感应加热成型工艺 【技术领域】
本发明涉及一种注塑成型工艺，特别涉及一种用感应加热来实现的注塑成型工艺。
背景技术
注塑成型工艺一般是通过将受热融化的材料由高压射入模腔，使受热融化后的材料经冷却固化后，得到成形产品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期，注射成型周期过程大致可分为以下6个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出，上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。
在现在的注塑成型工艺中，对一些质量要求较高的产品，如液晶显示器、手机外壳的产品，大多采用高亮面模具进行注塑成型。使用高亮面模具时为了保证成型产品的质量，往往都会对模具进行严格的保护，如模具架到机器上以后不能用一般的东西去擦模具型腔的表面，以便保证模具型腔里面是清洁的；拿货的过程中要避免胶件，手等碰到模具，不可以把水等液体溅到热的模面上。虽然采用了上述这些保护手段，但采用这种高亮面模具注塑成型生产出来的产品仍有以下缺点：1、表面结合线痕，冲击强度弱2、产品内应力痕，光泽不均匀冲击强度弱；3、原料内含玻璃纤维的塑胶，产品表面浮纤；4、高亮面的产品会浮显色泽不均现象。由此可见只是简单的采用高亮面模具进行注塑成型很难达到产品的质量要求，即使可以达到产品的质量要求也会产生大量的废品，增加制造的成本。
【发明内容】
针对上述现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是提供一种新的注塑成型工艺，这种新的注塑成型工艺可有效克服现有注塑成型工艺的不足。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种感应加热成型工艺，其包括如下步骤：
a)在开模阶段用加热装置将模具表面加热至可使塑料热熔的温度以上；
b)合模；
c)注塑、保压；
d)冷却，使模具温度降至塑料热变形温度以下；
e)开模，取出产品。
优选的，在步骤a)中所使用的加热装置为电磁感应加热装置。
上述技术方案具有如下有益效果：在上述方案中，开模时对模具表面进行加热，使得注塑后的塑料可以更好的在模具内成型。使用该工艺完成的注塑成型产品具有如下优点：1)改善结合线痕，提升结合线的强度；2)对于含玻璃纤维的塑件，改善表面浮纤；3)免涂装可达到高亮度的表面品质，4)降低射出压力及锁模压，适用超薄件成型；5)提高塑胶件表面的花纹清晰度；6)改善高亮面的产品会浮显色泽不均现象，可以达到色泽一致；7)降低产品内残留应力，提升冲击强度。
【具体实施方式】
下面对本发明的优选实施例进行详细的介绍。
首先在开模阶段，通过电磁感应加热装置将模具表面进行加热，加热的温度根据需要注塑的塑料热熔温度确定，加热的温度应高于塑料热熔温度。当模具加热到规定的温度以后进行合模，将热熔后的塑料注射到模具内，注射时间中的充模时间直接反比于充模速率，生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般约为20-120秒(特厚制件可高达5-10分钟)。注射完成后进行保压，保压时间的多少，会对产品尺寸准确性有影响，保压时间一般依赖于料温，模温以及主流道和浇口的大小。保压一段时间后，使用冷水使模具的温度在短时间内降至塑料热变形温度以下，最后开口取出产品，这样即可完成一个塑模周期，重复上述步骤，即可对产品进行批量的生产。
在上述方案中，开模时对模具表面进行加热，使得注塑后的塑料可以更好的在模具内成型。使用该工艺完成的注塑成型产品具有如下优点：1)改善结合线痕，提升结合线的强度；2)对于含玻璃纤维的塑件，改善表面浮纤；3)免涂装可达到高亮度地表面品质，4)降低射出压力及锁模压，适用超薄件成型；5)提高塑胶件表面的花纹清晰度；6)改善高亮面的产品会浮显色泽不均现象，可以达到色泽一致；7)降低产品内残留应力，提升冲击强度。
以上对本发明实施例所提供的一种感应加热成型工艺进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制，凡依本发明设计思想所做的任何改变都在本发明的保护范围之内。