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1、10申请公布号CN104175567A43申请公布日20141203CN104175567A21申请号201310201970322申请日20130528B29C70/34200601B29C70/54200601B29L9/0020060171申请人汉达精密电子（昆山）有限公司地址215300江苏省苏州市昆山市综合保税区第二大道269号72发明人郭俊映54发明名称碳纤维处理方法及其产品57摘要一种碳纤维处理方法及其产品，其中该方法包括以下步骤（1）将碳纤维预浸布堆叠成碳纤维层状结构，该碳纤维层状结构包括外观面及非外观面；（2）裁切一与所述碳纤维层状结构大小及厚度相适配的树脂膜；（3）将树脂膜。
2、叠放在所述碳纤维层状结构的非外观面；（4）将叠放后的碳纤维层状结构及树脂膜压合；（5）将压合后的碳纤维层状结构及树脂膜置于热压模具中热压成型；（6）热压成型后开模取出所得的碳纤维产品。该产品为经所述碳纤维处理方法处理后产生的产品。本发明的碳纤维处理方法及其产品，能够矫正热压成型时碳纤维产品出现的变形。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图2页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图2页10申请公布号CN104175567ACN104175567A1/1页21一种碳纤维处理方法，其特征在于，该碳纤维处理方法包括以下步骤（1）将碳纤维预浸布堆叠成碳纤维层状结。
3、构，该碳纤维层状结构包括外观面及非外观面；（2）裁切一与所述碳纤维层状结构大小及厚度相适配的树脂膜；（3）将树脂膜叠放在所述碳纤维层状结构的非外观面；（4）将叠放后的碳纤维层状结构及树脂膜压合；（5）将压合后的碳纤维层状结构及树脂膜置于热压模具中热压成型；（6）热压成型后开模取出所得的碳纤维产品。2根据权利要求1所述的碳纤维处理方法，其特征在于，所述步骤（1）中碳纤维预浸布采用0度或90度交互堆叠。3根据权利要求1所述的碳纤维处理方法，其特征在于，所述步骤（2）中树脂膜的材质为PC、PET、PP、PA、PS或ABS。4根据权利要求1所述的碳纤维处理方法，其特征在于，所述步骤（5）中采用的热压模。
4、具为凹模，所述碳纤维层状结构的外观面与该热压模具的模面贴合。5一种碳纤维产品，其特征在于，该碳纤维产品为经权利要求1至4中任一项所述的碳纤维处理方法处理后产生的产品。6根据权利要求5所述的碳纤维产品，其特征在于，所述碳纤维产品为平板状产品。权利要求书CN104175567A1/3页3碳纤维处理方法及其产品【技术领域】0001本发明涉及一种碳纤维的处理方法，具体涉及一种矫正热压成型时碳纤维变形的处理方法及其产品。【背景技术】0002碳纤维由于具有轻量化、强度高、刚性佳等优点，因此被广泛的应用于航天工业、汽车工业、3C电子产业等诸多工业产品及消费产品领域中。0003一般碳纤维是以碳纤维层含浸环氧树。
5、脂，使其表面具有微粘性，然后以一层或若干层模式，通过模具以高压及高温的方式予以成型出所需的产品形状，从而得到一刚性极佳的碳纤维产品。然而，碳纤维在热压成型的过程中容易受到叠层方向、热压条件及固化条件等的影响而产生变形。请参阅图1所示，图1为热压成型后生成的碳纤维产品10，该碳纤维产品10其中间处由外观面11向非外观面12方向出现了微量内凹，且在叠层方向的限制下调整热压参数无法改善该变形的现象，影响了后续的使用。0004有鉴于此，实有必要开发一种碳纤维处理方法，以改善上述热压成型时碳纤维产品出现变形的问题。【发明内容】0005因此，本发明的目的是提供一种碳纤维处理方法，该碳纤维处理方法能够改善上。
6、述热压成型时碳纤维产品出现变形的问题。0006为了达到上述目的，本发明的碳纤维处理方法，其包括以下步骤0007（1）将碳纤维预浸布堆叠成碳纤维层状结构，该碳纤维层状结构包括外观面及非外观面；0008（2）裁切一与所述碳纤维层状结构大小及厚度相适配的树脂膜；0009（3）将树脂膜叠放在所述碳纤维层状结构的非外观面；0010（4）将叠放后的碳纤维层状结构及树脂膜压合；0011（5）将压合后的碳纤维层状结构及树脂膜置于热压模具中热压成型；0012（6）热压成型后开模取出所得的碳纤维产品。0013可选地，所述步骤（1）中碳纤维预浸布采用0度或90度交互堆叠。0014可选地，所述步骤（2）中树脂膜的材质。
7、为PC、PET、PP、PA、PS或ABS。0015可选地，所述步骤（5）中采用的热压模具为凹模，所述碳纤维层状结构的外观面与该热压模具的模面贴合。0016另外，本发明还提供一种碳纤维产品，该碳纤维产品为经所述碳纤维处理方法处理后产生的产品。0017可选地，所述碳纤维产品为平板状产品。0018相较于现有技术，本发明的碳纤维处理方法及其产品，通过在碳纤维层状结构的非外观面叠放一层树脂膜，由于在固化时树脂膜的收缩率大于所述碳纤维预浸布的收缩说明书CN104175567A2/3页4率，因此在热压成型时树脂膜能够抵制所述碳纤维层状结构出现内凹，改善了热压成型时碳纤维产品出现变形的问题。【附图说明】001。
8、9图1绘示现有技术中热压成型后生成的碳纤维产品的示意图。0020图2绘示本发明碳纤维处理方法一较佳实施例的步骤流程图。0021图3绘示本发明碳纤维处理方法于一较佳实施例中步骤（3）的示意图。0022图4绘示本发明碳纤维处理方法于一较佳实施例中步骤（5）的示意图。【具体实施方式】0023为对本发明的目的、方法步骤及功效有进一步的了解，现结合附图详细说明如下。0024请参阅图2、图3及图4所示，其分别绘示了本发明碳纤维处理方法一较佳实施例的步骤流程图、本发明碳纤维处理方法于一较佳实施例中步骤（3）的示意图及本发明碳纤维处理方法于一较佳实施例中步骤（5）的示意图，于该较佳实施例中，本发明的碳纤维处理。
9、方法，其包括以下步骤0025步骤S110将碳纤维预浸布用0度或90度交互堆叠的方式堆叠成碳纤维层状结构100，该碳纤维层状结构100包括外观面101及非外观面102；0026步骤S120裁切一与所述碳纤维层状结构100大小及厚度相适配的树脂膜200，该树脂膜200的材质可为PC、PET、PP、PA、PS或ABS，其中该树脂膜200的大小等于或大于该碳纤维层状结构100的非外观面120，该树脂膜200的厚度小于所述碳纤维层状结构100的厚度；0027步骤S130请参阅图3所示，将树脂膜200叠放在所述碳纤维层状结构100的非外观面102处；0028步骤S140将叠放后的碳纤维层状结构100及树脂。
10、膜200经由热压合装置对位压合，在压合过程中不仅可以去除气泡，而且在压合的过程中热压合装置会加热所述碳纤维层状结构100及树脂膜200，使该碳纤维层状结构100及树脂膜200粘合而定型；0029步骤S150请参阅图4所示，将压合后的碳纤维层状结构100及树脂膜200置于热压模具300中，该热压模具300可为凹模，所述碳纤维层状结构100的外观面101与该热压模具300的模面贴合，该热压模具300合模后通过高温高压予以热压成型，该热压成型的条件可控制为现有技术中未加树脂膜200时，碳纤维产品10出现微量内凹的热压条件；0030步骤S160热压成型后开模取出所得的碳纤维产品，并确认该碳纤维产品的变。
11、形量，该变形量远远小于现有技术中碳纤维产品10的变形量。0031另外，本发明还提供一种碳纤维产品，该碳纤维产品为经上述碳纤维处理方法处理后产生的产品。0032其中，所述碳纤维产品可为平板状产品，该平板状产品可应用于笔记本电脑外壳、手机外壳等3C产品中。0033本发明的碳纤维处理方法及其产品，通过在碳纤维层状结构100的非外观面102叠放一层树脂膜200，由于在固化时树脂膜200的收缩率大于所述碳纤维预浸布的收缩率，因此在热压成型时树脂膜200能够抵制所述碳纤维层状结构100出现内凹，矫正了现有技说明书CN104175567A3/3页5术中热压成型时碳纤维产品出现的变形。0034需指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的保护范围内。说明书CN104175567A1/2页6图1图2说明书附图CN104175567A2/2页7图3图4说明书附图CN104175567A。