电动液压助力转向泵支座储油结构.pdf

本发明公开了一种电动液压助力转向泵支座储油结构，支座包括用于安装油壶的安装基体，安装基体的端面具有轴承容置腔，所述储油结构包括进油槽、曲折设置的储油槽和用于封闭储油槽的盖板，进油槽和储油槽设在所述安装基体的端面上，储油槽的一端与进油槽连通，另一端与所述轴承容置腔连通。本发明的电动液压助力转向泵支座储油结构，储油槽曲折设置，油液从进油槽流入，沿着曲折设置的储油槽流至轴承容置腔，这种储油结构一方面提高了储油量，一方面可以使流入的油液减速，增加了整个油路的稳定性。

权利要求书
1.  电动液压助力转向泵支座储油结构，支座包括用于安装油壶的安装基体，安装基体的端面具有轴承容置腔，其特征在于：所述储油结构包括进油槽、曲折设置的储油槽和用于封闭储油槽的盖板，进油槽和储油槽设在所述安装基体的端面上，储油槽的一端与进油槽连通，另一端与所述轴承容置腔连通。

2.  根据权利要求1所述的电动液压助力转向泵支座储油结构，其特征在于：所述安装基体的端面设有圆环形的油壶安装凸台，所述储油结构位于油壶安装凸台的内侧。

3.  根据权利要求1或2所述的电动液压助力转向泵支座储油结构，其特征在于：所述盖板为圆形，盖板并与所述油壶安装凸台同轴。

4.  根据权利要求3所述的电动液压助力转向泵支座储油结构，其特征在于：所述盖板的边缘对应所述进油槽的位置处设有缺口。

5.  根据权利要求2或3或4所述的电动液压助力转向泵支座储油结构，其特征在于：所述储油槽包括依次连接的第一储油槽、第二储油槽、第三储油槽、第四储油槽、第五储油槽和第六储油槽，第三储油槽、第四储油槽和第五储油槽位于第一储油槽的内侧，第六储油槽位于第五储油槽的内侧，第一储油槽与所述进油槽连通，第六储油槽与所述轴承容置腔连通。

6.  根据权利要求2或3或4或5所述的电动液压助力转向泵支座，其特征在于：所述第二储油槽的弧度大于180度，且第二储油槽的圆心位于所述第一储油槽的内侧。

7.  根据权利要求6所述的电动液压助力转向泵支座储油结构，其特征在于：所述第二储油槽的中心处设有一第一凸台，所述储油结构还包括设在第一凸台上的第一储油腔，第一储油腔与储油槽连通。

8.  根据权利要求6或7所述的电动液压助力转向泵支座储油结构，其特征 在于：所述第三储油槽的中心处设有一第二凸台，所述储油结构还包括设在第二凸台上的第二储油腔，第二储油腔与储油槽连通。

说明书电动液压助力转向泵支座储油结构
技术领域
本发明属于车辆转向系统技术领域，具体地说，本发明涉及一种电动液压助力转向泵支座储油结构。
背景技术
目前，电动液压助力转向泵的液压油路中一般都是使用油壶作为储油载体，用于补充或储存油路中的液压油。由于油壶体积有限，因此其储油量也有限。
发明内容
本发明提供一种电动液压助力转向泵支座储油结构，目的是提高储油量。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：电动液压助力转向泵支座储油结构，支座包括用于安装油壶的安装基体，安装基体的端面具有轴承容置腔，所述储油结构包括进油槽、曲折设置的储油槽和用于封闭储油槽的盖板，进油槽和储油槽设在所述安装基体的端面上，储油槽的一端与进油槽连通，另一端与所述轴承容置腔连通。
所述安装基体的端面设有圆环形的油壶安装凸台，所述储油结构位于油壶安装凸台的内侧。
所述盖板为圆形，盖板并与所述油壶安装凸台同轴。
所述盖板的边缘对应所述进油槽的位置处设有缺口。
所述储油槽包括依次连接的第一储油槽、第二储油槽、第三储油槽、第四储油槽、第五储油槽和第六储油槽，第三储油槽、第四储油槽和第五储油槽位于第一储油槽的内侧，第六储油槽位于第五储油槽的内侧，第一储油槽与所述进油槽连通，第六储油槽与所述轴承容置腔连通。
所述第二储油槽的弧度大于180度，且第二储油槽的圆心位于所述第一储油槽的内侧。
所述第二储油槽的中心处设有一第一凸台，所述储油结构还包括设在第一凸台上的第一储油腔，第一储油腔与储油槽连通。
所述第三储油槽的中心处设有一第二凸台，所述储油结构还包括设在第二凸台上的第二储油腔，第二储油腔与储油槽连通。
本发明的电动液压助力转向泵支座储油结构，储油槽曲折设置，油液从进油槽流入，沿着曲折设置的储油槽流至轴承容置腔，这种储油结构一方面提高了储油量，一方面可以使流入的油液减速，增加了整个油路的稳定性，同时还降低了油液流动产生的噪音。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是支座的结构示意图；
图2是储油结构的结构示意图；
图3是储油结构去除盖板后的结构示意图；
图4是盖板的结构示意图；
图5是轴承容置腔处的剖视图；
图中标记为：
1、进油槽；2、支座；21、套管；22、安装基体；23、油壶安装凸台；24、高压油出口；25、第一凸台；26、第二凸台；27、第三凸台；28、第四凸台；29、第五凸台；210、定位孔；211、安装孔；212、轴承容置腔；213、进油孔；
3、盖板；31、盖板本体；32、定位销；33、缺口；34、过液孔；
4、第一储油槽；5、第二储油槽；6、第三储油槽；7、第四储油槽；8、第 五储油槽；9、第六储油槽；10、第一储油腔；11、第二储油腔；12、电机轴；13、油封；14、轴承。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图5所示，本发明提供了一种电动液压助力转向泵支座储油结构，支座2包括用于安装油壶的安装基体22和套管21，套管21为内部中空的圆柱形构件，用于安装电动机，套管21朝向安装基体22的一侧伸出，油壶安装在安装基体22的另一侧。安装基体22的端面具有轴承容置腔212，该轴承容置腔212中放置有轴承14，该轴承容置腔212与套管21的中心孔连通且同轴，电机轴12插入套管21中心孔中，并插入轴承容置腔212中与油泵的主轴连接，轴承14套在电机轴12上，油泵在电动机的作用下运转，最终使油液从高压油出口24流出。本储油结构包括进油槽1、曲折设置的储油槽和用于封闭储油槽的盖板3，进油槽1和储油槽设在安装基体22的端面上，储油槽的一端与进油槽1连通，另一端与轴承容置腔212连通。进油槽1与油壶内腔连通，油液从进油槽1流入，沿着曲折设置的储油槽流至轴承容置腔212，这种储油结构一方面可以提高储油量，一方面可以使流至轴承容置腔212的油液减速，增加了整个油路的稳定性，同时还降低了油液流动产生的噪音。
具体地说，如图1和图2所示，安装基体22的端面设有圆环形的油壶安装凸台23，油壶安装凸台23用于油壶的定位，油壶安装时套在该油壶安装凸台23上。储油结构位于油壶安装凸台23的内侧，盖板3也放入油壶安装凸台23的内孔中。如图4所示，盖板3为圆形结构，盖板3固定在安装基体22的端面 上，并与油壶安装凸台23同轴。
如图3所示，储油结构的储油槽包括依次连接的第一储油槽4、第二储油槽5、第三储油槽6、第四储油槽7、第五储油槽8和第六储油槽9，第三储油槽6、第四储油槽7和第五储油槽8位于第一储油槽4的内侧，第六储油槽9位于第五储油槽8的内侧，轴承容置腔212位于第六储油槽9的内侧。图中虚线表示油液流向，第一储油槽4与进油槽1连通，第六储油槽9与轴承容置腔212连通，从进油槽1进入的油液依次经第一储油槽4、第二储油槽5、第三储油槽6、第四储油槽7、第五储油槽8和第六储油槽9，流至轴承容置腔212中。
如图3所示，ab段为第一储油槽4，第一储油槽4为圆弧形，弧度大于180度，弧长和半径也最大，第一储油槽4与油壶安装凸台23为同心；bc段为第二储油槽5，第二储油槽5的弧度大于180度，且第二储油槽5的圆心位于第一储油槽4的内侧。cd段为第三储油槽6，第三储油槽6为C形，具有两处折弯；de段为第四储油槽7，第四储油槽7为圆弧形，其弧度小于180度，且弧长较小，小于第二储油槽5的弧长；ef段为第五储油槽8，第五储油槽8为圆弧形，其弧度小于180度，且第五储油槽8与第一储油槽4为同心；fg段为第六储油槽9，第五储油槽8为弧形。
如图3所示，进油槽1和储油槽为在安装基体22的端面上凹入形成的凹槽，从而在安装基体22上形成有若干凸台和隔板，如位于第二储油槽5中心的位置处形成有一个第一凸台25，位于第三储油槽6中心的位置处形成有一个第二凸台26。储油结构还包括设在第一凸台25上的第一储油腔10和设在第二凸台26上的第二储油腔11，在第一凸台25和第二凸台26的侧壁上设有让油液通过的开口，第一储油腔10和第二储油腔11通过开口与储油槽连通，进入储油槽的油液通过开口流入第一储液腔和第二储液腔中。通过设置第一储油腔10和第二 储油腔11，可以进一步提高储油量，同时与外油路相连，压力相同，若第一储油腔10处的侧壁上没有开口，油液无法流入第一储油腔10中，第一储油腔10中形成负压，与bc段储油槽之间形成压力差，造成盖板本体31上对应第一储油腔10的位置处发生形变，影响盖板本体31此处的平面度，进而降低齿轮泵的输出性能；同理，第二储油腔11处的侧壁上若也没有开口，油液无法流入第二储油腔11中，第二储油腔11中形成负压，与cd段储油槽之间形成压力差，造成盖板本体31上对应第二储油腔11的位置处板发生形变，影响盖板本体31上对应此处的平面度，进而降低齿轮泵的输出性能。
如图3所示，第一储油槽4与第三储油槽6之间设置第二储油槽5实现圆弧过渡，由于第二储油槽5的弧度较大，其内侧中心形成的第一凸台25的体积相对较大，其尺寸比内外侧相邻两储油槽之间的隔板的厚度大；第三储油槽6与第二储油槽5的情况相类似的，第三储油槽6具有两处折弯，且弯曲方向与第二储油槽5的弯曲方向相反，第三储油槽6内侧形成的第二凸台26的体积也较大，并大于第一凸台25的体积。又由于支座2在制作时是采用铝液浇注的方式制成毛坯，第一凸台25和第二凸台26如果体积较大，在浇注时毛坯此处会形成气孔，影响毛坯质量，因此需在第一凸台25处设置第一储油腔10，在第二凸台26处设置第二储油腔11，第一储油腔10为圆形腔体，第二储油腔11为不规则四边形的腔体，第二储油腔11的容积并大于第一储油腔10的容积，第一储油腔10的设置使第一凸台25上与第二储油槽5相邻的侧壁壁厚大小一致，第二储油腔11的设置使第二凸台25上与第三储油槽6相邻的侧壁壁厚大小一致，即如图3所示，第一凸台25上形成有一段弧度大于180度的圆弧侧壁，第二凸台26上形成有C形的侧壁，且这两处侧壁壁厚与内外侧相邻两储油槽之间的隔板的壁厚一致，避免支座毛坯浇筑过程中气孔的形成，提高毛坯质量。
如图2和图4所示，盖板3具有用于封闭储油槽的盖板本体31，盖板本体31的边缘对应进油槽1的位置处设有缺口33，该缺口33使进油槽1与油壶内腔连通，这样油液就能够进入。盖板3是固定安装在安装基体22上，在盖板本体31的侧面设有两个凸出的定位销32和让螺栓穿过的通孔，盖板本体31的中心处设有一个让油泵的主轴穿过的通孔，该通孔位置与轴承容置腔212对齐。如图3所示，安装基体22上的凸台还包括第三凸台27、第四凸台28和第五凸台29，第三凸台27位于第五储油槽8与第六储油槽9之间，第四凸台28位于进油槽1与第二储油槽5之间，第五凸台29位于第一储油槽4与第四储油槽7之间。第四凸台28和第五凸台29为相对设置，分布在轴承容置腔212的两侧，在第四凸台28和第五凸台29上分别设有一个安装孔211，该安装孔211为螺纹孔，两个安装孔211与盖板本体31上的通孔位置对齐。第一凸台25和第三凸台27为相对设置，分布在轴承容置腔212的两侧，在第一凸台25和第三凸台27上分别设有一个定位孔210，与盖板本体31上的定位销32相配合，定位销32插入定位孔210中，可以实现盖板3在安装基体22上的定位，盖板3最后由螺栓固定。盖板本体31侧面与安装基体22的端面贴合，也即与油壶安装凸台23、第一凸台25、第二凸台26、第三凸台27、第四凸台28和第五凸台的端面贴合，将储油槽和储油腔封闭。
如图5所示，安装基体22内部的轴承容置腔212为圆形腔体，轴承容置腔212并与套管21的中心孔同轴，轴承容置腔212具有一定的深度，内部放置一轴承14。为了避免进入储油槽的油液泄漏，在套管21的中心孔中靠近轴承容置腔212的位置处设有油封13，油封13位于轴承14一侧，将轴承容置腔212的一端开口密封。
如图3所示，安装基体22的第四凸台28上设有一个进油孔213，该进油孔 213与安装基体22内部的油道连通，油泵运转，油壶内部油液经油泵流出进入进油孔213，然后流经安装基体22内部油道，最终从高压油出口24流出。如图4所示，由于盖板3封闭了储油槽和储油腔，相应在盖板本体31上设有一个与进油孔213位置对齐的过液孔34，该过液孔34并与油泵的出油口连通，且两者之间通过垫圈密封，从而油泵出油口流出的油液经过液孔34流入安装基体22上的进油孔213。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。