 4min 后取样分析，加入第一批脱氧造渣料。具体参数见表 2。 0056 表 2 精炼前期数据 ( ) 0057 0058 (3) 精炼中期工艺 0059 电极加热升温，大氩气搅拌脱硫，钢包底吹氩气流量 500 600NL/min，加热期间， LF精炼炉应执行微正压操作。根据LF炉第一个钢样成分。

27、及渣况粘稠情况，加入第二批脱氧造渣料，同时按钢种成分进行合金化 (Al 成分除外 )。具体参数见表 3。 0060 表 3 精炼中期数据 ( ) 说明书 CN 104278130 A 7 5/5 页 8 0061 0062 (4) 精炼后期工艺 0063 加入碱度调整剂 ( 调整剂成分： 93 SiO2 90， 8 Al2O3 5， 3 Al1)优化渣系，供电化渣34min，软搅拌8min(钢包底吹氩气流量1060Nl/ min)，处理结束。图 2 为碱度调整剂加入前效果图，图 3 为碱度调整剂加入后效果图。 0064 具体参数见表 4。 0065 表 4 精炼后期数据 ( ) 0066 0067 (5) 效果展示 0068 表 5 碱度调整剂加入前后渣成分 0069 0070 根据表 5 和图 2 渣样分析结果，碱度调整剂加入前后，渣中气孔相对增多，发泡性有所提高；渣中碱度有明显的降低，其中加入后渣中碱度均控制在 6 以内。说明书 CN 104278130 A 8 1/2 页 9 图 1 说明书附图 CN 104278130 A 9 2/2 页 10 图 2图 3 说明书附图 CN 104278130 A 10 。

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