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1、(10)申请公布号 CN 102964215 A (43)申请公布日 2013.03.13 CN 102964215 A *CN102964215A* (21)申请号 201210501734.9 (22)申请日 2012.11.30 C07C 33/025(2006.01) C07C 29/04(2006.01) B01J 8/06(2006.01) (71)申请人 南京运华立太能源科技有限公司 地址 211131 江苏省南京市汤山镇东湖丽岛 E8B 栋 (72)发明人 林立克 杨高东 周政 张志炳 (74)专利代理机构 南京知识律师事务所 32207 代理人 黄嘉栋 (54) 发明名称 二。
2、氢月桂烯醇生产方法 (57) 摘要 一种二氢月桂烯醇的生产方法， 其工艺流 程如图所示， 它是将二氢月桂烯 ( 以下简称 DHM)、 水和低粘度有机溶剂 X 分别通过管 1 和 水和 2 进入到强制循环辐射流固定床 （以下简 称 IRRFB）反应器 3 中， 反应器 3 中的压力为 0.12-0.28MPa,IRRFB 反应器 3 有一桶状外壳， 外 壳内有两端封闭的、 侧壁上布满小孔的中心管 5， 在中心管 5 外有由金属网制成的、 装填催化剂的 催化剂固定床层 4， 反应液被泵入中心管 5， 通过 侧壁小孔， 以辐射方式高速进入催化剂固定床层 4， 穿过催化剂固定床层4后， 进入反应器3外。
3、壳并 通过底部的第一管道 6， 进行下一轮循环 ； 反应后 的液体先经油水分离， 产品经两次精馏， 得到纯度 为99.61%的产品， 一次转化率为10.6%， 选择性为 98.1%。 (51)Int.Cl. 权利要求书 2 页 说明书 8 页 附图 1 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 2 页 说明书 8 页 附图 1 页 1/2 页 2 1. 一种二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是它包括下列步骤 ： 步骤 1. 二氢月桂烯 ( 以下简称 DHM)、 水和低粘度有机溶剂 X 分别通过 DHM 进料管 （1） 和水和溶剂输入管 （2） 进入到强制循环辐射。
4、流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 （3） 中， 反应器 （3）中的压力为 0.12-0.28MPa, 二氢月桂烯、 水和低粘度有机溶剂 X 的质量比为 1:0.14:1-1:1:2， 所述的低粘度有机溶剂 X 是氯仿， 甲基乙基酮， 吡啶， 乙腈， 丙酮， 硝基甲 烷， 二甲基甲酰胺， 甲醇或四氢呋喃， 或者是它们任意比例的混合物， IRRFB 反应器 （3） 有一 桶状外壳， 外壳内有两端封闭的中心管 （5） ， 中心管 （5） 的侧壁上布满小孔， 中心管 （5） 的一 端连接第二管道 （8） ， 在中心管 （5） 外有与中心管 （5） 同心和同高的、 内侧面和外侧面均由 金属板开。
5、孔或金属网制成的催化剂固定床层 （4） ， 催化剂固定床层 （4） 内装填催化剂， 反应 液经 IRRFB 反应器 （3） 外壳底部的第一管道 （6） 通过循环泵 （7） 和第二管道 （8） ， 并通过流 量表 （9） 计量和换热器 （10） 加热后， 被泵入中心管 （5） ， 再通过中心管 （5） 侧壁的小孔， 液 体以辐射方式高速进入催化剂固定床层 （4） 内侧， 穿过催化剂固定床层 （4） 后， 从外侧进入 IRRFB 反应器 （3） 外壳与催化剂床层 （4） 外侧组成的空间中， 并通过 IRRFB 反应器 （3） 外壳 底部的第一管道 （6） ， 进行下一轮循环 ； 步骤 2. 经过起。
6、始阶段反应后， IRRFB 反应器内液相通过泵 （7） 后从第二管道 （8） 分流 一部分流量通过第三管道 （11） 并经流量计 （12） 计量后进入重力分离器 （13） 进行油水分 离， , 其中油相主要是 DHM、 溶剂 X 和少量二氢月桂烯醇 （以下简称 DHMOH） 和水 , 水相则主 要为水、 DHMOH、 X 和少量 DHM ； 在保持液位恒定前提下， 油相通过第五管道 （15） 返回 IRRFB 反应器 （3） ， 水相则通过第六管道 （16） 进入下一工段精馏单元继续分离 ； 步骤 3. 水相通过第六管道 （16） 进入第一精馏塔 （17） 后， 塔顶则分离出 DHM、 溶剂 。
7、X 和 水， 它们将通过第七管道 （18） 送回 IRRFB 反应器 （3） 继续参加反应， 而塔底产物则为 DHMOH 和重组份， 它们将通过第四管道 （19） 进入第二精馏塔 （20） 继续分离， 在第二精馏塔 （20） 顶 部将得到合格的高纯度 DHMOH 产品， 塔底则得到重组份。 2.根据权利要求1所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的催化剂床层 （4） 是一个中空圆柱型组成的固定架结构， 内外壁面均由不锈钢等金属制成， 其上开孔， 或为金 属网， 孔径必须小于催化剂直径， 同时保证开孔面积之和远大于第二管道 （8） 的截面积， 以 使液体穿过内外壁面时阻力较小。 3.。
8、 根据权利要求 1 所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的催化剂固定床 层 （4） 中催化剂的装载量为反应器容积的 20-40%。 4. 根据权利要求 1 所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的催化剂固定床 层 （4） 的外壁面与 IRRFB 反应器 （3） 外壳内壁面的距离为 50-100mm。 5.根据权利要求1所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的中心管 （5） 的直 径与第二管道 （8） 相仿。 6. 根据权利要求 1 所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的催化剂固定床 层 （4） 中催化剂的径向厚度为 20-500mm 之间。 。
9、7. 根据权利要求 1 所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的 IRRFB 反应器 （3） 的总高度一般为 1000-10000mm 之间。 8. 根据权利要求 1 所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的循环泵 （7） 的 流量必须满足下列计算公式 ： V= nV0， 其中 V 为循环泵的流量 m3/h, V0为反应器 （3） 的容积 权 利 要 求 书 CN 102964215 A 2 2/2 页 3 m3， n=40-90。 9. 根据权利要求 1 所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的 IRRFB 反应器 （3） 中液体的平均停留时间控制为 40。
10、-300min。 10. 根据权利要求 1 所述的二氢月桂烯醇的生产方法， 其特征是 ： 所述的 IRRFB 反应器 （3） 中液体的平均停留时间控制为 40-72min。 权 利 要 求 书 CN 102964215 A 3 1/8 页 4 二氢月桂烯醇生产方法 发明领域 0001 本发明涉及一种生产二氢月桂烯醇的新方法。 背景技术 0002 二氢月桂烯醇 （2,6- 二甲基 -7- 辛烯 -2- 醇 , 以下简称 DHMOH） 是一种重要的香 料， 具有强烈的果香、 花香、 青香、 木香和白柠檬香， 香气在肥皂和洗涤剂中具有良好的稳定 性。由于其独特的香气品质， 在香精配方中被广泛使用， 。
11、市场前景十分广阔。目前主要由二 氢月桂烯 ( 以下简称 DHM) 在传统固定床反应器中经水合获得 DHMOH 产品， 这种工艺大都将 异丙醇、 二氧六环、 丁醇、 乙二醇单丁醚等作为 DHM 水合的溶剂。但是该工艺存在着转化率 低 （平均每小时 1.5-3% 左右， 以 DHM 计） 和选择性较差 （最高为 90%） 和能耗高等问题， 因此 必须发展新的工艺方法以克服上述缺点。 发明内容 0003 本发明的目的是解决上述背景方法中存在的不足， 提供一种 DHMOH 新的合成工艺 方法。 0004 本发明首先以强制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器代替传统的重力自 流式固定床 (。
12、FB) 反应器。IRRFB 反应器由反应器外筒 3、 催化剂固定床层 4、 液体循环内筒 5 和液体外循环组件 6， 7， 8， 9， 10 等组成 , 见附图所示。液体在泵作用下， 先后通过循环内 筒5和催化剂固定床层4， 沿催化剂床层水平方向呈辐射状由里向外从反应器3内侧与催化 剂床层 4 外侧组成的空间内高速运动， 从而强化液 - 液 - 固三相之间的传质与反应， 提高反 应速度、 缩短反应时间和促进反应转化率。 0005 本发明其次是以低粘度有机溶剂X （ X可以是氯仿， 甲基乙基酮， 吡啶， 乙腈， 丙酮， 硝基甲烷， 二甲基甲酰胺， 甲醇， 四氢呋喃等） 或它们的复配物 （比例不限。
13、） 代替传统反应采 用的中高粘度有机溶剂 （异丙醇、 二氧六环、 丁醇、 苯胺、 乙二醇单丁醚等） ， 以降低反应温度 和提高目标产品的选择性， 同时降低过程能耗。 0006 本发明再者是以重力分离与精馏分离有机结合的方式连续分离反应产物， 代替传 统工艺的单一精馏方式， 以大幅节省分离过程的热耗。 0007 本发明的反应催化剂与传统的催化剂一致， 即以强酸性阳离子交换树脂， 如 Amberlyst 15、 35、 36， 等等， 但催化剂的固定方式与传统的方式不同。 0008 本发明的技术方案如下 ： 一种二氢月桂烯醇的生产方法， 其工艺流程如图 1 所示， 它包括下列步骤 ： 步骤1. 二。
14、氢月桂烯(以下简称DHM)、 水和低粘度有机溶剂X分别通过DHM进料管1和 水和溶剂输入管2进入到强制循环辐射流固定床 （以下简称IRRFB） 反应器3中， 反应器3中 的压力为0.12-0.28MPa,二氢月桂烯、 水和低粘度有机溶剂X的质量比为1:0.14:1-1:1:2， 所述的低粘度有机溶剂 X 可以是氯仿， 甲基乙基酮， 吡啶， 乙腈， 丙酮， 硝基甲烷， 二甲基甲 酰胺， 甲醇或四氢呋喃等， 或者是它们任意比例的混合物， IRRFB 反应器 3 有一桶状外壳， 外 说 明 书 CN 102964215 A 4 2/8 页 5 壳内有两端封闭的中心管 5， 中心管 5 的侧壁上布满小。
15、孔， 中心管 5 的一端连接第二管道 8， 在中心管 5 外有与中心管 5 同心和同高的、 内侧面和外侧面均由金属板开孔或金属网制成 的催化剂固定床层 4， 催化剂固定床层 4 内装填催化剂， 反应液经 IRRFB 反应器 3 外壳底部 的第一管道6通过循环泵7和第二管道8， 并通过流量表9计量和换热器10加热后， 被泵入 中心管5， 再通过中心管5侧壁的小孔， 液体以辐射方式高速进入催化剂固定床层4内侧， 穿 过催化剂固定床层 4 后， 从外侧进入 IRRFB 反应器 3 外壳与催化剂床层 4 外侧组成的空间 中， 并通过 IRRFB 反应器 3 外壳底部的第一管道 6， 进行下一轮循环 ；。
16、 步骤 2. 经过起始阶段 （在连续操作状态下反应时间设定为反应物在反应器中的停留 时间） 反应后， IRRFB 反应器内液相通过泵 7 后从第二管道 8 分流一部分流量通过第三管道 11 并经流量计 12 计量后进入重力分离器 13（通过油水分离器分离） 进行油水分离， , 其中 油相主要是 DHM、 溶剂 X 和少量二氢月桂烯醇 （以下简称 DHMOH） 和水 , 水相则主要为水、 DHMOH、 X 和少量 DHM ； 在保持液位恒定前提下， 油相通过第五管道 15 返回 IRRFB 反应器 3， 水相则通过第六管道 16 进入下一工段精馏单元继续分离 ； 步骤 3. 水相通过第六管道 1。
17、6 进入第一精馏塔 17 后， 塔顶则分离出 DHM、 溶剂 X （或它 们的复配物） 和水， 它们将通过第七管道 18 送回 IRRFB 反应器 3 继续参加反应， 而塔底产物 则为 DHMOH 和重组份， 它们将通过第四管道 19 进入第二精馏塔 20 继续分离， 在第二精馏塔 20 顶部将得到合格的高纯度 DHMOH 产品， 塔底则得到重组份。 0009 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 所述的催化剂床层 4 是一个中空圆柱型组成的 固定架结构， 内外壁面均由不锈钢等金属制成， 其上开孔， 或为金属网， 孔径必须小于催化 剂直径， 同时保证开孔面积之和远大于第二管道 8 的截面积， 以使液。
18、体穿过内外壁面时阻 力较小。 0010 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 所述的催化剂固定床层 4 中催化剂的装载量为 反应器容积的 20-40%。 0011 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 所述的催化剂固定床层 4 的外壁面与 IRRFB 反 应器 3 外壳内壁面的最小距离为 30mm， 优选的为 50-100mm。 0012 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 所述的中心管 5 的直径与第二管道 8 相仿。 0013 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 所述的催化剂固定床层 4 中催化剂的径向厚度 为 20-500mm 之间， 优选的为 50-200mm。 0014 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 。
19、所述的 IRRFB 反应器 3 的总高度一般为 1000-10000mm 之间， 优选的为 2000-6000mm. 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 所述的循环泵 7 的流量必须满足下列计算公式 ： V= nV0 其中 V 为循环泵的流量 m3/h, V0为反应器 3 的容积 m3， n=40-90。 0015 上述的二氢月桂烯醇的生产方法， 所述的 IRRFB 反应器 3 中液体的平均停留时间 控制为 40-300min， 优选的是 40-72min。 0016 本发明的优点 ： 与传统固定床 （FB） 工艺相比， 本发明的工艺主要有如下突出优点 ： （1） 由于采用低粘度有机溶剂， 反应条。
20、件更为温和， 操作温度可降低在 40-80之间， 大 多数在 40-70。 说 明 书 CN 102964215 A 5 3/8 页 6 0017 （2） DHM水合反应的主要问题是反应速度与产品选择性之间的矛盾。 为了提高反应 速度， 不得不提高反应温度， 但这就同时加快了副反应速度， 使目标产品的选择性下降 ； 但 若为了提高目标产品的选择性， 在催化剂和溶剂确定后， 只能降低反应温度， 其结果是反应 速度变得很慢 （常常需 40-50hr 甚至更长才能完成反应） 。而本发明由于采用低粘度有机溶 剂和 IRRFB 反应器， 在低温下即可实现快速反应， 同时可有效抑制异构化， 大幅降低副反应。
21、 速度， 使反应转化率和选择性同时大为提高。DHM 的转化率由传统工艺的 2% 左右可提高到 9%以上， 对DHMOH选择性由传统工艺的80%左右可提高到93-98%之间 （根据不同的溶剂、 物 料配比和反应温度不同而异） 。 0018 （3） 反应时间大幅缩短。 完成反应所需的时间由原来的40-50hr左右， 缩短为8-12 小时。 0019 （4） 由于采用重力分离与精馏分离有机结合方式的连续分离模式， 使得大部分物 料在进入精馏热分离前已进行重力分离并再回到反应器， 这样可大幅节省精馏过程的热量 消耗， 再加上反应过程时间缩短和温度降低的能量节省， 生产过程的总能耗要比传统工艺 节省 7。
22、0-80% 以上， 也就是说新工艺吨产品的能耗总量仅为传统工艺的 20-30%。 0020 （5） 目标产品产率提高。由于对目标产品的选择性提高， 吨 DHM 原料水合所得到的 DHMOH 产品量比传统工艺可提高 8-15%。 0021 （6） 对同等产能的装置投资， 新工艺要比传统工艺节约投资 30% 以上。 0022 以上综合情况表明， 本发明是迄今为止国内外生产 DHMOH 的最为先进的工艺路 线。 附图说明 0023 图 1 为本发明二氢月桂烯醇的生产方法的流程示意图， 其中 ： 1 为 DHM 进料管 ； 2 为水和溶剂 X 输入管 ； 3 为 IRRFB 反应器 ； 4 为催化剂固。
23、定床层 ； 5 为中心管 ； 6 为第一管道 ； 7 为循环泵 ； 8 为第二管道 ； 9 为计量表 ； 10 为换热器 ； 11 为第三管道 ； 12 为流量计 ； 13 为重 力分离器 ； 14 为分离器隔板 ； 15 为第五管道 ； 16 为第六管道 ； 17 为第一精馏塔 ； 18 为第七 管道 ； 19 为第四管道 ； 20 为第二精馏塔 ； 21 为 DHMOH 产品出料管 ； 22 为重组分排放管。 0024 具体实施方是 实施例 1 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst15（由美国 Rohm and Haas 公司。
24、提供） ， 二氢月桂烯、 水和氯仿分别通过 DHM 进 料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和氯仿溶剂质量比为 1:1:1， 经预热器分别预热达到反应温度 60， 反应器的压力 为 0.2MPa， 催化剂固定床层 4 中催化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定 床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁和外壁之间的距离相等） 为 100mm。IRRFB 反应器 3 的总 高度一般为 1600mm。启动循环泵 7，。
25、 循环泵的流量为 V= 50V0。 0025 控制反应液在 IRRFB 反应器 3 中的平均停留时间为 50min。IRRFB 反应器内液相 通过泵 7 后从第二管道 8 分流一部分流量通过第三管道 11 并经流量计 12 计量后进入重力 分离器 13（通过油水分离器分离） 进行油水分离， , 其中油相主要是 DHM、 氯仿和少量二氢 说 明 书 CN 102964215 A 6 4/8 页 7 月桂烯醇和水 , 水相则主要为水、 DHMOH、 和少量 DHM 与氯仿 ； 在保持液位恒定前提下， 油相 通过第五管道15返回IRRFB反应器3， 水相则通过第六管道16进入下一工段精馏单元继续 分。
26、离 ； 水相通过第六管道16进入第一精馏塔17后， 塔顶则分离出DHM、 氯仿和水， 它们将通过 第七管道 18 送回 IRRFB 反应器 3 继续参加反应， 而塔底产物则为 DHMOH 和重组份， 它们将 通过第四管道 19 进入第二精馏塔 20 继续分离， 在第二精馏塔 20 顶部将得到合格的高纯度 DHMOH 产品， 塔底则得到重组份。 0026 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.53%， 一次转化率为 9.6%， 选择 性为 93.8%。 0027 实施例 2 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlys。
27、t36（由美国 Rohm and Haas 公司提供） ， 二氢月桂烯、 水和氯仿分别通过 DHM 进料 管1和水和溶剂输入管2进入到强制循环辐射流固定床 （以下简称IRRFB） 反应器3中， DHM、 水和氯仿溶剂质量比为 1:0.5:1， 经预热器分别预热达到反应温度 58， 反应器的压力为 0.18MPa， 催化剂固定床层 4 中催化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的 外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床 层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁和外壁之间的距离相等） 为 100mm。IRRFB 反应器 3 的总高 。
28、度一般为 1600mm。启动循环泵 7， 循环泵的流量为 V= 50V0。 0028 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1hr。其它同实施例 1。 0029 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.56%， 一次转化率为 9.7%， 选择 性为 94.2%。 0030 实施例 3 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst15， 二氢月桂烯、 水和甲基乙基酮分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进 入到强制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和甲基乙基酮溶剂质。
29、量 比为 1:0.5:1， 经预热器分别预热达到反应温度 73， 反应器的压力为 0.25MPa， 催化剂固 定床层 4 中催化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内 壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵 的流量为 V= 50V0。 0031 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1hr。其它同实施例 1. 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.54%， 一次转化率为 9.5%。
30、， 选择性为 95.9%。 0032 实施例 4 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst35（由美国 Rohm and Haas 公司提供） ， 二氢月桂烯、 水和甲基乙基酮分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和甲基乙基酮溶剂质量比为 1:0.2:1， 经预热器分别预热达到反应温度 75， 反应器的压力为 0.27MPa， 催化剂固定床层 4 中催化剂的装载量为反应器容积的 25%。催 说 明 书 CN 102964215 A 7 5。
31、/8 页 8 化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相 同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应 器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 60V0。 0033 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1hr。其它同实施例 1。 0034 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.58%， 一次转化率为 10.1%， 选择 性为 94.4%。 0035 实施例 5 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Am。
32、berlyst35， 二氢月桂烯、 水和丙酮分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强 制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和丙酮溶剂质量比为 1:0.3:1， 经预热器分别预热达到反应温度 48， 反应器的压力为 0.21MPa， 催化剂固定床层 4 中催 化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁 和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为。
33、 V= 40V0。 0036 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1hr。其它同实施例 1。 0037 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.58%， 一次转化率为 10.2%， 选择 性为 96.5%。 0038 实施例 6 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst35， 二氢月桂烯、 水和丙酮分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强 制循环辐射流固定床 （以下简称IRRFB） 反应器3中， DHM、 水和丙酮溶剂质量比为1:0.15:1， 经预热器分别预热达到反应温度 48， 反应器的。
34、压力为 0.22MPa， 催化剂固定床层 4 中催 化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁 和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 50V0。 0039 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1hr。其它同实施例 1. 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.58%， 一次转化率为 9.8%， 选择性为 96.8%。 0040 实施例 7 在 IRRFB 反应器 3。
35、 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst15， 二氢月桂烯、 水和乙腈分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强 制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和乙腈溶剂质量比为 1:0.5:1， 经预热器分别预热达到反应温度 75， 反应器的压力为 0.25MPa， 催化剂固定床层 4 中催 化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁 和外壁之间的距离相等） 为 100m。
36、m。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 60V0。 说 明 书 CN 102964215 A 8 6/8 页 9 0041 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1hr。其它同实施例 1. 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.51%， 一次转化率为 10.7%， 选择性为 97.5%。 0042 实施例 8 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst35， 二氢月桂烯、 水和乙腈分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强 制循环辐射流固定床 （以下简称IRRFB） 。
37、反应器3中， DHM、 水和乙腈溶剂质量比为1:0.15:1， 经预热器分别预热达到反应温度 72， 反应器的压力为 0.22MPa， 催化剂固定床层 4 中催 化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁 和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 50V0。 0043 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 40min。其它同实施例 1。 0044 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产。
38、品纯度为 99.56%， 一次转化率为 10.3%， 选择 性为 97.9%。 0045 实施例 9 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst35， 二氢月桂烯、 水和甲醇分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强 制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和甲醇溶剂质量比为 1:1:1， 经 预热器分别预热达到反应温度60， 反应器的压力为0.28MPa， 催化剂固定床层4中催化剂 的装载量为反应器容积的20%。 催化剂固定床层4的外壁面与反应器内壁面的距离为60mm。 中心管 5。
39、 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁和外壁 之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 40V0。 0046 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 50min。其它同实施例 1。 0047 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.59%， 一次转化率为 9.9%， 选择 性为 96.9%。 0048 实施例 10 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst36， 二氢月桂烯、 水和甲醇分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶。
40、剂输入管 2 进入到强 制循环辐射流固定床 （以下简称IRRFB） 反应器3中， DHM、 水和甲醇溶剂质量比为1:0.14:1， 经预热器分别预热达到反应温度 55， 反应器的压力为 0.21MPa， 催化剂固定床层 4 中催 化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁 和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 70V0。 0049 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 45min。其它同实。
41、施例 1。 0050 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.52%， 一次转化率为 10.2%， 选择 性为 97.1%。 0051 实施例 11 说 明 书 CN 102964215 A 9 7/8 页 10 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst36， 二氢月桂烯、 水和二甲基甲酰胺分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和二甲基甲酰胺溶剂 质量比为 1:0.8:1， 经预热器分别预热达到反应温度 80， 反应。
42、器的压力为 0.18MPa， 催化 剂固定床层 4 中催化剂的装载量为反应器容积的 25%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应 器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化 剂厚度 （大致与内壁和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。 循环泵的流量为 V= 65V0。 0052 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1.2hr。其它同实施例 1。 0053 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.57%， 一次转化率为 9.3%， 选择 性为 98.0%。 0054 实施例 12 。
43、在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst15， 二氢月桂烯、 水和二甲基甲酰胺分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输入管 2 进入到强制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和二甲基甲酰胺溶剂 质量比为 1:0.2:1.5， 经预热器分别预热达到反应温度 85， 反应器的压力为 0.19MPa， 催 化剂固定床层 4 中催化剂的装载量为反应器容积的 23%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反 应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化 剂厚度 。
44、（大致与内壁和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。 循环泵的流量为 V= 50V0。 0055 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 1hr。其它同实施例 1。 0056 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.58%， 一次转化率为 9.6%， 选择 性为 97.7%。 0057 实施例 13 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst15， 二氢月桂烯、 水和二甲基甲酰胺与乙腈混合溶剂分别通过 DHM 进料管 1 和水 和溶剂输入管 2 进入到强制循环辐射流固定床 （。
45、以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和二 甲基甲酰胺与乙腈混合溶剂质量比为1:0.2:1.5 （二甲基甲酰胺与乙腈的摩尔比为0.5:1） ， 经预热器分别预热达到反应温度 78， 反应器的压力为 0.12MPa， 催化剂固定床层 4 中催 化剂的装载量为反应器容积的 30%。催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁 和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 70V0。 0058 控制反应液在反应器中的平均停留。
46、时间为 1hr。其它同实施例 1。 0059 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.61%， 一次转化率为 10.6%， 选择 性为 98.1%。 0060 实施例 14 在 IRRFB 反应器 3 的催化剂固定床层 4 中装填催化剂强酸性离子交换树脂 Amberlyst35， 二氢月桂烯、 水和丙酮与甲醇混合溶剂分别通过 DHM 进料管 1 和水和溶剂输 说 明 书 CN 102964215 A 10 8/8 页 11 入管 2 进入到强制循环辐射流固定床 （以下简称 IRRFB） 反应器 3 中， DHM、 水和丙酮与甲醇 混合溶剂质量比为1:0.2:2 （丙酮与甲。
47、醇的摩尔比为1:1） ， 经预热器分别预热达到反应温度 50， 反应器的压力为0.13MPa， 催化剂固定床层4中催化剂的装载量为反应器容积的40%。 催化剂固定床层 4 的外壁面与反应器内壁面的距离为 60mm。中心管 5 的直径与第二管道 8 相同。催化剂固定床层 4 的催化剂厚度 （大致与内壁和外壁之间的距离相等） 为 100mm。反 应器 3 的总高度一般为 1600mm。循环泵的流量为 V= 90V0。 0061 控制反应液在反应器中的平均停留时间为 50min。其它同实施例 1。 0062 经精馏塔 20 顶部取样分析， DHMOH 产品纯度为 99.62%， 一次转化率为 10.8%， 选择 性为 95.1%。 说 明 书 CN 102964215 A 11 1/1 页 12 图 1 说 明 书 附 图 CN 102964215 A 12 。