本发明涉及一种煤气燃烧器（烹饪煤气炉），系衔接于火力控制开关器，而将煤气导引至大咀喷出之装置，其大致的构造系包括一组二根煤气导管（亦有一根或三根的，本说明书中以二根为例），其中一根衔接于一圆盘状环槽的底部，并于该环槽之顶面嵌一封盖（但设有一引燃用出气口或在顶部开设若干火咀之顶盖），而另一煤气导管则通至该圆盘状环槽之中央处，并于顶面嵌盖一设有若干火咀之炉芯，该二根煤气导管之另一端则衔接于控制火力大小的开关器的出气口。 在现有技术中，制造煤气燃烧器的方法是将煤气导管部分与圆盘状环槽部分两者合为一体，采用铸铁为材料而以砂模铸造法（俗称翻砂）铸造成型，然而这种制造方法存在有以下一些缺点：
1、一具砂模只能铸造一次，因此，在生产过程中，造模所花之时间占了相当大的部分，同时也耗费过多的人力;
2、以翻砂法制造出来之成品，其尺寸的精确度并不理想，必须经过再加工才能与其他构件接合;
3、由于燃烧器具有中空的煤气导管部分，必须在砂模之模穴中置放砂心来完成，因此所需求的技术层次较高，使得生产出来的产品质量难以控制，此外铸品的清砂工作不易作好;
4、砂模铸造出的铸品，其表面粗糙，因此当煤气流通于其导管内时，受到导管内壁之粗糙颗粒影响，极容易产生扰流，造成火力呈现不稳和煤气不能完全燃烧而回火的现象;
5、生铁铸造由前项原因其散热性差，燃烧时间较长，时常会让温度一直上升而集热至煤气开关，使之因热度太高而承受不了，缩短开关的寿命。
为克服上列现有技术中的缺点，本发明提供一种生产效率高、且产品质量也高的煤气燃烧器制造方法。
本发明的上述目的是通过以下措施来达到的，将煤气燃烧器分有圆盘状环槽和煤气导管地上半导管及下半导管三个组件，依各个组件的形状分别制成金属母模，模具上设有附加散热片，用来补强和帮助散热，再配合压铸用的工具机压铸成型，最后将各组件组装成煤气燃烧器。
本发明的目的还需要以下措施来达到：各组件相互间设有供锁固有的螺孔;煤气燃烧器所用材料以铝合金为主，或用其它散热性好的金属。
本发明采用的附图说明如下：
图1表示以本发明的制造方法所制成的煤气燃烧器各个组件的立体分解图;
图2表示以本发明的制造方法所制成的组件加以组装而成的煤气燃烧器立体图。
下面将结合附图和实施例进一步详述：如图1所示，将煤气燃烧器分为煤气导管10与圆盘状环槽20等两个独立部分，其中，圆盘状环槽20的底部设有一进气口21，位于该环槽20的中央处则设有一上下连通的接口22，而煤气导管10又是沿着管路纵向切成两半而形成上半导管11与下半导管12;本发明即是以压铸方式分别制造上述三个组件的，然后给以组合锁固而成;其方法是依照各组件之形状及尺寸分别做出金属母模，配合压铸用之工具机，以压制方式成型，至于材料的选择则以不易氧化腐蚀及散热性好的铝合金为主。
各组件均于其相对的适当位置设有可供锁合之螺孔，圆盘状环槽20底部之进气口21及位于中央之接口22周围设有螺孔211、221、222，而上、下半导管11、12之一端亦设有与之相对之螺孔112、111及121。该上、下半导管11、12相互间亦设有可供锁合用的螺孔113、115及122、124等;此外，为使上、下半导管11、12之间能够紧密配合，在该两者相接合之壁缘处（图中之114及123处）分别设有可相互密合的长条的凸条及槽沟，或是设一耐热之热片（图中未予表示），以确保密封性。
如图2所示，将各组件以螺丝加以锁合固定，再分别于圆盘状环槽20的顶面嵌盖一顶盖30，中央接口22的一端嵌盖一顶面开设有若干火咀41的炉芯40，即构成煤气燃烧器之成品。
经本发明的制造方法所制成的煤气燃烧器，不仅在生产效率方面大大提高，同时，由金属铸压成型的各组件，其表面十分光滑，丝毫不会影响煤气在煤气导管中之流通，火力相当稳定;再者，本发明之制造方法对于产品质量的控制也十分良好，生产时之不良率极低，而且对操作者之技术要求亦比传统的翻砂铸造来的低，因此亦可减少在人工方面的成本，综合上述的各项优点，看出本发明在产业上所具有的实用价值。