本发明属于硅酸盐建筑材料的生产方法。 本发明适用于微孔轻质硅酸盐制品的生产。现有的加气混凝土砌块，加气粉煤灰砖等加气硅酸盐制品的生产，都是采用铝粉、铝膏与碱作用做发气剂，是种化学发气方法。气泡稳定性差，料浆易分层，甚至沉陷。为防止振动使气泡破灭只好采用定模浇注。这样又带来以下缺点：设备增多，工人劳动条件差，生产工效低。在制品养护上采用高温蒸压养护，虽能生产出合格制品，但能耗大，需高压设备，蒸压设备难以大型化，生产效益低。
本发明克服了上述发气剂，浇注方法、养护制度的不足之处，使气孔稳定、浇注方便、养护合理、制品干缩小质量好。
本发明的要点在于，用纸浆废液作为泡沫剂的主体，加入生石灰和水玻璃作为泡沫稳定剂，采用机械搅拌的方法使其起泡，发泡倍数达18～22倍，泡沫1小时沉陷距＜10毫米，1小时泌水量＜5毫升。同时改变了浇注方式-改定模浇注为动模浇注，将流动模具拖至搅拌机前，浇注好后再拖到窑中养护;并且将20厘米低模改为60厘米左右高模，其制品上下容差仅为20～30公斤/米3，不分层，外观整齐。在养护制度上采用如下温度曲线：
干热静停（65±5℃）→干热升温（70～90℃）→湿热升温（90～100℃）→干热恒温（100℃）→自然降温→出窑（＜60℃）。
其关键是干热静停工序，首先应使窑内温度与钢模中料浆温度基本一致约65℃，以免影响泡沫料浆的稳定性，窑内温度要均匀，窑横断面上各点温差小于5℃，可避免使制品发生分层、沉陷。该养护制度主要是常压干热养护，湿热升温工序是为尽快提高窑温，减少蒸汽用量，在常压干热养护下制品多余的水份容易蒸发，对于提高其早期强度、缩短静停时间都有利。另一个需注意的工序是自然冷却，末经自然冷却而迅速出窑造成急冷，易使制品内部产生裂纹，影响制品质量。除上述养护方法外，还可以采用高温蒸压的养护工艺或者常压蒸养工艺。常压蒸养工艺虽有设备简单，不需高压设备的优点，但其制品水化形成大量的水化硅酸钙凝胶（CSH），易失水干缩造成许多细小裂纹，使制品质量下降。在养护设备方面，可采用隧道窑、轮窑、甚至是养护池、养护罐，但其内壁、底部都应布有足够的蒸汽管道，其中有一至二条管道留有汽孔，蒸汽压力约1.2公斤/厘米2。也可用电热板或废热气体加热。原材料的配比按重量百分比计量：
粉煤灰：70～75%
水泥：（325＃或425＃）：5～15%
石膏：2～3%
石灰掺入量：使混合料浆中有效钙控制在 8～12%
纸浆废液（浓度不小于波美3°） 10～15%
泡沫稳定剂 少许。
粉煤灰不能含有＞5毫米的粗颗粒，过4900孔筛余量不大于25%。石灰与石膏按6∶1的比例入磨同时粉磨。也可采用混合磨细的砂和石灰与水泥作原材料，或采用水泥净浆作原材料，按上述方法制成泡沫混凝土制品或泡沫水泥制品。
本发明采用常压干热方法生产地泡沫粉煤灰硅酸盐制品，干容重600公斤/米3，抗压强度35公斤/厘米2左右，30次干湿循环后制品抗压强度提高30%，最大干燥收缩值0.53毫米/米，其质量显著好于常压蒸汽养护工艺。
本发明的实施例是：日产20米3规模，常压干湿热养护机械化隧道窑三条，每条窑养护制品10米3，配置搅拌机两台。原材料重量配合比是：
粉煤灰 70～75%
水泥（325＃或425＃） 5～15%
石膏 2～3%
石灰掺入量：使混合料浆中有效钙控制在 8～12%
纸浆废液 10～15%
泡沫稳定剂 少许。
生产工艺流程如图
其养护制度是：
干热静停（65±5℃）→干热升温（70～90℃）→湿热升温（90～100℃）→干热恒温（100℃）→自然冷却→出窑（＜60℃）。所用窑炉为机械化隧道窑，窑长20米，窑宽1.95米，窑高1.79米，窑壁厚24厘米，窑内有直径55毫米蒸汽管道25条，两窑壁各10条，窑底5条，其中一条为留有汽孔的湿热蒸汽管道，管道散热总面积87米2。
本实施例中，较好地解决了制品的干燥收缩问题，产品的质量稳定。产品绝干容重500～700公斤/米3;抗压强度25～35公斤/厘米2;最大干燥收缩值＜1毫米/米;导热系数0.094～0.159千卡/米·时·度。经过近300米3的生产，产品质量稳定，经济效益良好。该产品用于轻质隔热楼板填充块和间墙材料，并利用了粉煤灰废料，取得了良好的社会效益。