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1、10申请公布号CN104162751A43申请公布日20141126CN104162751A21申请号201410340180822申请日20140717B23K37/0020060171申请人湖南能创环保科技有限公司地址411104湖南省湘潭市岳塘高新区园晓塘路5号72发明人周伟波54发明名称一种自动焊接冷却装置及焊接方法57摘要一种自动焊接冷却装置及焊接方法，它属于一种焊接装置及焊接方法。它主要是解决焊接管材时散热性能差、无法焊接薄、小型管材等技术问题。其技术方案要点是伸缩气缸（5）设置在汽缸套（6）内，伸缩气缸（5）的一端设置有冷却室（2），冷却室（2）的另一端设置冷却管（1），出水口（。
2、3）从冷却室（2）一侧接入，进水口（4）从冷却室（2）另一侧接入。它主要是用于小型管材或薄壁管材的焊接、冷却。51INTCL权利要求书1页说明书3页附图2页19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书3页附图2页10申请公布号CN104162751ACN104162751A1/1页21一种自动焊接冷却方法，其特征是它主要是在焊接管材时将含有循环冷却水的自动焊接冷却装置插入管材内部之后进行焊接，使管材外壁因焊接产生的高温通过管壁传导给自动焊接冷却装置，然后由循环冷却水将热量带走，从而达到一边焊接一边为管材焊接处快速降温的目的，可以保证管材在焊接时不会因为焊接处的高温而变形。
3、或融化影响到焊接效果，特别是可以解决薄壁管材普遍难以焊接甚至无法焊接的问题。2一种自动焊接冷却装置，它包括汽缸套（6）、伸缩气缸（5）其特征是伸缩气缸（5）的一端设置在汽缸套（6）内，伸缩气缸（5）的另一端设置有冷却室（2），冷却室（2）的另一端设置冷却管（1），出水口（3）从冷却室（2）一侧接入，进水口（4）从冷却室（2）另一侧接入，冷却管（1）的另前端设置有平衡支架（8）。3根据权利要求2所述的自动焊接冷却装置，其特征是所述伸缩气缸（5）的外径略小于汽缸套（6）内径。4根据权利要求2所述的自动焊接冷却装置，其特征是所述冷却室（2）为管状，且外径小于伸缩气缸（5）的内径，冷却室（2）顶端设置。
4、有密封配合的冷却管（1），冷却室（2）内设置有密封垫（9）和隔板（10）。5根据权利要求2所述的自动焊接冷却装置，其特征是所述平衡支架（8）上端设置有固定套（11），固定套（11）底部设置有平衡垫（7），固定套（11）的内径略大于冷却管（1）的外径，固定套（11）与冷却管（1）高度平行。6根据权利要求2所述的自动焊接冷却装置，其特征是所述进水口（4）和出水口（3）与冷却室（2）外壁连接处密封配合。7根据权利要求4所述的自动焊接冷却装置，其特征是所述冷却管（1）为管状，冷却管（1）设置在冷却室（2）前端中部，冷却管（1）外径小于冷却室（2）的内径，冷却管（1）的外径与目标管材的内径相等或冷却管（。
5、1）的外径比管材的内径略小，冷却管（1）顶端密封，冷却管（1）与冷却室（2）接口紧密配合，冷却室（2）与冷却管（1）内部相通。8根据权利要求4所述的自动焊接冷却装置，其特征是所述密封垫（9）设置成圆形，密封垫（9）设置于冷却室（2）尾端，密封垫（9）与冷却室（2）内壁紧密配合。9根据权利要求4所述的自动焊接冷却装置，其特征是所述隔板（10）设置在冷却室（2）和冷却管（1）中间，隔板（10）一端与密封垫（9）紧密配合，隔板（10）另一端设置位于冷却管（1）内，隔板（10）与冷却室（2）、冷却管（1）管壁有间隙，隔板（10）与冷却管（1）顶端有间隙。权利要求书CN104162751A1/3页3一种。
6、自动焊接冷却装置及焊接方法技术领域0001本发明涉及一种冷却装置及焊接方法，特别是一种自动焊接冷却装置及焊接方法。背景技术0002目前，金属管与管对接焊是管材制造和技术应用中不可或缺的内容。然而，焊接热过程会促使焊接热影响区的晶粒长大，导致焊接接头性能下降，焊管容易焊穿和变形。为此，通过一定的冷却手段，减小焊接热过程对焊缝区域的热输入，对焊接热影响区的焊接热循环进行控制，尽可能的减少焊接热影响区的宽度、降低高温停留时间，减少细晶的长大，是有效保障和改善管与管对接环焊缝组织性能的核心技术之一。发明内容0003本发明的目的是提供一种散热能力强、可用于效薄金属管焊接的自动焊接冷却装置及焊接方法。00。
7、04本发明解决其技术问题所采用的技术方案是它主要是在焊接管材时将含有循环冷却水的自动焊接冷却装置插入管材内部之后进行焊接，使管材外壁因焊接产生的高温通过管壁传导给自动焊接冷却装置，然后由循环冷却水将热量带走，从而达到一边焊接一边为管材焊接处快速降温的目的，可以保证管材在焊接时不会因为焊接处的高温而变形或融化影响到焊接效果，特别是可以解决薄壁管材普遍难以焊接甚至无法焊接的问题。0005本发明包括汽缸套6、伸缩气缸5，伸缩气缸5的一端设置在汽缸套6内，伸缩气缸5的另一端设置有冷却室2，冷却室2的另一端设置冷却管1，冷却室2的两侧设置有出水口3和进水口4，冷却管1的前端设置有平衡支架8。0006本发。
8、明所述伸缩气缸5的外径略小于汽缸套6内径。0007本发明所述冷却室2为管状，且外径小于伸缩气缸5的内径，冷却室2顶端设置密封，冷却室2内设置有密封垫9和隔板10。0008本发明所述冷却管1设置在冷却室2前端中部，冷却管1外径小于冷却室2的内径，冷却管1的外径与目标管材的内径相等或冷却管1的外径比管材的内径略小，冷却管1顶端密封，冷却管1与冷却室2接口紧密配合，冷却室2与冷却管1内部相通。0009本发明所述出水口3和进水口4与冷却室2外壁连接处密封配合。0010本发明所述平衡支架8上端设置有固定套11，固定套11底部设置有平衡垫7，固定套11的内径略大于冷却管1的外径，固定套11与冷却管1位于同。
9、一高度。0011本发明所述密封垫9设置成圆形，密封垫9设置于冷却室2尾端，密封垫9与冷却室2内壁紧密配合。0012本发明所述隔板10设置在冷却室2中间，隔板10一端与密封垫9紧密配合，隔板10另一端设置位于冷却管1内，隔板10与冷却室2、冷却管1管壁有间隙，隔板10与冷却管1顶端有间隙。说明书CN104162751A2/3页40013本发明的有益效果是可减小焊接热过程对焊缝区域的热输入，对焊接热影响区的焊接热循环进行控制，尽可能的减少焊接热影响区的宽度、降低高温停留时间，减少细晶的长大，能很好的完成薄型金属管材焊接。附图说明0014图1是本发明的结构示意图。0015图2是本发明的冷却室和冷却管。
10、内部结构示意图。0016图中1冷却管，2冷却室，3出水口，4进水口，5伸缩气缸，6汽缸套，7平衡垫，8平衡支架，9密封垫，10隔板，11固定套。具体实施方式0017下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明。0018实施例1，本发明的方法主要是在焊接管材时将含有循环冷却水的自动焊接冷却装置插入管材内部之后进行焊接，使管材外壁因焊接产生的高温通过管壁传导给自动焊接冷却装置，然后由循环冷却水将热量带走，从而达到一边焊接一边为管材焊接处快速降温的目的，可以保证管材在焊接时不会因为焊接处的高温而变形或融化影响到焊接效果，特别是可以解决薄壁管材普遍难以焊接甚至无法焊接的问题。管壁薄的管材因为管壁薄，在。
11、焊接时常因为焊接时的高温而融化，不但焊接不起来而且还会损坏管材，使得很多可以采用薄壁管材的地方因为焊接问题而只能采用更厚的管材，不但会增加成本，占用更多空间，还会增加重量，在制造一些小型机械时会很不方便。参阅图1至图2。0019实施例2，本发明包括汽缸套6、伸缩气缸5其特征是伸缩气缸5的一端设置在汽缸套6内，伸缩气缸5的另一端设置有冷却室2，冷却室2的另一端设置冷却管1，冷却室2的两侧设置有出水口3和进水口4，冷却管1的前端设置有平衡支架8，焊接时，伸缩气缸5和冷却室2前伸，将冷却管1推入目标管材内，焊接区域的热量通过管材传递到冷却管1，再由冷却管1传递给冷却管1内的冷却水，达到控制焊接区域温。
12、度的目的，在焊接过程中出进水口4不断输入冷却水，出水口3则将高温水导出，如此可以解决因管材过小，短时间内积累热量过多而无法焊接的问题。参阅图1至图2，其余同实施例1。0020实施例3，本发明所述伸缩气缸5的外径略小于汽缸套6内径，使伸缩气缸5可以装在汽缸套6内。参阅图1至图2，其余同上述实施例。0021实施例4，本发明所述冷却室2为管状，且外径小于伸缩气缸5的内径，达到与伸缩气缸5相配合完成伸缩动作的目的，冷却室2顶端设置密封，防止冷却水泄漏，冷却室2内设置有密封垫9和隔板10。参阅图1至图2，其余同上述实施例。0022实施例5，本发明所述冷却管1设置在冷却室2前端中部，且冷却管1与冷却室2同。
13、心，冷却管1外径小于冷却室2的内径，冷却管1的具体管径与目标管材相配合，冷却管1的外径与目标管材的内径相等或冷却管1的外径比管材的内径略小，使冷却管1能顺利推入目标管材，冷却管1顶端密封，防止冷却水泄漏影响焊接，冷却管1与冷却室2接口紧密配合，防止冷却水泄漏影响焊接，冷却室2与冷却管1内部相通，使冷却室2与冷却管1内的冷却水可以不断流通。参阅图1至图2，其余同上述实施例。0023实施例6，本发明所述出水口3和进水口4与冷却室2外壁连接处密封配合，防止说明书CN104162751A3/3页5冷却水泄漏，可根据实际需要采用皮管或不锈钢管或其他合适的管材来作为输入输出管连接在出水口3和进水口4上。参。
14、阅图1，其余同上述实施例。参阅图1至图2，其余同上述实施例。0024实施例7，本发明所述平衡支架8上端设置有固定套11，用于固定冷却管1，固定套11底部设置有平衡垫7，用于校准冷却管1的推进方向，固定套11的内径略大于冷却管1的外径，在不影响冷却管1活动的前提下固定冷却管1的高度和方向，固定套11与冷却管1位于同一高度或固定套11与冷却管1同心。参阅图1至图2，其余同上述实施例。0025实施例8，本发明所述密封垫9设置成圆形，密封垫9设置于冷却室2尾端，密封垫9与冷却室2内壁紧密配合或成密封状态，防止冷却水泄漏进入伸缩气缸5。参阅图1至图2，其余同上述实施例。0026实施例9，本发明所述隔板10设置在冷却室2和冷却管1中间，隔板10与冷却室2、冷却管1管壁有间隙，隔板10将冷却室2和冷却管1分隔为两个腔室，隔板10一端与密封垫9紧密配合，可采用焊接或其他配合方式，隔板10另一端设置位于冷却管1内，隔板10与冷却管1顶端有间隙，使得冷却水可以在冷却室2、冷却管1的两个腔室中流通，冷却管1与冷却室2的两个腔室相通。参阅图1至图2，其余同上述实施例。说明书CN104162751A1/2页6图1说明书附图CN104162751A2/2页7图2说明书附图CN104162751A。