一种涤纶纱染色工艺.pdf

本发明公开了一种涤纶纱染色工艺，其工艺流程为：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理—水洗—染料添加—染色—排水—洗水—还原清洗—洗水—醋酸中和—洗水—脱水—烘干；其中所述染料添加是在染色缸中加入溶解好的染料及助剂；所述染色工艺为将前处理完成的涤纶纱依次进入染色缸内以1℃/min升温至70℃后均匀染色10min，然后再以1℃/min升温至100℃后均匀染色10min，最后以1℃/min升温至130℃保温45~60min。本发明揭示的一种涤纶纱染色工艺，通过对染色工艺进行分段升温处理，使得染料的利用率得到大大提高，且使得涤纶纱能够实现均匀染色，且染色牢度高，染料还能循环使用。

权利要求书
1.   一种涤纶纱染色工艺，其特征在于：其工艺流程为：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理—水洗—染料添加—染色—排水—洗水—还原清洗—洗水—醋酸中和—洗水—脱水—烘干；其中所述染料添加是在染色缸中加入溶解好的染料及助剂；所述染色工艺为将前处理完成的涤纶纱依次进入染色缸内以1~2℃/min升温至70℃后均匀染色10min，然后再以1~2℃/min升温至100℃后均匀染色10min，最后以1~2℃/min升温至130℃保温45~60min。

2.   根据权利要求1所述的一种涤纶纱染色工艺，其特征在于：所述染料及助剂配比为：分散染料 （o.w.f.）x；醋酸 1.2g/L；匀染剂 1.2g/L。

3.  根据权利要求1所述的一种涤纶纱染色工艺，其特征在于：所述还原清洗步骤为将染色后的纱线进入还原清洗液中，并在100℃下清洗30min，其中还原清洗液的处方为：冰醋酸 1.5g/L；还原清洗剂 1.5g/L；抗静电剂处方 1.0g/L。

4.   根据权利要求1所述的一种涤纶纱染色工艺，其特征在于：所述松筒步骤中，将涤纶纱以卷绕密度为0.33~0.39g/cm3卷绕在不锈钢弹簧管上。

5.   根据权利要求1所述的一种涤纶纱染色工艺，其特征在于：所述前处理步骤为将纱线浸入淡碱溶液中，在100℃条件下处理20min，并加入皂洗剂1g/L去油处理。

说明书一种涤纶纱染色工艺
技术领域
本发明专利涉及一种染色，具体涉及一种涤纶纱染色工艺。
背景技术
涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。
然而随着人们的需求，涤纶织物不仅仅是一种颜色，需要对其进行各种颜色的染色处理，然而由于聚酯纤维结构的紧密型，分散染料在低温下无法对涤纶织物进行上染，使得染料的利用率大大降低。
发明内容
发明的目的：本发明的目的在于提供一种涤纶纱染色工艺，由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。
本发明采用的技术方案：一种涤纶纱染色工艺，其工艺流程为：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理—水洗—染料添加—染色—排水—洗水—还原清洗—洗水—醋酸中和—洗水—脱水—烘干；其中所述染料添加是在染色缸中加入溶解好的染料及助剂；所述染色工艺为将前处理完成的涤纶纱依次进入染色缸内以1~2℃/min升温至70℃后均匀染色10min，然后再以1~2℃/min升温至100℃后均匀染色10min，最后以1~2℃/min升温至130℃保温45~60min。
所述染料及助剂配比为：分散染料 （o.w.f.）x；醋酸 1.2g/L；匀染剂 1.2g/L。
所述还原清洗步骤为将染色后的纱线进入还原清洗液中，并在100℃下清洗30min，其中还原清洗液的处方为：冰醋酸 1.5g/L；还原清洗剂 1.5g/L；抗静电剂处方 1.0g/L。
所述松筒步骤中，将涤纶纱以卷绕密度为0.33~0.39g/cm3卷绕在不锈钢弹簧管上。
所述前处理步骤为将纱线浸入淡碱溶液中，在100℃条件下处理20min，并加入皂洗剂1g/L去油处理。
有益效果：本发明揭示的一种涤纶纱染色工艺，因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故，通过对染色工艺进行分段升温处理，使得染料的利用率得到大大提高，且使得涤纶纱能够实现均匀染色，且染色牢度高，染料还能循环使用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明的技术内容进行详细阐述：
本发明所揭示的一种涤纶纱染色工艺，其工艺流程为：原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理—水洗—染料添加—染色—排水—洗水—还原清洗—洗水—醋酸中和—洗水—脱水—烘干；其中所述染料添加是在染色缸中加入溶解好的染料及助剂；所述染色工艺为将前处理完成的涤纶纱依次进入染色缸内以1~2℃/min升温至70℃后均匀染色10min，然后再以1~2℃/min升温至100℃后均匀染色10min，最后以1~2℃/min升温至130℃保温45~60min。
所述松筒步骤中，将涤纶纱以卷绕密度为0.33~0.39g/cm3卷绕在不锈钢弹簧管上，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利，且对于卷绕密度的控制，如果卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。
染色前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑，本发明中前处理主要为加强净化处理，将纱线浸入淡碱溶液中，在100℃条件下处理20min，并加入皂洗剂1g/L去油处理。
所述染料及助剂配比为：分散染料 （o.w.f.）x；醋酸 1.2g/L；匀染剂 1.2g/L。
所述还原清洗步骤为将染色后的纱线进入还原清洗液中，并在100℃下清洗30min，其中还原清洗液的处方为：冰醋酸 1.5g/L；还原清洗剂 1.5g/L；抗静电剂处方 1.0g/L。
在染色过程中，将整个染色过程进行分段加热，这是因为分散染料上染速率的快慢与染色温度的高低成正比的缘故。染色温度提高，涤纶的膨化速度与染料的上色速度都会显著加快。根据经验，升温速率的快慢，①与所用染料匀染性的好坏有关。匀染性好的，可快些；差的则要慢些。②与染色深度有关。染深色时可快些，染浅色时则要慢些。③与涤纶的耐热性能有关。涤纶的玻璃化温度为67～8l℃ ，85℃下涤纶的微结构呈玻璃态，吸色很慢．故升温可快些。85～ll0℃，涤纶快速溶胀，吸色能力显著增强，故升温要慢些。l 10-130℃，由于染液中染料已少，故升温又可快些。④与染液的循环状态有关。倘若染液的压力大、穿透力强，染液能与纤维快速紧密接触．则升温可快些；否则，则要慢些。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。