铝硅酸盐玻璃及强化玻璃.pdf

一种铝硅酸盐玻璃，按照摩尔百分含量计包括如下组分：60%～75%的二氧化硅，5%～10%三氧化二铝，5%～8%的氧化钠，0%～3%的氧化钾，1%～5%的氧化钙，1%～5%的氧化镁，2%～5%的三氧化二硼及0%～4%的二氧化锆，所述铝硅酸盐玻璃的游离氧系数0.9≤Δ≤1.3，其中Δ=(Na2O+K2O+0.7CaO+0.3MgO-Al2O3)/B2O3，式中每种组分均代表该组分的摩尔百分含量。上述铝硅酸盐玻璃能提高强化后强度。本发明还提供一种由该铝硅酸盐玻璃强化后得到的强化玻璃。

权利要求书
1.  一种铝硅酸盐玻璃，其特征在于，按照摩尔百分比含量包括如下组分：
60%～75%的二氧化硅，5%～10%三氧化二铝，5%～8%的氧化钠，0%～3%的 氧化钾，1%～5%的氧化钙，1%～5%的氧化镁，2%～5%的三氧化二硼及0%～4% 的二氧化锆，所述铝硅酸盐玻璃的游离氧系数0.9≤Δ≤1.3，其中 Δ=(Na2O+K2O+0.7CaO+0.3MgO-Al2O3)/B2O3，式中每种组分均代表该组分的摩 尔百分含量。

2.  根据权利要求1所述的铝硅酸盐玻璃，其特征在于，所述二氧化硅与所 述三氧化二铝的总摩尔百分含量大于等于65%且小于等于85%。

3.  根据权利要求1所述的铝硅酸盐玻璃，其特征在于，所述氧化钠与所述 氧化钾的总摩尔百分含量大于等于6%且小于等于10%。

4.  根据权利要求1所述的铝硅酸盐玻璃，其特征在于，所述氧化钾的摩尔 百分含量与所述氧化钠的摩尔百分含量的比值小于等于0.5。

5.  根据权利要求1所述的铝硅酸盐玻璃，其特征在于，所述铝硅酸盐玻璃 中不含锂。

6.  一种强化玻璃，其特征在于，所述强化玻璃包括权利要求1-5任一项所 述的硅酸盐玻璃及形成于所述硅酸盐玻璃表面的晶化层，所述晶化层的成分为 β-锂霞石。

7.  根据权利要求6所述的强化玻璃，其特征在于，所述晶化层的厚度为 5μm～10μm。

8.  一种强化玻璃，其特征在于，所述强化玻璃由以下步骤制备：
对权利要求1-5任一项所述的铝硅酸盐玻璃进行预热，使所述铝硅酸盐玻璃 的温度为500℃～600℃；
在所述铝硅酸盐玻璃表面涂敷强化处理剂，所述强化处理剂含有熔盐，所 述熔盐按照质量百分含量计包括70%～100%的锂盐及0%～30%的钠盐，所述锂盐 为硝酸锂及硫酸锂中的至少一种与氯化锂的混合物或氯化锂，钠盐选自氯化钠、 硝酸钠及硫酸钠中的至少一种；
使所述强化处理剂与所述铝硅酸盐玻璃在650℃～825℃的温度下进行离子 交换3分钟～15分钟以在所述铝硅酸盐玻璃表面形成晶化层；及
除去强化处理剂得到强化玻璃。

9.  根据权利要求8所述的强化玻璃，其特征在于，所述熔盐中，以质量百 分含量计，所述氯化钠及所述氯化锂的总含量为90%～100%，所述硝酸钠及所 述硝酸锂的总含量为0%～5%，所述硫酸钠及所述硫酸锂的总含量为0%～5%。

10.  根据权利要求8所述的强化玻璃，其特征在于，使用高压空气喷枪在 所述铝硅酸盐玻璃表面涂敷所述强化处理剂，涂敷在所述铝硅酸盐玻璃表面的 所述强化处理剂的温度为670℃～845℃。

11.  根据权利要求8所述的强化玻璃，其特征在于，所述强化处理剂中还 含有增粘剂，所述强化处理剂中所述增粘剂的质量百分含量为5%～10%，所述 增粘剂为明胶、骨胶或甲基纤维素中的至少一种。

12.  根据权利要求11所述的强化玻璃，其特征在于，所述强化处理剂的粘 度为0.5Pa·s～3Pa·s。

13.  根据权利要求8所述的强化玻璃，其特征在于，所述强化处理剂中还 含有表面活性剂，所述强化处理剂中所述表面活性剂的质量百分含量为 0.5%～1%，所述表面活性剂为(RN+(CH3)3Cl，其中R为烷基。

14.  根据权利要求13所述的强化玻璃，其特征在于，所述强化处理剂的表 面张力为200×10-3N/m～300×10-3N/m。

15.  根据权利要求8所述的强化玻璃，其特征在于，所述晶化层的表面平 整度达到0.01mm。

说明书铝硅酸盐玻璃及强化玻璃
技术领域
本发明涉及一种铝硅酸盐玻璃及由该铝硅酸盐玻璃强化得到的强化玻璃。
背景技术
近年来，智能手机、平板电脑等设备不断普及，而且呈现出薄型化和轻量 化的发展趋势。薄型化会带来的一个问题是，玻璃的强度会随着厚度的减小而 下降。为了能够满足使用的要求，必须使显示用的玻璃在小的厚度下仍具有高 的强度。为了达到这一目的，需要对玻璃进行强化。
目前，在所用铝硅酸盐玻璃的组成中，为了保证离子交换能力并考虑到玻 璃的熔融性、成形性、耐失透性等因素，碱金属氧化物的含量较高。对铝硅酸 盐玻璃进行强化时，由于玻璃较薄，采用物理钢化的效果不显著，故一般选择 化学钢化法。化学钢化法可分为高温型化学钢化和低温型化学钢化。
低温型离子交换方法是，将玻璃浸入熔融的盐中（通常为KNO3与NaNO3的混合熔盐，以KNO3为主），在一定温度下（通常为350～550℃）进行一段时 间（通常为5-20h）的离子交换。
低温型化学钢化法的原理是：在低于玻璃化转变温度(Tg)的温度下，将玻璃 浸渍在碱金属离子半径较大的熔盐中，让熔盐中半径较大的离子交换玻璃表面 半径较小的离子，产生“挤压”效应，从而达到强化的目的。最典型的例子是用钾 盐中的K+置换玻璃中的Na+，然后经过冷却、清洗得到化学钢化玻璃。低温型 离子交换过程是在熔融的钾盐中进行的，是一个非常缓慢的扩散过程，K+离子 浓度分布是从表面向内逐步减少。采用钾盐浴的方式进行离子交换的化学强化 方法耗时较长，导致生产周期较长，生产性差。如US3773489A公开了将玻璃 浸入包括KNO3和K2Cr2O7/KCl的钾盐浴中利用交换离子对玻璃制品进行处理， 其中盐浴的温度范围是525℃至625℃，并且玻璃的浸入时间的范围是8小时至 7天。CN102137822A公开了用于化学强化玻璃的双阶段离子交换法，包括使玻 璃在第一浴中进行离子交换，之后将其浸没在第二浴中，其中温度范围从约 380℃到最高约450℃，盐浴时间约12小时。
传统的低温型离子交换法耗时长，而且需要注意定期更换新熔盐，效率低， 在大规模生产制造装置中是不实用的，因为他们需要将制品分批长时间浸没到 熔融盐浴中，难以实现成规模、低成本制备，限制了产业的发展。
还有一种利用“挤压”效应的方法是采用喷涂工艺来代替盐浴处理，主要 包括以下两个阶段：
(1)在玻璃化转变温度范围内用含钾盐的喷涂液喷涂于玻璃表面，形成具有 一定厚度的固相涂层。
(2)对带有试剂涂层的玻璃进行热处理，进行离子交换。
这种方法是在退火过程中同时进行，离子交换过程的时间比熔盐法短得多， 至少需要30min，一般耗时2h以上。
高温型离子交换原理为：在玻璃的应变点温度以上，熔盐中小半径的碱金 属离子交换玻璃中大半径碱金属离子，在玻璃表面形成低膨胀层而发生结构松 弛，当温度降低后，由于玻璃表面和内部膨胀系数不同就会在表面产生压应力， 玻璃强度得到提高。上世纪80年代，程继健等人对高温离子交换进行了相关研 究：用Li+交换钠钙硅玻璃中的Na+，将玻璃加热到应变点以上，放入650～800℃ 的盐浴中，盐浴时间为1.5-90分钟，从而达到对玻璃增强的目的。
但目前高温型离子交换法应用较少，高温型离子交换法存在在强化处理中 玻璃表面被熔融盐浸蚀而容易受损的问题，难以得到适合用作便携式设备用覆 盖玻璃的玻璃基板，容易使薄玻璃产生变形，变形率超过20%，交换层太深不 能达到设计的抗弯强度。
发明内容
基于此，有必要提供一种能提高强化后强度的铝硅酸盐玻璃及由该铝硅酸 盐玻璃强化得到的强化玻璃。
一种铝硅酸盐玻璃，按照摩尔百分含量计包括如下组分：
60%～75%的二氧化硅，5%～10%三氧化二铝，5%～8%的氧化钠，0%～3%的 氧化钾，1%～5%的氧化钙，1%～5%的氧化镁，2%～5%的三氧化二硼及0%～4% 的二氧化锆，所述铝硅酸盐玻璃的游离氧系数0.9≤Δ≤1.3，其中 Δ=(Na2O+K2O+0.7CaO+0.3MgO-Al2O3)/B2O3，式中每种组分均代表该组分的摩 尔百分含量。
在优选的实施例中，所述二氧化硅与所述三氧化二铝的总摩尔百分含量大 于等于65%且小于等于85%。
在优选的实施例中，所述氧化钠与所述氧化钾的总摩尔百分含量大于等于 6%且小于等于10%。
在优选的实施例中，所述氧化钾的摩尔百分含量与所述氧化钠的摩尔百分 含量的比值小于等于0.5。
在优选的实施例中，所述铝硅酸盐玻璃中不含锂。
一种强化玻璃，所述强化玻璃包括上述的硅酸盐玻璃及形成于所述硅酸盐 玻璃表面的晶化层，所述晶化层的成分为β-锂霞石。
在优选的实施例中，所述晶化层的厚度为5μm～10μm。
另一种强化玻璃，所述强化玻璃由以下步骤制备：
对上述的铝硅酸盐玻璃进行预热，使所述铝硅酸盐玻璃的温度为500℃ ～600℃；
在所述铝硅酸盐玻璃表面涂敷强化处理剂，所述强化处理剂含有熔盐，所 述熔盐按照质量百分含量计包括70%～100%的锂盐及0%～30%的钠盐，所述锂盐 为硝酸锂及硫酸锂中的至少一种与氯化锂的混合物或氯化锂，钠盐选自氯化钠、 硝酸钠及硫酸钠中的至少一种；
使所述强化处理剂与所述铝硅酸盐玻璃在650℃～825℃下进行离子交换3分 钟～15分钟以在所述铝硅酸盐玻璃表面形成晶化层；及
除去强化处理剂得到强化玻璃。
在优选的实施例中，所述熔盐中，以质量百分含量计，所述氯化钠及所述 氯化锂的总含量为90%～100%，所述硝酸钠及所述硝酸锂的总含量为0%～5%， 所述硫酸钠及所述硫酸锂的总含量为0%～5%。
在优选的实施例中，使用高压空气喷枪在所述铝硅酸盐玻璃表面涂敷所述 强化处理剂，涂敷在所述铝硅酸盐玻璃表面的所述强化处理剂的温度为670℃ ～845℃。
在优选的实施例中，所述强化处理剂中还含有增粘剂，所述强化处理剂中 所述增粘剂的质量百分含量为5%～10%，所述增粘剂为明胶、骨胶或甲基纤维 素中的至少一种。
在优选的实施例中，所述强化处理剂的粘度为0.5Pa·s～3Pa·s。
在优选的实施例中，所述强化处理剂中还含有表面活性剂，所述强化处理 剂中所述表面活性剂的质量百分含量为0.5%～1%，所述表面活性剂为 (RN+(CH3)3Cl，其中R为烷基。
在优选的实施例中，所述强化处理剂的表面张力为 200×10-3N/m～300×10-3N/m。
在优选的实施例中，晶化层的表面平整度达到0.01mm。
上述铝硅酸盐玻璃中，碱金属氧化物的含量较低，二氧化硅及三氧化二铝 的含量较高，能够显著的提高铝硅酸盐玻璃的应变点，增强铝硅酸盐玻璃在高 温下的抗软化能力，提高了玻璃的化学稳定性、抗热振性，降低了玻璃的热膨 胀系数，适用于高温化学钢化，同时碱金属氧化物含量可以满足化学强化时离 子交换的需求，在使用锂盐进行化学强化时，Li+与铝硅酸盐玻璃的Na+发生离 子交换，在铝硅酸盐玻璃表面生成β-锂霞石作为晶化层得到强化玻璃，β-锂霞 石是一种负膨胀的晶体，与铝硅酸盐玻璃的热膨胀系数相差较大，在铝硅酸盐 玻璃表面形成较大的压应力，能提高强化后的强化玻璃的强度。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明 可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供 这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
一实施方式的铝硅酸盐玻璃，按照摩尔百分含量计包括如下组分：
60%～75%的二氧化硅，5%～10%三氧化二铝，5%～8%的氧化钠，0%～3%的 氧化钾，1%～5%的氧化钙，1%～5%的氧化镁，2%～5%的三氧化二硼及0%～4% 的二氧化锆。
二氧化硅（SiO2）是形成铝硅酸盐玻璃所必须的成分，且能提高铝硅酸盐玻 璃的强度、化学稳定性等，但其含量过高时，铝硅酸盐玻璃难熔，故其含量选 为60%～75%。
三氧化二铝（Al2O3）能提高铝硅酸盐玻璃的化学稳定性、软化点以及离子 交换性能，且是铝硅酸盐玻璃在化学强化处理时表面析晶所必需的成分，但其 含量太高时，铝硅酸盐玻璃难以熔化和澄清，且耐失透性变差，故其含量为 5%～10%。
氧化钠（Na2O）是铝硅酸盐玻璃在进行化学强化处理时进行离子交换所必 需的成分，且能使铝硅酸盐玻璃变得易于熔化，但其含量过高时，铝硅酸盐玻 璃的耐候性变差，且热膨胀系数变大，其含量为5%～8%。
氧化钾（K2O）虽然不是铝硅酸盐玻璃在进行化学强化处理时进行离子交换 所必需的成分，但是以少量K2O取代Na2O能发挥“混合碱效应”，使玻璃的一系 列性能变好，同时K2O能助熔，但含量过高会降低玻璃的耐候性，增加热膨胀 系数，其含量为0%～3%。
氧化钙（CaO）高温时能降低铝硅酸盐玻璃的粘度，能调整铝硅酸盐玻璃的 料性，但含量过多会影响铝硅酸盐玻璃的耐候性，且阻碍离子交换的进行，故 其含量为1%～5%。
氧化镁（MgO）能提高铝硅酸盐玻璃的熔制性和抗划伤能力，但含量过高 时会导致玻璃析晶，其含量为1%～5%。
三氧化二硼（B2O3）能降低铝硅酸盐玻璃的粘度，提高离子交换能力，特 别是能提高压应力值，但是其含量过高时导致应力层深度的减小，其含量为 2%～5%。
二氧化锆（ZrO2）能显著增加铝硅酸盐玻璃的离子交换性能和提高应变点， 但过多时致使耐失透性显著下降，其含量为0%～4%。
从铝硅酸盐玻璃的耐候性和熔制性考虑，优选的，铝硅酸盐玻璃中二氧化 硅与三氧化二铝的总摩尔百分含量大于等于65%且小于等于85%。
从铝硅酸盐玻璃离子交换性能以及耐候性出发，优选的，铝硅酸盐玻璃中 氧化钠与氧化钾的总摩尔百分含量大于等于6%且小于等于10%。
为了在不对其它性能产生较大影响的情况下降低铝硅酸盐玻璃的热膨胀系 数，充分利用“混合碱效应”，可以在组成中含有一定量的K2O。但是，考虑到 Li+也可能与K+发生交换，故K2O的引入量相对于Na2O而言不能太多，优选的， 铝硅酸盐玻璃中氧化钾与氧化钠的摩尔百分含量的比值小于等于0.5。
本发明玻璃组成中含有Al2O3以及B2O3，这二者都有夺取游离氧的能力。 当玻璃中有足够游离氧时，Al3+以铝氧四面体[AlO4]形式存在。当游离氧存在一 定量时，硼氧三角体[BO3]转变为硼氧四面体[BO4]，玻璃的结构变得致密，强度 提高；而当游离氧过量时，[BO4]又转变为[BO3]，玻璃的一系列性能变差，转折 点在B2O3和游离氧的比例为1:1处附近。当Al2O3与B2O3同时存在时，[AlO4] 会优先于[BO4]进入玻璃网络，所以必须首先考虑使游离氧的数量足够从而能够 使Al3+全部以[AlO4]形式存在。游离氧系数Δ通过下式确定。
Δ=(Na2O+K2O+0.7CaO+0.3MgO-Al2O3)/B2O3
其中，每种组分均代表该组分的摩尔百分含量。
要使Al3+全部以[AlO4]形式存在，游离氧必须足够，所以游离氧系数Δ必须 大于等于0。之后，剩余的游离氧与[BO3]结合形成[BO4]。要使硼尽可能以[BO4] 形式存在，游离氧系数Δ应尽可能接近1，本发明中游离氧系数Δ优选为0.9～1.3。
优选的，铝硅酸盐玻璃中不含锂。
上述铝硅酸盐玻璃中，碱金属氧化物的含量较低，二氧化硅及三氧化二铝 的含量较高，能够显著的提高铝硅酸盐玻璃的应变点，增强铝硅酸盐玻璃在高 温下的抗软化能力，提高了玻璃的化学稳定性、抗热振性，降低了玻璃的热膨 胀系数，适用于高温化学钢化，同时碱金属氧化物含量可以满足化学强化时离 子交换的需求，在使用锂盐进行化学强化时，Li+与铝硅酸盐玻璃的Na+发生离 子交换，在铝硅酸盐玻璃表面生成β-锂霞石作为晶化层，β-锂霞石是一种负膨 胀的晶体，与铝硅酸盐玻璃的热膨胀系数相差较大，在铝硅酸盐玻璃表面形成 较大的压应力，能提高强化后的强化玻璃的强度。
上述铝硅酸盐玻璃在制备时，称取各组分原料并混合均匀，在1400℃ ～1550℃下进行熔化，并澄清1.5小时～3小时，之后采取浮法或下拉法成型，之 后在500℃～600℃下退火即可。
一实施方式的强化玻璃，包括上述铝硅酸盐玻璃及形成于铝硅酸盐玻璃表 面的晶化层，晶化层的成分为β-锂霞石（LiAl(SiO3)2）。
铝硅酸盐玻璃，按照摩尔百分含量计包括如下组分：
60%～75%的二氧化硅，5%～10%三氧化二铝，5%～8%的氧化钠，0%～3%的 氧化钾，1%～5%的氧化钙，1%～5%的氧化镁，2%～5%的三氧化二硼及0～4%的 二氧化锆。铝硅酸盐玻璃的游离氧系数0.9≤Δ≤1.3，其中 Δ=(Na2O+K2O+0.7CaO+0.3MgO-Al2O3)/B2O3，式中每种组分均代表该组分的摩 尔百分含量。
β-锂霞石是一种负膨胀的晶体，与铝硅酸盐玻璃的热膨胀系数相差较大，在 铝硅酸盐玻璃表面形成较大的压应力，能提高强化后的强化玻璃的强度。
优选的，晶化层的厚度为5μm～10μm。
优选的，铝硅酸盐玻璃为板状，厚度为0.5mm～2mm。
上述强化玻璃，在铝硅酸盐玻璃表面生成β-锂霞石作为晶化层，β-锂霞石 是一种负膨胀的晶体，与铝硅酸盐玻璃的热膨胀系数相差较大，在铝硅酸盐玻 璃表面形成较大的压应力，能提高强化后的强化玻璃的强度。
上述强化玻璃的制备方法，包括以下步骤：
步骤S110、除去铝硅酸盐玻璃表面的污垢。
铝硅酸盐玻璃为上述铝硅酸盐玻璃。
铝硅酸盐玻璃，按照摩尔百分含量计包括如下组分：
60%～75%的二氧化硅，5%～10%三氧化二铝，5%～8%的氧化钠，0%～3%的 氧化钾，1%～5%的氧化钙，1%～5%的氧化镁，2%～5%的三氧化二硼及0～4%的 二氧化锆。铝硅酸盐玻璃的游离氧系数0.9≤Δ≤1.3，其中 Δ=(Na2O+K2O+0.7CaO+0.3MgO-Al2O3)/B2O3，式中每种材料均代表该材料的摩 尔百分含量。
具体在本实施方式中，铝硅酸盐玻璃为板状，厚度为0.5mm～2mm。
本实施方式中，除去铝硅酸盐玻璃表面的污垢时，使用洗涤剂配合盘刷进 行。洗涤剂为去离子水。当然，洗涤不限于使用盘刷，也可使用滚刷等清洗工 具。
需要说明的是，如果铝硅酸盐玻璃表面较为干净，则无需清洗，步骤S110 可以省略。
步骤S120、对铝硅酸盐玻璃进行抛光处理。
优选的，抛光后的铝硅酸盐玻璃的表面平整度至少达到0.01mm。
本实施方式中，使用盘刷配合氧化铈抛光粉对铝硅酸盐玻璃表面进行抛光 处理。当然，抛光不限于使用盘刷，也可使用其他业内常用的抛光工具，抛光 粉也不限于为氧化铈，还可为业内常用的其他抛光粉。
需要说明的是，如果铝硅酸盐玻璃表面平整光洁，表面平整度达到0.01mm， 比如铝硅酸盐玻璃为浮法玻璃，则表面无需抛光，步骤S120可以省略。
步骤S130、清洗铝硅酸盐玻璃。
本实施方式中，清洗铝硅酸盐玻璃时，使用去离子水配合滚刷进行清洗。 当然，在其他实施方式中，还可以采用其他清洗剂如乙醇、丙酮进行清洗，也 不限于使用滚刷进行清洗，还可使用其他工具进行清洗。清洗后将铝硅酸盐玻 璃烘干即可。
需要说明的是，如果铝硅酸盐玻璃表面较为干净，则无需清洗，步骤S130 可以省略。
步骤S140、对铝硅酸盐玻璃进行预热，使铝硅酸盐玻璃的温度为500℃ ～600℃。
对铝硅酸盐玻璃进行预热，可以防止在后续强化处理过程中，铝硅酸盐玻 璃发生爆裂。
步骤S150、在铝硅酸盐玻璃表面涂敷强化处理剂。
强化处理剂的主要成分为熔盐，另外，可以根据需要包含粘度调整剂和表 面活性剂。其中，熔盐按照质量百分含量计包括70%～100%的锂盐及0%～30% 的钠盐。其中，锂盐选自硝酸锂（LiNO3）及硫酸锂（Li2SO4）中的至少一种与 氯化锂（LiCl）的混合物或氯化锂，钠盐选自氯化钠（NaCl）、硝酸钠（NaNO3） 及硫酸钠（Na2SO4）中的至少一种。优选的，强化处理剂中，以质量百分含量 计，氯化钠及氯化锂的总含量为90%～100%，硝酸钠及硝酸锂的总含量为 0%～5%，硫酸钠及硫酸锂的总含量为0%～5%。
强化处理剂中含有钠盐，可以有效避免纯的LiCl与铝硅酸盐玻璃进行离子 交换时速度过快，过早消耗Li+且此时没有达到理想的应力层深度，但是又会继 续进行离子交换从而导致强化玻璃应力松弛造成强化玻璃强度不够。
进一步的，强化处理剂的温度为670℃～845℃。该温度下的强化处理剂中锂 盐及钠盐处于熔融状态但不会发生分解，同时该温度高于铝硅酸盐玻璃的玻璃 化转变温度且低于铝硅酸盐玻璃的软化点温度。当然强化处理剂的温度不限于 为670℃～845℃，只要能使强化处理剂中的盐处于熔融状态即可。
优选的，强化处理剂中还含有增粘剂以调节强化处理剂的粘度。增粘剂为 明胶、骨胶或甲基纤维素中的至少一种。优选的，强化处理剂中增粘剂的质量 百分含量为5%～10%，其余为熔盐。进一步的，为了使强化处理剂具有较好的 涂覆性，强化处理剂的粘度为0.5Pa·s～3Pa·s。
进一步的，为了使强化处理剂与铝硅酸盐玻璃表面良好的接触，强化处理 剂的表面张力为200×10-3N/m～300×10-3N/m。优选的，在喷涂液中加入表面活性 剂以调整强化处理剂的表面张力，表面活性剂为(RN+(CH3)3Cl，其中R为烷基， 优选的，强化处理剂中表面活性剂的质量百分含量为0.5%～1%，其余为熔盐或 熔盐与增粘剂的混合物。
优选的，在铝硅酸盐玻璃表面涂敷的强化处理剂的厚度为0.1mm～0.2mm。
优选的，使用高压空气喷枪在铝硅酸盐玻璃表面喷涂强化处理剂。
进一步的，使用高压空气喷枪采用高速往复喷涂的方式进行喷涂。由于使 用高压空气喷枪，强化处理剂可能在玻璃表面来不及流平，铝硅酸盐玻璃表面 的强化处理剂小液滴有可能分布不均匀，因此，采用高速往复喷涂的方式进行 喷涂。
步骤S160、使强化处理剂与铝硅酸盐玻璃在650℃～825℃下进行离子交换3 分钟～15分钟在铝硅酸盐玻璃的表面形成晶化层。
由于强化处理剂的温度为670℃～845℃，当强化处理剂被热喷涂到铝硅酸盐 玻璃表面时，由于铝硅酸盐玻璃进行预热后的温度与强化处理剂的温度较为接 近，一方面，可以避免铝硅酸盐玻璃由于温差较大而爆裂，另一方面，利用强 化处理剂的余热即可保证离子交换所需要的温度，不需要额外的热源。当然， 当强化处理剂的温度不够高的时候，还可以对铝硅酸盐玻璃进行加热，保证离 子交换在650℃～825℃下进行。
该步骤中，强化处理剂中的Li+与玻璃表面的Na+发生离子交换，Li+进入铝 硅酸盐玻璃内部后高温下与其它组分作用，形成β-锂霞石(β-eucryptite)，其分 子式为LiAl(SiO3)2，β-锂霞石是一种负膨胀的晶体，与铝硅酸盐玻璃的热膨胀 系数相差较大，所以在铝硅酸盐玻璃表面形成较大的压应力，铝硅酸盐玻璃的 强度大幅提高。
步骤S170、除去强化处理剂得到强化玻璃。
具体的，待铝硅酸盐玻璃冷却至室温后，用去离子水洗去表面残留的处理 剂。
步骤S180、对强化玻璃表面的晶化层进行抛光处理。
优选的，使用研磨的方式进行抛光处理。
优选的，抛光后的晶化层的表面平整度达到0.01mm。当然，如果对强化玻 璃表面晶化层的表面平整度没有要求，则步骤S180可以省略。
上述强化玻璃的制备方法，使用强化处理剂在高温下与铝硅酸盐玻璃发生 离子交换形成β-锂霞石形成的晶化层，能提高铝硅酸盐玻璃的强度；同时，上 述强化玻璃的制备方法耗时较短，效率较高，适用于连续生产。
以下结合具体实施例对上述铝硅酸盐玻璃及强化玻璃进行详细说明。
实施例1～36
实施例1～36中铝硅酸盐玻璃的组成如表1所示。表1中每种原料对应的数 值为该原料的摩尔百分含量。
表1

实施例1～36的铝硅酸盐玻璃制备时，按照表1中各原料配比称取原料，充 分混合后，放入铂金坩埚中，并投放到1550℃的电阻式加热电炉中进行5小时 的熔化、澄清。将玻璃液倒入模具中成形，在580℃下保温30min进行退火，之 后随炉冷却至室温，得到玻璃块。将玻璃块制成标准样条测试密度、热膨胀系 数，弹性模量及抗折强度，相关数据见表2。
其中，密度是根据GB/T5432-2008标准进行测定。
热膨胀系数利用德国耐驰公司(Netzsch)的DIL402PC型热膨胀仪进行测试， 测试所用试样为4×4×25mm的条状试样，升温速度为10℃/min，测试温度范围 为25～900℃。结果取25～300℃之间的平均值。
弹性模量是根据JC/T678-1997标准进行测定的。
抗折强度是采用江都市天源试验机械有限公司生产的TY8000系列万能材 料试验机进行测定。测试采用三点弯曲法，所用试样为4×4×25mm的条状试样， 左右两个支点的间距为30mm。
表2


将实施例1～36的铝硅酸盐玻璃进行预处理，预处理包括先使用盘刷配合洗 涤剂出去表面的油污，在使用盘刷配合氧化铈抛光粉进行抛光，抛光后使用滚 刷配合去离子水清洗铝硅酸盐玻璃并烘干；预处理后对铝硅酸盐玻璃进行预热， 之后采用喷枪将强化处理剂喷涂到铝硅酸盐玻璃的表面，进行离子交换后得到 强化玻璃，对强化玻璃进行表面清洗。其中，实施例1～36的铝硅酸盐玻璃预热 温度、使用的强化处理剂的组成、强化处理剂的温度、喷涂的厚度、离子交换 的温度、离子交换的时间见表3。
表3


将实施例1～36得到的强化玻璃制成标准样条测试晶化层的组成、晶化层的 厚度、应力值、应力层的深度、强化玻璃的抗折弯强度见表4。
其中，通过对玻璃表层进行XRD分析，判定玻璃表层析出晶体的种类。考 虑到晶相含量低且尺寸小，测试时采用20×20×7mm块状试样，扫描速度设为 1°/min。
选取经过离子交换处理的玻璃试样的新鲜断面，将玻璃放入浓度为3％的 HF酸溶液中侵蚀60秒。用蒸馏水冲洗侵蚀后试样的表面，然后将试样放入超 声波清洗器中进行清洗，清洗之后烘干备用。玻璃试样的测试面在测试前用真 空镀膜方法在表面蒸镀一层碳膜。用日本Hitachi的S-4800型场发射扫描电镜对 处理好的样品进行扫描，得到样品断面形貌的照片。根据照片上晶相层所占据 的空间以及刻度来判定晶相层厚度。
压应力值和应力层深度是利用表面应力计(株式会社东芝制FSM-6000)进行 测定的。通过观察干涉条纹的条数及其间隔，计算玻璃表面的压应力值以及应 力层深度。
可见光透过率利用济南百戈实验仪器有限公司生产的WGT-S型透过率雾度 测试仪进行测定，采用试样为20×20×7mm块状试样，数据处理按“GB2410-80” 试验方法。
表4


从表1～4中可以看出，实施例1～4的铝硅酸盐玻璃采用纯LiCl进行喷涂， 实施例1～4中Na2O和Al2O3的量都较多，能够保证铝硅酸盐玻璃表面进行离子 交换以及析出晶体。实施例1～4的铝硅酸盐玻璃采用了不同的离子交换温度与 时间的组合，从强化后得到的强化玻璃的抗折强度可以看出，离子交换的参数 可选择的范围教广，即该强化玻璃的制备方法具有较强的适应性。
实施例5～9的铝硅酸盐玻璃中，氧化钙、氧化镁、三氧化二硼及氧化锆中 的至少一种都取得最低值，但是从表4可以看出，生成的晶化层仍然为β-锂霞 石，从表4中的应力值与应力层深度可以看出，实施例5～9得到的强化玻璃的 应力值与应力层与实施例1～4得到的强化玻璃没有呈现显著的差异。
实施例11中的玻璃是典型的钠钙硅玻璃，由于其基本不含Al2O3，所以其 进行离子交换后得到的晶化层的材料是硅酸锂，从表中可以看出，其强化效果 较差。
实施例12～36中，用同一组成的铝硅酸盐玻璃在不同的喷涂工艺参数下进 行强化。其中实施例12～31中均采用纯LiCl进行喷涂，而离子交换时间与离子 交换温度则各不相同，结果表明离子交换在650℃～825℃下进行3分钟～15分钟 均可以得到晶化层，同时较适宜的离子交换温度为800℃，而较适宜的离子交换 时间为10min。从实施例26及32～36可以看出当强化处理剂组成为 85%wtLiCl+15%wtNaCl时，得到的强化玻璃的抗折弯强度及透光率较佳。
以上所述实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体 和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对 于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若 干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围 应以所附权利要求为准。