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1、(10)申请公布号 CN 103008992 A (43)申请公布日 2013.04.03 CN 103008992 A *CN103008992A* (21)申请号 201210527366.5 (22)申请日 2012.12.10 B23P 15/00(2006.01) (71)申请人 遵义市节庆机电有限责任公司 地址 563000 贵州省遵义市汇川区外高桥工 业园区 (72)发明人 杨盛强 (74)专利代理机构 重庆博凯知识产权代理有限 公司 50212 代理人 李明 (54) 发明名称 一种传感器壳体的加工方法 (57) 摘要 本发明提供一种传感器壳体的加工方法， 具 体步骤为第一步 。
2、： 在毛坯上打磨基准面 ； 第二步 ： 铣大平面， 建立机加基准面， 钻、 铣定位孔 A、 B ； 第 三步 ： 铣大平面， 建立机加基准面， 钻孔， 铣定位 孔， 铣沟槽和环槽并完成倒角 ； 第四步 ： 利用步骤 三中加工的基准面及定位孔A和定位孔B铣台阶， 将夹具旋转角度铣斜面并钻镗斜孔 ； 第五步 ： 定 位基准面和定位孔不变， 旋转加工中心附加四轴， 一次性完成 90 度方向的面及孔系加工， 即铣台 阶面和钻、 镗孔 ； 第六步 ： 定位基准面和定位孔不 变， 旋转加工中心附加四轴， 完成 0 度方向的面及 螺纹的钻孔和攻牙， 本发明不仅减小了配合间隙， 而且提高了其位置度和光洁度， 。
3、大大提高了传感 器的精确度和灵敏度。 (51)Int.Cl. 权利要求书 1 页 说明书 2 页 附图 7 页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 1 页 说明书 2 页 附图 7 页 1/1 页 2 1. 一种传感器壳体的加工方法， 其特征在于具体步骤如下 ： 第一步 ： 在毛坯上打磨基准面 ； 第二步 ： 铣大平面 （1） ， 建立机加基准面， 钻、 铣定位孔 A（4） 、 定位孔 B（6） 并划线检查 定位孔 A（4） 、 定位孔 B（6） 的相对位置 ； 第三步 ： 铣大平面 （1） ， 建立机加基准面， 钻孔， 铣定位孔 A （4） 、 定位孔 B。
4、 （6） ， 保证孔径 及孔距精度达 0.02 或更高精度， 铣沟槽 （2） 和环槽 （4） 并完成倒角 ； 第四步 ： 利用步骤三中加工的基准面及定位孔 A（4） 和定位孔 B（6） 铣台阶 （10） ， 将夹 具旋转角度铣斜面 （8） 并钻镗斜孔 （7） ； 第五步 ： 定位基准面和定位孔不变， 旋转加工中心附加四轴， 一次性完成 90 度方向的 面及孔系 （11） 加工， 即铣台阶面 （12） 和钻、 镗孔， 保证各系列槽孔的位置度 ； 第六步 ： 定位基准面和定位孔不变， 旋转加工中心附加四轴， 完成 0 度方向的面 （13） 及 螺纹的钻孔和攻牙， 加工完毕。 权 利 要 求 书 C。
5、N 103008992 A 2 1/2 页 3 一种传感器壳体的加工方法 0001 技术领域 本发明属于传感器壳体的加工技术领域， 特别是涉及一种传感器壳体的加工方法。 0002 背景技术 0003 飞机发动机的油路传感器壳体几乎都是压铸异形铸铝件， 其上有些小孔、 斜孔、 槽 及台阶面等位置精度高、 粗糙度值小， 随着产量的增加， 传统的镗床等加工手段效率太低， 而且不能达到其加工的位置度和光洁度要求。 0004 发明内容 为解决上述技术问题， 本发明提供一种感器壳体的加工方法， 特别是涉及一种传感器 壳体上复杂孔的加工方法， 不仅减小了配合间隙， 而且提高了其位置度和光洁度， 大大提高 了。
6、传感器的精确度和灵敏度。 0005 本发明所述的一种感器壳体的加工方法， 具体步骤如下， 第一步 ： 在毛坯上打磨基准面 ； 第二步 ： 铣大平面， 建立机加基准面， 钻、 铣定位孔 A、 B 并划线检查定位孔 A、 B 的相对 位置 ； 第三步 ： 铣大平面， 建立机加基准面， 钻孔， 铣定位孔以保证孔径及孔距精度达 0.02 或更高精度， 铣沟槽和环槽并完成倒角 ； 第四步 ： 利用步骤三中加工的基准面及定位孔A和定位孔B铣台阶， 将夹具旋转角度铣 斜面并钻镗斜孔 ； 第五步 ： 定位基准面和定位孔不变， 旋转加工中心附加四轴， 一次性完成 90方向的 面及孔系加工， 即铣台阶面和钻、 镗。
7、孔， 保证各系列槽孔的位置度 ； 第六步 ： 定位基准面和定位孔不变， 旋转加工中心附加四轴， 完成 0 度方向的面及螺纹 的钻孔和攻牙。 0006 与现有技术相比， 本发明达到的技术效果为 ： 本发明遵守定位基准统一的原则， 充分利用空间的转换， 在同一夹具板上加两组定位孔， 多次装夹使用同一定位基准面和定 位孔， 减少了夹具的生产周期和夹具制作成本 ； 本发明利用加工中心的刀库换刀功能一 次完成多位置孔系， 减少装夹次及多次装夹的累积误差， 提高了生产效率 ； 本发明利用加 工中心附加轴功能一次装夹， 完成多方向的加工， 有效的保证了加工的空间位置。 利用本 发明所述方法加工的传感器壳体，。
8、 不仅减小了配合间隙， 而且提高了其位置度和光洁度， 大 大提高了传感器的精确度和灵敏度。 0007 附图说明 图 1 是本发明的平面示意图 ； 图 2 是图 1 中 A1A1 旋转剖面图 ； 图 3 是本发明的立体结构图 ； 图 4 是本发明的加工定位孔示意图 ； 说 明 书 CN 103008992 A 3 2/2 页 4 图 5 是本发明中步骤四的加工示意图 ； 图 6 是本发明中步骤五的加工示意图 ； 图 7 是本发明中步骤六的加工示意图 ； 图中 ： 1- 大平面， 2- 沟槽， 3- 倒角， 4- 定位孔 A， 5- 环槽， 6- 定位孔 B， 7- 斜孔， 8- 斜面， 9- 压。
9、板， 10- 台阶， 11- 孔系， 12- 台阶面， 13-0 度方向面 具体实施方式 0008 为了加深对本发明的理解， 下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述， 该实 施例仅用于解释本发明， 并不构成对本发明保护范围的限定。 0009 图 1、 2 和 3 表示了本发明所述传感器壳体的复杂结构， 本发明所述的一种传感器 壳体的加工方法， 具体步骤如下。 0010 第一步 ： 在毛坯上打磨基准面 ； 第二步 ： 铣大平面 1， 建立机加基准面， 钻、 铣定位孔 A4、 定位孔 B6 并划线检查定位孔 A4、 定位孔 B6 的相对位置， 如图 4 所示 ； 第三步 ： 铣大平面 1， 建立。
10、机加基准面， 钻孔， 铣定位孔 A4、 定位孔 B6， 保证孔径及孔距 精度达 0.02 或更高精度， 铣沟槽 2 和环槽 4 并完成倒角 ； 第四步 ： 利用步骤三中加工的基准面及定位孔 A4 和定位孔 B6 铣台阶 10， 将夹具旋转 角度铣斜面 8 并钻镗斜孔 7， 如图 5 所示 ； 第五步 ： 定位基准面和定位孔不变， 旋转加工中心附加四轴， 一次性完成 90 度方向的 面及孔系 11 加工， 即铣台阶面 12 和钻、 镗孔， 保证各系列槽孔的位置度， 如图 6 所示 ； 第六步 ： 定位基准面和定位孔不变， 旋转加工中心附加四轴， 完成0度方向的面13及螺 纹的钻孔和攻牙， 如图 。
11、7 所示， 加工完毕。 说 明 书 CN 103008992 A 4 1/7 页 5 图 1 说 明 书 附 图 CN 103008992 A 5 2/7 页 6 图 2 说 明 书 附 图 CN 103008992 A 6 3/7 页 7 图 3 说 明 书 附 图 CN 103008992 A 7 4/7 页 8 图 4 说 明 书 附 图 CN 103008992 A 8 5/7 页 9 图 5 说 明 书 附 图 CN 103008992 A 9 6/7 页 10 图 6 说 明 书 附 图 CN 103008992 A 10 7/7 页 11 图 7 说 明 书 附 图 CN 103008992 A 11 。