轻质实心墙体一次性灌料成型的施工方法 一、技术领域
本发明涉及建筑施工方法，具体来说涉及轻质墙体的一次性灌料成型的施工方法。
二、背景技术
建筑行业中，轻质隔墙板已形成一个行业。中国专利文献公开了多种结构，材质各异的轻质隔墙板，如，ZL87204680X，它是由碱性水泥和石膏作填充料，以玻璃纤维网或玻纤丝作骨架材料制成，板体中有多个通孔，以减小比重，简称石膏轻质墙板；又如，名称为“复合轻质墙板”(ZL932353789)的专利披露如下：该墙板是由镀锌钢丝网为骨架材料，网架内填充水泥沙浆并将珍珠岩加少量添加剂，经发泡制作而成墙板；再如，名称为“多孔钢筋轻质墙板”，它以钢筋网为骨架材料，墙板内开有多个通孔。此外，还有“安装不裂缝轻质墙板”(ZL022453687)，它以钢筋焊接作板的骨架，以膨胀珍珠岩做填充料，加少量添加剂制作而成，其特点是，墙板纵向两侧面上设有相互连接的齿榫，墙板中整体式钢筋骨架的上、下、左、右均设有预埋件，在现场安装时，可通过膨胀螺栓或焊接方式，将预埋件固定在主体框架上，这样，墙板的上、下、左、右均与主体框架固定在一起，受力较均衡，在一定程度上解决了墙板受力不均而裂缝的问题。
从上述现有各种轻质隔墙板来看，其共同之处是，都属于预制板，即在专门场地预先加工制作，再将墙板运输到现场进行安装。其主要缺点是：1、施工后隔墙体的整体性较差，一方面是整个隔墙体是由多块墙板现场拼接而成，存在拼缝的问题；另一方面墙体的多个墙板中，多个骨架材料如多个钢筋网是离散的，未构成一个整体，固而，不能与主体框架有机地结合在一起，形成一体化。使用过程中，在受力不均衡情况下，会出现墙板裂缝的问题；2、需要专用预制场地，占地面积较大；3、预制墙板属薄利行业，因成本问题不适宜长途运输，固而，墙板加工厂的产品复盖范围非常有限，反过来，也限制和制约了墙板加工厂生产能力向大型化，规模化，标准化方面的发展；现有墙板加工厂点小型化，分散化，机械化水平低，生产装置落后的现状也充分反映和证实了上述观点。
现有轻质墙板行业的技术人员对墙板预制，现场安装，这一长久以来的事实已习以为常，形成一个定式，并熟视之睹。
三、发明内容
本发明的目的是针对现有轻质墙板预制问题而提供一种轻质实心墙体一次性灌料成型的施工方法，旨在摒弃现有将墙板加工、安装分开进行的传统方式，在施工现场一次性灌料成型，使其与主体框架融为一体，提高墙板地整体性能。
本发明的目的是这样实现的：一种轻质实心墙体一次性灌料成型的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)在房屋框架主体的应隔墙位置上固定设置纵横交错的钢筋网或镀锌钢丝网或玻璃纤维网，作为墙体骨架材料；
b)在上述网状骨架材料的两面分别架设墙体前、后模板，网状骨架材料位于两模板的大约中部位置；
c)将轻质填充料与水泥调配，加水制成水泥浆料；
d)灌浆操作采用人工、半机械或全机械方式：
人工、半机械方式：在前模板的顶部位置预留10-30cm的灌浆缝，通过人工或电动叉车将料斗送至灌浆缝高度位置，再将水泥浆料从料斗中放入两模板之间，同时使用振动棒振捣，最后完成灌浆操作；
全机械方式：使用灌浆泵从前模板上的法兰盘式灌浆口将浆料送入前、后模板所形成的内腔之中，前模板上的灌浆口基本成排按列设置，其列间距2-4米，排间距1-2米，位置最低的一排灌浆口距施工地面的高度约2米，位置最高的一排灌浆口邻近前模板顶部；灌浆顺序按照从位置最低的灌浆口开始，从下向上进行，已完成该部位灌浆操作的灌浆口采用堵头将其封堵后，再继续后面的灌浆操作；
e)待水泥浆料基本固化后，拆下前、后模板，完成整个操作。
所述墙体骨架材料的网上预留有门洞和/或窗洞，所述前、后模板上对应地开有门洞和/或窗洞，并在门洞和/或窗洞位置处采用板条将前、后模板的所夹空间封口。
上述施工方法完全摒弃了现有轻质隔墙板的预制，现场安装的传统施工方法，它直接在现场，根据框架主体应隔墙体的实际尺寸(包括任何特殊尺寸)，编网(墙体骨架如钢筋网等)，上模板、灌浆，一次完成。
本发明具有如下特点和优点：
1、不需用预制生产场地，直接在工程现场夹模、一次性灌料成型；预制墙板的运输问题不复存在，施工企业可以完全不考虑距离的问题，可以在任何远的地方，就地采购施工原料，进行现场施工。本发明使施工企业的业务复盖面扩大而不再受到任何局限。
2、一次性灌料成型轻质墙体的骨架材料，如钢筋网本身是一个整体，而且固定设置在框架主体上(实际中，可打入膨胀螺钉，再经焊接固定，也可将其与框架主体内埋设的钢筋焊接在一起)，本发明墙板整体化程度高(一个钢筋网，与框架主体固联为一体，而现有预制墙板是多个墙板拼装，多个钢丝网，受力不均衡，会产生裂缝)，稳定性好，抗冲击性能提高。经检测，本发明的轻质墙体的单点悬挂力达到1800N以上(现轻质墙板标准JC/T3029-1995，单点悬挂力为800N)；抗弯破坏荷载达8倍板重以上(标准为≥0.75倍板重，现有预制墙板质量好的可达5倍板重)；计权隔声量(按“建筑隔声评价标准“GBJ121-88比较法进行)Rw为40dB，超过现有预制墙板5倍；由于本发明墙体整体性好，受力更加均衡，使用过程中墙体不会产生裂缝。
3、墙体灌料成型后表面平整光洁，不需要做找平层和面层，可直接饰面，在一次成型基础上进一步减少施工程序，加快了施工进度，降低了施工成本。
4、本发明一次性灌料成型可满足任何异形尺寸要求，尤其是可解决有门、窗的隔断用墙体问题，这是现有预制墙板不能解决的。
四、附图说明
图1图2分别是不同开间的框架主体上所设置的钢筋网的主视图；
图3是预置有门洞和窗洞的钢筋网的示意图；
图4图5分别是本发明所用一种钢模板的主视图和左视图；
图6是法兰盘式灌浆口和振动器在钢模板上设置的示意图；
图7是法兰盘式灌浆口的剖面示意图；
五、具体实施方式
图1示出，框架主体1的开间为3800mm，高度为3000mm，其钢筋网的主筋2a直径4.5mm，副筋2b直径3.5mm，主筋沿整个框架主体内部周边设置，并包括最下边一根筋，即构成一个整体主筋框，中间的为副筋，纵横交错的钢筋在交叉处可采用焊接或者绑扎固定。采用膨胀螺钉打入框架主体，再将钢筋网焊接在膨胀螺钉上加以固定，可沿整个钢筋周边将其固定在框架主体上。
图2示出，框架主体的开间为21000mm(7×3000mm)，高度为4000mm，根据墙体的高度和宽度来决定钢筋的直径，如图2的钢筋网中，在横向(长度方向上)每隔3米采用一根直径为8mm的竖向钢筋(图2中较粗线条)作为主筋，其余采用3.5-4.5的钢筋作为副筋。其固定联接方式与前述方式相同。
图3示出，在墙体上需设置门窗时，可在钢筋网上预留门洞7和窗洞8。
上述钢筋网(钢筋的直径在1.5-20mm之间)可根据强度要求改用镀锌钢丝网(钢丝直径≤1mm)或玻璃纤维网。使用玻璃纤维网时，应采用碱性水泥。
图4图5示出，钢模板(尺寸1m×1m)由薄板5f以及角钢5a、5b，扁钢5c、5d、5e等焊接组成，实际中，具有多种尺寸规格。除钢模板外，也可采用木制模板，或竹制模板等。使用时，根据墙体厚度夹模成型。
施工时，在框架主体的应隔墙位置上固定设置钢筋网或镀锌丝网或玻璃纤维作为墙体骨架材料，骨架材料的固定可采用在框架主体上打膨胀螺钉，再将上述骨架材料焊接或绑扎固定，与框架主体联为一体；在上述网状骨架材料的两面分别架设前、后模板5、6(参见图7)，网状骨架材料位于两模板的大约中部位置；参见图3，根据需要，可在网上预留门洞、窗洞，上模板时，可采用板条在门洞和/或窗洞位置处将前、后模板的所夹空间封口，钢筋网中钢筋的直径在1.5-20mm之间。将选自膨胀珍珠岩、粉煤灰、工业矿渣、塑料泡沫粒料之一种或多种填充料(如：选用膨胀珍珠岩，或选用粉煤灰、工业矿渣和塑料泡沫粒料或选取用膨胀珍珠岩和粉煤灰等)与水泥调配，加水制成水泥浆料，此调浆步骤应包括现有轻质墙板浆料所有配方。此外，本发明人开发的发泡剂，可加入珍珠岩中进行发泡，作为轻质填料。灌浆操作可采用人工、半机械方式或全机械方式；人工、半机械方式：在前模板的顶部位置预留10-30cm的灌浆缝，通过人工或电动叉车将料斗送至灌浆缝高度位置，再将水泥浆料从料斗中放入两模板之间，同时使用振动棒振捣，完成灌浆操作，全机械方式：使用灌浆泵从前模板上的法兰盘式灌浆口3(参见图7)将浆料送入前、后模板所形成的内腔之中，参见图6，前模板上的灌浆口基本成排按列设置，其列间距2-4米，排间距1-2米，位置最低的一排灌浆口，如灌浆口3距施工地面的高度约2米，位置最高的一排灌浆口如灌浆口3a邻近前模板顶部，根据墙体高度，还可在灌浆口3a和灌浆口3之间设置灌浆口；灌浆顺序按照从位置最低的灌浆口开始，从下向上进行，最好是，在一高度位置上的灌浆操作同时进行，在灌浆过程中，同时启动附着在前模板外表面(后模板也可以)上的振动器4(如1.1千瓦的小型振动器)进行振动，已完成该部位灌浆操作的灌浆口采用堵头将其封堵后，再继续后面的灌浆操作。待水泥浆料基本固化后(夏天24小时，冬天48小时)，拆下前、后模板，完成整个操作。