双向变量阀.pdf

本发明提供一种双向变量阀，包括阀体和阀芯，阀体为圆柱体结构，阀体的左、右端面中心处均开有圆孔，两圆孔相贯通，且两圆孔的孔径不相等；阀芯包括头部与导向尾翼；头部为一旋转体结构，包括大端与小端；导向尾翼包括至少两个翼爪，翼爪周向均匀布置；阀芯的中心轴线上设有一通孔；阀芯套装在阀体的圆孔内。本发明能实现油液的双向流动，且在油液流动过程中实现油液截流面积的自动调节；滤油（回油）过程中，油液截流面积逐渐增大，使油液快速回到储油箱内；清洗（注油）过程中，油液截流面积逐渐减小，可获得更大的喷射压力，使齿轮箱的清洗更加彻底；本发明还具有结构简单，装配容易的优点。

权利要求书一种双向变量阀，包括阀体和阀芯，其特征在于：
所述阀体为圆柱体结构，阀体的左、右端面中心处均开有圆孔，两圆孔相贯通，且两圆孔的孔径不相等，孔径大的圆孔为第一圆孔，孔径小的圆孔为第二圆孔；
所述阀芯包括头部与导向尾翼；所述头部为一旋转体结构，包括大端与小端，由所述大端到小端的外圆周面为一直径尺寸逐渐变小的圆滑过渡面；所述导向尾翼包括至少两个翼爪，翼爪周向均匀布置，所述翼爪的外接圆直径尺寸大于头部大端端面直径尺寸；所述阀芯的中心轴线上设有一通孔；所述导向尾翼固接在头部的大端端面上；
所述阀芯套装在阀体的第一圆孔内，阀芯的导向尾翼与第一圆孔滑动配合；阀芯的头部面向阀体的第二圆孔。
根据权利要求1所述的双向变量阀，其特征在于：所述阀体的第一圆孔内设有第一环形槽。
根据权利要求1所述的双向变量阀，其特征在于：所述阀体的第一圆孔内设有内螺纹；所述阀体的第二圆孔内设有内螺纹，或与第二圆孔相对应的阀体的外圆周面上设有外螺纹。
根据权利要求1所述的双向变量阀，其特征在于：与所述第一圆孔相对应的阀体的外圆周面上设有外螺纹，所述第一圆孔内设有第二环形槽，所述第二环形槽内匹配一挡圈，所述第二环形槽位于第一环形槽的外侧；所述阀体的第二圆孔内设有内螺纹，或与第二圆孔相对应的阀体的外圆周面上设有外螺纹。
根据权利要求1所述的双向变量阀，其特征在于：所述阀体的第一圆孔与第二圆孔的连接端面处设有一圆锥面。
根据权利要求1所述的双向变量阀，其特征在于：所述阀体的外圆周面上设有一正六面体。
根据权利要求1所述的双向变量阀，其特征在于：所述阀芯的翼爪外侧面为一弧面。
根据权利要求1所述的双向变量阀，其特征在于：所述阀芯的头部与导向尾翼的连接处设有一圆柱体，所述圆柱体的外圆周直径尺寸小于翼爪的外接圆直径尺寸。

说明书双向变量阀
技术领域
本发明涉及一种双向变量阀，尤其涉及一种流体能够双向流动，且流体流动时截流面积能够自动调整的双向变量阀。
背景技术
齿轮箱中的润滑油长时间使用后，就会有很多杂质沉积在齿轮箱底部或侧壁，油质就会降低，润滑效果就会受到很大影响，甚至降低齿轮的使用寿命，故需定期对齿轮箱内的润滑油进行处理。当使用往复式滤油、换油清洗机对齿轮箱中的润滑油进行处理时，需要齿轮箱上的卸油口既作为进油口又作为出油口；同时，由于油液流进、流出时所需流量及压力不同，即泵体对油液流进、流出时的截流面积是不同的；故需要在齿轮箱卸油口附近提供一种能使油液进、出双向流动，且在油液流动过程中截流面积发生变化的装置。
发明内容
本发明要解决的问题是提供一种流体能够双向流动，且流体流动时截流面积能够自动调整的双向变量阀。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是一种双向变量阀，包括阀体和阀芯；所述阀体为圆柱体结构，阀体的左、右端面中心处均开有圆孔，两圆孔相贯通，且两圆孔的孔径不相等，孔径大的圆孔为第一圆孔，孔径小的圆孔为第二圆孔；所述阀芯包括头部与导向尾翼；所述头部为一旋转体结构，包括大端与小端，由所述大端到小端的外圆周面为一直径尺寸逐渐变小的圆滑过渡面；所述导向尾翼包括至少两个翼爪，翼爪周向均匀布置，所述翼爪的外接圆直径尺寸大于头部大端端面直径尺寸；所述阀芯的中心轴线上设有一通孔；所述导向尾翼固接在头部的大端端面上；所述阀芯套装在阀体的第一圆孔内，阀芯的导向尾翼与第一圆孔滑动配合；阀芯的头部面向阀体的第二圆孔。
进一步的，所述阀体的第一圆孔内设有第一环形槽。
进一步的，所述阀体的第一圆孔内设有内螺纹；所述阀体的第二圆孔内设有内螺纹，或与第二圆孔相对应的阀体的外圆周面上设有外螺纹。
进一步的，与所述第一圆孔相对应的阀体的外圆周面上设有外螺纹，所述第一圆孔内设有第二环形槽，所述第二环形槽内匹配一挡圈，所述第二环形槽位于第一环形槽的外侧；所述阀体的第二圆孔内设有内螺纹，或与第二圆孔相对应的阀体的外圆周面上设有外螺纹。
进一步的，所述阀体的第一圆孔与第二圆孔的连接端面处设有一圆锥面。
进一步的，所述阀体的外圆周面上设有一正六面体。
进一步的，所述阀芯的翼爪外侧面为一弧面。
进一步的，所述阀芯的头部与导向尾翼的连接处设有一圆柱体，所述圆柱体的外圆周直径尺寸小于翼爪的外接圆直径尺寸。
本发明具有的优点和积极效果是：采用本技术方案能实现油液的双向流动，且在油液流动过程中实现油液截流面积的自动调节；本发明在滤油（回油）过程中，油液截流面积逐渐增大，能使油液快速回到储油箱内；本发明在清洗（注油）过程中，油液截流面积逐渐减小，可获得更大的喷射压力，使齿轮箱的清洗工作更加彻底；本发明还具有结构简单，装配容易的优点。
附图说明
图1是本发明实施例1第一种工作状态的结构示意图；
图2是本发明实施例1第二种工作状态的结构示意图；
图3是实施例1中阀体的结构示意图；
图4是实施例1中阀体的立体示意图；
图5是实施例1中阀芯的立体示意图；
图6是实施例1中阀芯的截面视图；
图7是实施例2中导向尾翼只有两个翼爪的阀芯截面视图；
图8是导向尾翼只有三个翼爪的阀芯截面视图；
图9是导向尾翼包括四个翼爪的阀芯截面视图；
图10是导向尾翼只包括四个翼爪的阀芯截面视图。
图中：
1.阀体         2.阀芯
11.第一圆孔    12.第二圆孔    13.第一环形槽
14.第二环形槽  15.正六面体
21.头部        22.导向尾翼    23.圆柱体
具体实施方式
下面结合附图列举以下具体实施例对本发明做进一步的阐述。
实施例1
如图1和图2所示，本实施例是一种双向变量阀，包括阀体1和阀芯2。
本实施例中，如图3和图4所示，阀体1为圆柱体结构，阀体1的左端面中心处开有第一圆孔11，阀体的右端面中心处均开有第二圆孔12，两圆孔相贯通，且第一圆孔11的孔径大于第二圆孔12的孔径。
第一圆孔11内设有第一环形槽13，阀体1两端的外圆周面上均设有外螺纹，第一圆孔内设有第二环形槽14，第二环形槽14位于第一环形槽13的外侧，第二环形槽14内匹配一挡圈，阀体1的第一圆孔11与第二圆孔12的连接端面处设有一圆锥面，阀体1的外圆周面上设有一正六面体15。
第一环形槽13的设置是为了改变液体的截流面积，从而达到阀芯在阀体孔内滑动的同时改变液体的流量；阀体上外螺纹的设置是用于连接管路接头；挡圈用来将阀芯2轴向固定在阀体1的第一圆孔11内；第一圆孔11与第二圆孔12的连接端面的圆锥面与阀芯2头部21圆锥面配合；阀体1上正六面体15的设置是为了安装方便而设置的。
本实施例中，如图5和图6所示，阀芯2包括头部21与导向尾翼22，头部21与导向尾翼22固接；头部21为一旋转体结构，本实施例中为圆锥体结构，导向尾翼22包括三个翼爪，翼爪周向均匀布置，导向尾翼22的截面形状为等边类三角形，类三角形的边为凹形弧边，翼爪的外接圆直径尺寸大于头部圆锥体的大端端面直径尺寸，凹形弧边的设置可以使油液顺利流通；阀芯2的中心轴线上设有一通孔，翼爪的外侧面为一弧面，阀芯2的头部与导向尾翼的连接处设有一圆柱体23，圆柱体23的外圆周直径尺寸小于翼爪的外接圆直径尺寸。
本实施例中，如图1和图2所示，阀芯2套装在阀体1的第一圆孔11内，阀芯2的导向尾翼22与第一圆孔11滑动配合，起导向作用；阀芯2的头部面向阀体1的第二圆孔12。
本实施例中，在第一种工作状态中，如图1所示，油液流向为右进左出，油液冲击阀芯，阀芯2开始从右向左移动，最后挡圈将阀芯2卡在阀体1第一圆孔11内的左侧，在此过程中，此变量阀的有效截流面积逐渐增大，使油液由右向左顺利通过此变量阀；在第二种工作状态中，如图2所示，油液的流向为左进右出，油液冲击阀芯2，阀芯2开始从左向右移动，最后阀体1的圆锥面与阀芯2的圆锥体状头部21紧密接触配合连接，在此过程中，此变量阀的有效截流面积逐渐减小，而油液压力增大，此时的喷射力度就会加大，此种工作状态有利于对此变量阀右侧的装置进行喷射清洗工作。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处如下所述：
本实施例中，阀体1的第一圆孔11内设有内螺纹，与阀体1的第二圆孔12内相对应的外圆周面设有外螺纹；内螺纹直接连接油路接头，接头的端面可以起到轴向固定阀芯2的作用；外螺纹直接连接另一端的油路接头。
本实施例中，阀芯2的导向尾翼22有两个翼爪，如图7所示。
除了上述的两个实施例中所提及的阀芯的结构形状外，现列举其它几种结构：如图8所示，阀芯的导向尾翼只包括三个翼爪，三个翼爪均匀周向固接在阀芯的圆柱体的端面上；如图9、图10所示，阀芯的导向尾翼包括四个翼爪，其中图9中所示的阀芯的导向尾翼的截面形状为类等边四边形，图10中所示的阀芯的导向尾翼只包括四个翼爪。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。