全自动压铸机生产系统.pdf

本发明属于压铸工件加工技术领域，特别是涉及一种全自动压铸机生产系统。包括热式压铸机、自动取件机、自动传送带和自动拆料机，自动取件机包括支架I、取件夹手I及其左右、上下和前后行走机构，自动传送带包括支架II和传送带，在传送带的输出端设有感应机构和工件前后、左右靠正机构，自动拆料机包括机架、行走导轨、取件夹手II、III及其上下移动、前后行走机构、工作靠模、工件浇注口排渣振动分离机构、落料板及其翻转机构、落料斗、排渣顶出机构和排渣集中斗以及浇料口收集筐。本发明实现了完全自动化，操作使用方便，缩短作业周期，提高生产效率，降低工人劳动强度。

权利要求书
1.  一种全自动压铸机生产系统，包括热式压铸机，其特征是： 还包括依次连接的自动取件机、自动传送带和自动拆料机，其中，所 述自动取件机包括支架I、取件夹手I及其左右、上下和前后行走机 构；所述自动传送带包括支架II和传送带，在传送带的输出端设有感 应机构和工件前后、左右靠正机构；所述自动拆料机包括机架、行走 导轨、取件夹手II、III及其上下移动、前后行走机构、工作靠模、工 件浇注口排渣振动分离机构、落料板及其翻转机构、落料斗、排渣顶 出机构和排渣集中斗以及浇料口收集筐，其中取件夹手II、III所含前 后行走机构与行走导轨前后滑动匹配连接，工作靠模安装机架内，工 件浇注口排渣振动分离机构设置在工作靠模上方，落料板及其翻转机 构、落料斗和排渣集中斗设置在工作靠模下方，排渣顶出机构安装在 工作靠模上；在取件夹手II夹取工件时，取件夹手III同步将置于工件 靠模中，将已完成拆料的压铸工件的浇料口夹出，放置于浇料口收集 筐中。

2.  根据权利要求1所述的全自动压铸机生产系统，其特征是： 所述自动取件机直接安装在压铸机上；所述支架I为三维调节支架； 所述取件夹手I左右、上下和前后行走机构包括左右行走气缸、上下 行走气缸和前后行走气缸；所述取件夹手I上设有夹手翻转机构。

3.  根据权利要求2所述的全自动压铸机生产系统，其特征是： 所述夹手翻转机构为翻转气缸。

4.  根据权利要求1所述的全自动压铸机生产系统，其特征是： 所述自动传送带直接安装在压铸机上；所述支架II包括上下相对滑动 连接的支架a和b；所述感应机构为工件到位感应电眼；所述工件前 后、左右靠正机构包括前后位置挡条和工件左右靠正气缸。

5.  根据权利要求1所述的全自动压铸机生产系统，其特征是： 所述取件夹手II、III上下移动、前后行走机构包括上下移动气缸和前 后行走气缸；所述取件夹手II上设有工件防转动夹头；工件浇注口排 渣振动分离机构包括超声波发生器、超声换能器、振动头及其上下移 动机构；落料板翻转机构为落料板翻转气缸；排渣顶出机构包括依次 连接的顶出气缸、顶出杆和推板。

6.  根据权利要求5所述的全自动压铸机生产系统，其特征是： 所述振动头上下移动机构为上下移动气缸及导杆。

7.  根据权利要求1所述的全自动压铸机生产系统，其特征是： 所述工件靠模与工件的接触面上设有拆料板，拆料板与工件靠模之间 连接有弹簧，该弹簧一端安装在工件靠模上的弹簧槽内。

8.  根据权利要求1所述的全自动压铸机生产系统，其特征是： 所述工作靠模上设有工件隔板。

说明书全自动压铸机生产系统
技术领域
本发明属于压铸工件加工技术领域，特别是涉及一种全自动压铸 机生产系统。
背景技术
现有压铸工件生产工艺过程大致如下：经压铸机压铸成型的工件 从压铸机模具型腔靠人工取出，之后转移到拆料工作台，接着靠人工 将工件的浇注口和排渣分离，从而得到产品。因而，整个工作过程生 产周期长、效率低，工人劳动强度也高，不利于推广实施。
发明内容
本发明要解决的技术问题就是克服上述现有技术的不足，而提供 一种结构自动化程度高，操作使用方便，缩短作业周期，提高生产效 率，并降低工人劳动强度的全自动压铸机生产系统。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
设计一种全自动压铸机生产系统，包括热式压铸机，还包括依次 连接的自动取件机、自动传送带和自动拆料机，其中，所述自动取件 机包括支架I、取件夹手I及其左右、上下和前后行走机构；所述自 动传送带包括支架II和传送带，在传送带的输出端设有感应机构和工 件前后、左右靠正机构；所述自动拆料机包括机架、行走导轨、取件 夹手II、III及其上下移动、前后行走机构、工作靠模、工件浇注口排 渣振动分离机构、落料板及其翻转机构、落料斗、排渣顶出机构和排 渣集中斗以及浇料口收集筐，其中取件夹手II、III所含前后行走机构 与行走导轨前后滑动匹配连接，工作靠模安装机架内，工件浇注口排 渣振动分离机构设置在工作靠模上方，落料板及其翻转机构、落料斗 和排渣集中斗设置在工作靠模下方，排渣顶出机构安装在工作靠模 上；在取件夹手II夹取工件时，取件夹手III同步将置于工件靠模中， 将已完成拆料的压铸工件的浇料口夹出，放置于浇料口收集筐中。
进一步的，所述自动取件机直接安装在压铸机上；所述支架I为 三维调节支架；所述取件夹手I左右、上下和前后行走机构包括左右 行走气缸、上下行走气缸和前后行走气缸；所述取件夹手I上设有夹 手翻转机构。
优选的，所述夹手翻转机构为翻转气缸。
进一步的，所述自动传送带直接安装在压铸机上；所述支架II包 括上下相对滑动连接的支架a和b；所述感应机构为工件到位感应电 眼；所述工件前后、左右靠正机构包括前后位置挡条和工件左右靠正 气缸。
进一步的，所述取件夹手II、III上下移动、前后行走机构包括上 下移动气缸和前后行走气缸；所述取件夹手II上设有工件防转动夹 头；工件浇注口排渣振动分离机构包括超声波发生器、超声换能器、 振动头及其上下移动机构；落料板翻转机构为落料板翻转气缸；排渣 顶出机构包括依次连接的顶出气缸、顶出杆和推板。
优选的，所述振动头上下移动机构为上下移动气缸及导杆。
进一步的，所述工件靠模与工件的接触面上设有拆料板，拆料板 与工件靠模之间连接有弹簧，该弹簧一端安装在工件靠模上的弹簧槽 内。
优选的，所述工作靠模上设有工件隔板。
本发明技术方案的有益效果是：
1、在结构上，本发明全自动压铸机生产系统包括热式压铸机、 动取件机、自动传送带和自动拆料机，压铸成型的工件从压铸机模具 型腔自动取出，放置在传送带上自动传送到拆料机所含取件夹手II的 相应位置，自动放入拆料机工件靠模后经振动分离，并分别排出，整 个生产过程完全实现了自动化，因而操作使用方便，缩短了作业周期， 提高了生产效率，并降低了工人劳动强度。
2、在结构上，本发明所含取件夹手II上安装有工件防转动夹头， 是为了防止工件在从传送带夹取到拆料机工件靠模的过程中，工件发 生转动，从而影响工件放入工件靠模的精准度。
3、在结构上，本发明所含拆料板及弹簧的设置，使得压铸工件 的浇料口和排渣能紧贴超声振动头上的凸起点，从而保证压铸工件的 浇料口和排渣能和超声振动头上的凸起点良好接触，以最大发挥超声 振动的效能。
4、在结构上，本发明取件机和传送带直接安装在压铸机上，使 得取件机、传送带和拆料机相对于压铸机模具型腔位置固定；取件机 支架采取上下、左右、前后三维可调结构，方便取件机的位置调整； 传送带采用上下支架相对可滑动结构，以便调节位置，满足各种压铸 机的使用要求，应用广泛。
5、在结构上，本发明在取件机夹手气缸内置夹手翻转机构，目 的在于能够使压铸工件一次性的水平放置于传送带上，从而满足精准 的使用要求，进一步提高工作效率，适于推广实施。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其 中：
图1为本发明全自动压铸机生产系统的立体结构示意图；
图2本发明的自动取件机的立体结构示意图；
图3本发明的自动传送带的立体结构示意图；
图4本发明的自动拆料机的立体结构示意图；
图5本发明的自动拆料机的剖面立体结构示意图；
图6本发明的排渣顶出机构及工件靠模的立体状态一结构示意 图；
图7本发明的排渣顶出机构及工件靠模的立体状态二结构示意 图；
具体实施方式
实施例一：
参见图1，图中，本发明全自动压铸机生产系统，包括热式压铸 机1，还包括依次连接的自动取件机2、自动传送带3和自动拆料机 4。
参见图2，图中，所述自动取件机包括支架I2-1、取件夹手I 2-2及其左右、上下和前后行走机构；所述自动取件机直接安装在压 铸机上；所述支架I为三维调节支架；所述取件夹手I左右、上下和 前后行走机构包括左右行走气缸2-3、上下行走气缸2-4和前后行走 气缸2-5；所述取件夹手I上设有夹手翻转气缸2-6。
参见图3，图中，所述自动传送带包括支架II和传送带3-2，在 传送带的输出端设有感应机构和工件前后、左右靠正机构；所述自动 传送带直接安装在压铸机上；所述支架II包括上下相对滑动连接的支 架a3-1和b3-3；所述感应机构为工件到位感应电眼3-4；所述工件 前后、左右靠正机构包括前后位置挡条3-5和工件左右靠正气缸3-6。
参见图4，图中，所述自动拆料机包括机架4-1、行走导轨4-2、 取件夹手II、III4-3、4-4及其上下移动、前后行走机构、工作靠模 4-5、工件浇注口排渣振动分离机构、落料板4-6及其翻转机构、落 料斗4-7、排渣顶出机构和排渣集中斗以及浇料口收集筐，其中取件 夹手II、III所含前后行走机构与行走导轨前后滑动匹配连接，工作靠 模安装机架内，工件浇注口排渣振动分离机构设置在工作靠模上方， 落料板及其翻转机构、落料斗和排渣集中斗设置在工作靠模下方，排 渣顶出机构安装在工作靠模上；在取件夹手II夹取工件时，取件夹手 III同步将置于工件靠模中，将已完成拆料的压铸工件的浇料口夹出， 放置于浇料口收集筐中。
所述取件夹手II上下移动、前后行走机构包括上下移动气缸4-8 和前后行走气缸4-9；所述取件夹手II上设有工件防转动夹头4-10； 工件浇注口排渣振动分离机构包括超声波发生器、超声换能器4-11、 振动头4-12及其上下移动气缸4-13及导杆4-21；落料板翻转机构 为落料板翻转气缸4-14。
参见图6-7，图中，所述排渣顶出机构包括依次连接的顶出气缸 4-15、顶出杆4-16和推板4-17。所述工件靠模与工件的接触面上设 有拆料板4-18，拆料板与工件靠模之间连接有弹簧，该弹簧一端安 装在工件靠模上的弹簧槽4-19内。所述工作靠模上设有工件隔板 4-20。
本发明工作过程基本如下：
自动取件机将压铸成型的工件从压铸机模具型腔中取出，平放在 传送带上，再由传送带将工件传送到拆料机的取件夹手II的相应位 置，经光电开关发出信号，先由安装于传送带上的工件前后左右靠正 机构调整工件于合适位置，然后取件夹手将工件夹取到拆料机上的工 件靠模的合适位置。在取件夹手II夹取工件的同时，取件夹手III同步 将置于工件靠模中，将已完成拆料的压铸工件的浇料口夹出，放置于 浇料口收集筐中。
在压铸工件放入拆料机工件靠模后，拆料机超声振动头下行，振 动头上的凸起点分布压住压铸工件的浇料口和排渣，启动超声波发生 器，在超声波作用下，压铸工件的浇料口和排渣发生激烈振动，从而 将产品从浇料口和排渣上分离下来，此时，置于工件靠模下的落料翻 板在落料翻转气缸推动下翻转，接住掉下来的产品，使其从落料斗排 出。
拆料机在完成产品分离后，超声振动头上行，同时超声发生器停 止，落料翻转板翻回。超声振动头上行后，置于工件靠模下方的排渣 顶出气缸动作，带动顶出杆将排渣顶出。由于此时落料翻板已翻回， 排渣不再从落料斗排出，排渣直接掉入工件靠模下方的排渣收集斗 中，从而完成一次拆料动作，准备下一次拆料。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发 明的范围，任何本领域的技术人员在不脱离本发明构思和原则的前提 下所做出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。