本发明涉及用于汽车硫化轮胎机的承载模和调节装置。与目前为此目的而使用的机器相比较，事实证明它可以应用到更加广泛的领域，就此而言，它可以适用于不同尺寸轮胎的硫化压力设备，在其它设备中，模板结构已被发展成为具有互换图案的模板结构。所谓的成型模件是指被调配到单种类型的硫化机上，就其系统而言，其各自的轮胎尺寸范围很窄。 在生产中存在误差，硫化时出现各种变形可通过拆卸成型模件而消除，硫化工艺需要的予应力间隙（它的作用将在后面详述）可以通过其后拆卸成型模另件的工序调节到所要求值，在所使用的方法中，对于封闭的扇型模板，被硫化的轮胎的径向夹紧，及沿着锥形套筒内表面滑动的径向位移都是人所共知的，这样一种解决办法已在德国专利NO2254334和欧洲专利申请NO0170109中描述过。
当密闭硫化模板时，有一个向下倾向的力对位于最高处的结构件起作用，这力转换到执行生胎径向夹紧工作的扇型板上去，结果，这样的定位和夹紧可能是最好的。为此目的，应用了所谓的予应力缝，当克服高摩擦力地定位没发生时，增大的压力仅仅冲向滑动块直到某一限度，只有超过所述的限制值后，上部板的中央大表面能够支撑起来，因此，予应力缝将在另件之间形成，其位于与上平面彼此吻合的两个结构件的轮缘内，而关闭缝隙的临界压力将由压力板的材料及尺寸所引起的弹性变形来决定。如果予应力缝太小，由于较早关闭，很容易发生由于不正确的装配而在轮胎上形成溶渣，如果予应力缝太大，为应付硫化压力上升的影响，上部的半模板可以升起，结果硫化轮胎将是一面的。
已知的和目前使用的设备的缺陷在于予应力缝虽可改变，但有困难，例如通过切割、不同尺寸的缝隙被调配到不同尺寸的轮胎上。
本发明的目的在于提高不同尺寸轮胎在生产过程中的工艺上的灵活性及提高上述予应力缝隙的简易双向互换性，进一步的目的是在不需要变换时应用通用的扇型模板和压力机。
我们认为，就闭合的成型机械而言，能够使不同尺寸的扇型模板定位到承载模内，按照硫化的最佳情况增加密闭力，为了改善密闭性能，建有一个双向定位设备，它可以调节预应力缝。
为了实现本发明的目的，设计了承载模和调节装置，以用于汽车轮胎的硫化机上，特别是用于径向轮胎方面。它通过一个抓环与硫化机汽室相连接，垂直运动的上部附件在那里被连接，如上板、锁定环、与环的内园锥或棱锥面相连接的滑块。当在导轨上移动时扇型模板即以可替换方式被连接。滑动块的水平运动通过滑板来加速，抓环和上板之间的预应力缝隙的宽窄可以借助于校正环来调节，此调节是通过装配和固定螺钉来实现的。
本发明将通过带有附图的最佳实施例作详细描述，其中
图1密闭情况下承载模的径向半剖面图。
图2图1承载模的俯视图。
图3至7承载模在不同状态下的径向剖面图
图1为在闭合情况下承载模主件的径向剖面图，滑动板8和9分别安装在基板2和上板1上，镶入8和9之间的滑动块4的径向位移通过园锥或棱锥面实现，移动园锥面和更换滑动板8和9就可以得到一个宽范围的园球体，事实上，滑道7安装在上板1上，滑动块在其内滑动，如果我们通过滑道7和上滑板8来改变滑动块4的滑动路线，则到上板的距离就会改变，这种方法与下滑板9和基板2的情况类似，由于具有棱锥形滑动面，校正装置可以以一种经济的方式，在不增加承载件结构的尺寸和重量下，使可固定的模板（扇型模板16和半模板17）直径发生相当大的变化。同时，锁定环3和滑动块4的位移与采用锥形面的介决方法相比，不会引起几何上的不准确。
在校正结构里，校正环11具有一些安排在其内的调节另件，如装配螺钉10和固定螺钉14以及可拆装的衬环12。
由于它们的配置，带螺扣的装配螺钉10装入校正结构使硫化机的锁紧力直接指向扇型板，因此，变形的可能性可减小到最小。
选择装入到承载模中滑块4的尺寸以提高硫化加载过程中的锁紧力，将按滑动面的材料加载到滑动面上。为此目的，我们采用不需润滑的自润滑材料制成滑动件，除简单的保养外，流出的润滑剂不可能被压入生橡胶中，因此就能够避免浪费。在闭合状态下，滑动块彼此不会接触，扇型模板16和半模板17并合起来形成闭合缝隙。
通过改变承载模的适当结构另件，可以获得内加热。承载模的自由度不需要下面的固定部分和上面的移动部分彼此滑动，因此，上述各部件的滑动仅在装备进入到硫化机中时起作用。
承载模的主要部件是可移动部件和固定部件。
安装到硫化机汽室的移动部件包括下列另件：
模板的上移动件借助于抓环5被固定到汽室的固定孔中，承载模通过上板1与工作汽缸连接，具有槽状和T型横截面的滑道7与滑动块连接被装到上板1上，上板1具有可更换的上滑板8。上部的半模板用螺钉安装到上板1上。
锁定环3的内园锥面具有一个23°角的半孔封住滑块4。在内表面上，建有棱形板条6的镀青铜带用来推出滑块4，此带被腐蚀到锁定环3与装在基板2上的导板15相会合处的外表面。
滑块4连接到带有园锥面的锁定环3处，它与安装在其上的棱形导板条一起被推出，为了减少摩擦，采用了滑板8、9，这些最好是自润滑件，扇型模板16用螺钉固定在滑动块上。
预应力缝隙可以借助于装配螺钉插入校正环11时得到改变，当装配螺钉装入时也可以起到减小直径的作用，通过取去衬环12则可以使直径增加（图6）。
通过改变下滑动板9和上滑动板8，装入到承载模中的球状成形体的大小就可以改变（图7）底部另件的定位是通过在基板2上打的孔而固定到硫化机的台上，下部半模板17在该处被连接。
上部另件和第一部分另件的定位是通过装配在基板2上的导板15来完成的。
作为可替换另件，下面的模板另件一专门是属于制造轮胎的一是嵌入另件：
-上部和下部半模板17。
-扇型模板16，
-模板和模盒-环（bellows-rings）
首先，让我们概观一下本发明关闭工艺过程中的结构操作情况，在关闭动作的第一阶段，作用到上板1的活塞压力向外压滑动块4，使它们保持径向开启（图3），由于这种开启位置就能实现位于其内的生胎不会与扇型板相碰（用螺钉将扇型模板16固定到滑动块4上），上模板部件的开启程度由插入锁定环3的限制器13来决定。
关闭过程的第二阶段，滑动块4触到了基板2（图4），稍后，通过锁定环3向下运动来实现关闭。当锁定环3向下运动时，它迫使滑动块4接触锥体罩盖，棱锥面作径向位移。在关闭阶段，当上板1靠近汽室固定板时，工作汽缸的活塞杆连续地被压回，被插入的半模板17和用螺钉装配到滑动块4上的扇型模板16彼此配合，因此形成了缝隙，带有半模板17的上板1紧密地配合到汽室的上板上，在该压力下，预应力缝将是比较小的，最后等于零，两个金属平面彼此接触。
硫化工艺按传统的方法进行：
在相应于硫化压力的状态下，硫化机保持关闭形式，在增大的内压下，模盒-罩（bellows-sack）将生胎压入图案中，保持在该压力下的生胎逐渐地出现缝隙形状，于是形成图案。
在开启的第一阶段，在硫化机的关闭力逐渐增加的同时，上板1借助于工作汽缸维持在它的位置上，上升的锁定环3由于镶嵌在其内的导板条6的协助，从被上板1压向外的滑块4中拔出。径向开启时间一直继续到上板1触到限制器13时（图4）
最后，整个上部从基板2被举起（图3），首先硫化机的横梁（bridge）垂直地升起。当开启完成时，机器的横梁（bridge）与装在其上的汽室斜置以使生胎能容易装置，在横梁（bridge）斜置移动之前，开启的滑动块4借助于工作汽缸和滑道7被推回，具有“T”型横断面的滑道7安装在上板1及上滑板8上（图5）。