本发明是一种结合不同颜色的发泡材所形成的平面或具有立体花纹的鞋材，是在模具中先做第一次填料，在第一次填料还没有达到发泡的温压之前，继续再以颜色不同、材料相同的发泡材填入模具所剩的空间中，然后一起发泡成型，形成双色的结合并具有立体纹案。 一般制造鞋底的方法，特别是制造拖鞋鞋底时，都是将整片鞋底材料以鞋型模压出鞋型后再加工，而呈长方状的整片鞋底材料是将乙烯-醋酸乙烯共聚物（ethylene-vinyl acetate）等切片材料放入模具中经过加压、加热而成型的。这种型材一般可做为鞋底或其它装饰材应用，以常见的拖鞋为例，如图8所示，鞋底（5）大部分是单层且单色的，并且上端面或下端面都是平整的较多，这种型材的成型只需以简单的模具填料发泡成型便可，而如果要使上端面或下端面较有变化或增加摩擦阻力，只需要在模具上稍微加上刻痕，成型后的型材表面便会具有小凸纹或颗粒，然而由于目前这种型材的成型都是以单色发泡材料一次成型地，所以即使模具有花纹设计的变化，仍然无法产生层次分明的立体化效果。
本发明的主要目的，在于提供一种结合不同颜色的发泡材所形成的平面或具有立体花纹的鞋材，这种型材在成型后会产生不同颜色的立体化纹案，能紧密地结合在一起，并且品质稳定，次品率低，可达到大量生产的批量化及降低生产成本。
本发明是将乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚乙烯（polyeth ylene）聚氯乙烯（polyvinyl chloride）等高分子聚合物材料放在设有立体纹路刻槽的模凹中做第一次填充的熔料，在第一次填充的熔料还没有到达发泡程度的时候，先清除露在模具刻槽外面的材料，然后再放入不同颜色但材料相同的发泡材，进行模具空间的第二次填料，使第一次填料与第二次充填入刻槽中的材料一起发泡结合成型，以提供成型后可产生不同颜色相结合且具有立体花纹的型材。
为实现上述目的的技术、手段，现举出较佳实施例并配合图示，详细说明于后，其中图示分别为：
图1是本发明的方块流程图。
图2是本发明的下模具示意图。
图3是本发明第一次填料后的示意图。
图4是本发明的第一次填料后去除多余材料的示意图。
图5是本发明在模具中第二次填料的示意图。
图6是本发明的上下模压成型示意图。
图7是本发明的材料成型外观示意图。
图8是以往拖鞋外观示意图。
请参阅第1-7图所示，为了便于说明，本发明以鞋子的底型模为实施例做说明，实际上型模可以用较大的方型模整片成型，而后再以鞋型模压切成鞋底，本发明的鞋材及其成型工艺如下：
一、先将下模（1）依照型材的厚度再设计模凹（11）的深度，而在模凹（11）底部设有预定深度及纹路形状的立体纹路刻槽（12），而且刻槽（12）的纹路可依实际需要作各种形状的变化。
二、将乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚乙烯、聚氯乙烯等高分子聚合物的发泡片材（3）放入模具中，再适当地加温加压，使发泡片材适当地软化而熔入下模（1）的刻槽（12）内，并均匀地分布在下模（1）的刻槽（12）内，这种加温加压的程度依使用的发泡片材而定，主要是不使发泡片材（3）达到发泡的温压程度，也就是温度、压力及时间是以刻槽（12）及材质的不同而做弹性的设定，在加温加压的同时，必须先将闭合的上、下模（1）（2）相对地开合数次，使刻槽（12）中挤出的空气排出，避免空气残留在刻槽（12）中，产生次品。
三、模凹（11）表面的清理时，是将下模（1）取出后，一方面观察刻槽（12）内的熔料是否涂布均匀，然后，再清除漏在刻槽（12）外面的多余废料（这可视情况而以人工做适当的处理）。
四、作第二次填料时：将不同颜色的同材质发泡片材（4）放入模凹（11）的其余的空间内，再下压上模（2），使第二次放入的发泡材（4）与刻槽（12）内第一次留有的发泡片材（3）一起发泡相互结合成型。
五、表面处理时：先将成型后的型材从模中取出，做后续的裁切加工。由前述的成型方法，可使制得的型材表面纹路与下模（1）的刻槽（12）纹路相同，并使型材表面具有均匀而规则的立体化纹案，而配合以不同颜色的同材质发泡材做为第二次填料结合的底部基材，更能凸显出立体化的效果，这种立体化的花纹如果做为鞋底（特别是拖鞋），可提供鞋面上的高低起伏纹理，使脚底增加摩擦、按摩的健康效能，而且由侧面观看也可形成二层不同颜色的分界而更见层次分明的美观效果，更重要的是在大量生产时，因为是由模具直接成型的，所以，品质稳定，可大大降低人工成本，几乎没有次品产生，不但改进了产品的品质、格调，同时也使产品的附加价值提高。
即使是因为顾客的需求不同，在表面只需形成平面化花纹时，只要将下模（1）刻槽（12）形成的高出凸纹裁去或磨平，那么在较厚的鞋底上表面便可形成相同纹案的平面化花纹。
综上所述，本发明所提供的结合不同颜色的发泡材所形成的平面或具有立体花纹的鞋材，具有高度的进步性，而且在产业上具有开发价值。