载料带成形方法及其成形装置 【技术领域】
本发明涉及一种带体的成形方法与装置，特别是关于形成用来包装微形被动元件的载料带成形方法及其装置。
背景技术
请参照图1、图4以及图5所示，现有的载料带成形装置8包含一供料部81、一穿孔部82、一贴合部83以及一卷收部84，而一主带体91是由所述的供料部81依序通过所述的穿孔部82以及贴合部83之后，与一子带体92共同形成一载料带9，再凭借所述的卷收部84进行卷收。其中，所述的供料部81是供所述的主带体81以卷绕方式设置在所述的载料带成形装置8；所述的穿孔部82在所述的主带体91形成数个载料通孔93以及数个定位通孔94，其中所述的载料通孔93以及定位通孔94是由所述的主带体91的一第一表面911贯穿所述的主带体91延伸至所述的主带体91的一第二表面912；所述的贴合部83将所述的子带体92贴合在所述的主带体91的第二表面912封闭各所述的载料通孔92的一端，以便由所述的载料通孔93的周壁与所述的子带体92共同围绕形成一容置空间而完成所述的载料带9；所述的卷收部84是卷收所述的载料带9，以供在后续制程中将一微形被动元件放置在所述的载料带9的容置空间内。
更详言之，请参照图2以及图3所示，所述的穿孔部82具有一致动器821、一第一模具822以及一第二模具823，其中所述的致动部821是分别结合于所述的第一模具822以及第二模具823，以便致动所述的第一模具822与所述的第二模具823进行迭合或分离；所述的第一模具822的一表面形成有数个穿凿凸块824，而所述的第二模具823的一表面则设有数个穿凿孔825，且所述的两个表面在所述的第一模具822以及第二模具823相互迭合时是相互贴接。其中，在平行于所述的两个表面的横断面上，各所述的穿凿凸块824与各所述的穿凿孔825的形状以及分布位置相互对应，且所述的穿凿孔825与所述的载料通孔93以及定位通孔94的形状、尺寸以及分布位置相同。如此，当所述的主带体91通过所述的穿孔部82的第一模具822以及第二模具823之间且所述的卷收部84持续卷收所述的载料带9时，利用所述的致动器821持续控制所述的第一模具822以及第二模具823交替进行迭合以及分离动作，使所述的穿凿凸块824依序通过所述的主带体91的第一表面911以及第二表面912并伸入所述的穿凿孔825，即可在所述的主带体91穿设形成所述的载料通孔93以及定位通孔94。
然而，请参照图5以及图6所示，由于所述的主带体91是由纸张或塑胶构成，因此当利用所述的第一模具822穿凿所述的主带体91而形成所述的载料通孔93以及定位通孔94时，极易于在各所述的载料通孔93以及定位通孔94接近所述的第二表面912的一端形成毛边a，也即各所述的载料通孔93以及的周壁在接近所述的第二表面912的一端将呈现不规则的凹凸形状，导致在后续制程中无法轻易将所述的微形被动元件置入所述的载料带9的容置空间内。基于上述原因，有必要进一步改良上述现有载料带成形装置。
【发明内容】
本发明是提供一种载料带成形方法及其装置，其可制造具有平滑内壁面的载料槽的载料带，有效提高所述的载料槽的精密度，为其主要的发明目的。
本发明是提供一种载料带成形方法及其装置，其可制造一体成型的载料带，以强化所述的载料带的结构强度，为其次要的发明目的。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案包括：
一种载料带成形方法，其特征在于，包括：
一道穿孔步骤，致动两个模具由一个分离状态进入一个迭合状态而在一条带体上穿凿形成一个通孔，再致动所述的两个模具由所述的迭合状态进入所述的分离状态；以及
一道烧灼步骤，致动一个能量束产生器射出一束能量束烧灼所述的带体的一个表面而形成一个载料槽。
所述的载料带成形方法的穿孔步骤以及烧灼步骤之间另包含一冷却步骤，所述的冷却步骤是以一冷却单元在执行所述的烧灼步骤的前预先冷却所述的带体将形成所述的载料槽的表面。如此，可在烧灼形成所述的载料槽的前预先冷却所述的带体，以防止所述的能量束烧灼所述的带体后在所述的载料槽的内壁面产生烧焦部位而弱化所述的载料槽的结构强度。
所述的载料带成形方法的冷却步骤所使用的冷却单元包含一致冷晶片，且所述的冷却步骤是将所述的带体可滑动的贴接通过所述的致冷晶片组。
所述的载料带成形方法的冷却步骤所使用的冷却单元包含一冷气喷嘴，且所述的冷却单元是产生冷却气体，而所述的冷却步骤是将所述的带体通过所述的冷气喷嘴且致动所述的冷气喷嘴喷射所述的冷却气体至所述的带体的所述的表面。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括：
一种载料带成形方法，其特征在于，包括：
一道第一烧灼步骤，致动一个第一能量束产生器射出一束能量束烧灼一条带体的一个表面而形成一个载料槽；以及
一道第二烧灼步骤，致动一个第二能量束产生器射出另一束能量束烧灼所述的带体而形成一个通孔。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括：
一种载料带成形装置，其特征在于，包括：
一个供料部，可供一条待加工的带体环绕设置，且所述的供料部具有一个输出端输出所述的带体；
一个成形部，具有一个输入端连接所述的供料部的输出端并供所述的带体伸入所述的成形部，且所述的成形部加工所述的带体形成具有数个通孔以及数个载料槽的载料带，再由所述的成形部的一个输出端输出所述的载料带；以及
一个卷收部，具有一个输入端连接所述的成形部的输出端，且所述的卷收部可供卷收所述的载料带；
其中所述的成形部具有一个能量束产生器，所述的能量束产生器产生一束能量束烧灼所述的带体而形成所述的载料带的各所述的载料槽。
所述的载料带成形装置的成形部具有另一能量束产生器产生另一能量束烧灼所述的带体以形成所述的载料带的各所述的通孔。如此，可避免利用二模具穿凿所述的带体以形成所述的通孔时所产生的环境噪音，进而改善所述的载料带的制造过程的环境品质。
所述的载料带成形装置的成形部具有所述的冷却单元位于所述的成形部的输入端以及能量束产生器之间，且所述的冷却单元设有所述的致冷晶片组可滑动的贴接于所述的带体。
所述的载料带成形装置的成形部具有所述的冷却单元以产生冷却气体通过所述的冷气喷嘴喷射所述的带体将形成所述的载料槽的部位。
本发明具有的优点在于：相较于现有载料带成形装置易于在所述的载料通孔的一端形成毛边，导致所述的微形被动元件无法轻易置入所述的载料带的容置空间内，本发明的载料带成形装置是利用所述的能量束产生器以高能能量束在所述的带体形成呈盲孔状的所述的载料槽，故可提升所述的载料槽的精密度，避免在所述的载料槽的内壁面形成所述的毛边，且也可避免以粘贴方式完成所述的载料带，因而有效强化所述的载料带的结构强度。
【附图说明】
图1是现有的载料带成形装置的组合侧视图；
图2是现有的载料带成形装置的穿孔部的组合立体图；
图3是现有的载料带成形装置的穿孔部的第一模具以及第二模具的分解立体图；
图4是现有的载料带成形装置的穿孔部加工后所形成的主带体的上视图；
图5是现有的载料带成形装置所制成的载料带的剖视图；
图6是现有的载料带成形装置所制成的载料带供一微形被动元件置入时的局部剖视图；
图7是本发明第一实施例的载料带成形装置的组合侧视图；
图8是本发明第一实施例的载料带成形装置的成形部的组合立体图；
图9是本发明第一实施例的载料带成形装置的成形部的第一模具以及第二模具的分解立体图；
图10是本发明第一实施例的载料带成形方法的流程图；
图11是本发明第一实施例的载料带成形方法所制成的载料带的剖视图；
图12是本发明第一实施例的载料带成形方法所制成的载料带的沿图10中的11‑11线的剖视图；
图13是本发明第二实施例的载料带成形装置的成形部的组合侧视图；
图14是本发明第二实施例的载料带成形方法所制成的载料带的剖视图；
图15是本发明第三实施例的载料带成形装置的成形部的组合侧视图；
图16是本发明第三实施例的载料带成形方法所制成的载料带的剖视图；
图17是本发明第四实施例的载料带成形装置的成形部的组合侧视图；
图18是本发明第四实施例的载料带成形方法所制成的载料带的剖视图。
附图标记说明：1‑供料部；2‑成形部；21‑致动器；211‑马达；212‑传动组件；22‑第一模具；221‑第一压合面；222‑穿凿凸块；223‑导孔；23‑第二模具；231‑第二压合面；232‑穿凿孔；233‑导杆；24‑能量束产生器；3‑卷收部；4‑成形部；41‑能量束产生器；5‑成形部；51‑冷却单元；511‑致冷晶片组；6‑成形部；61‑冷却单元；611‑冷气喷嘴；7‑载料带；71‑带体；72‑通孔；73‑载料槽；D‑深度；S1‑穿孔步骤；S1’‑第一烧灼步骤；S11‑冷却步骤；S11’‑冷却步骤；S2‑烧灼步骤；S2’‑第二烧灼步骤；8‑载料带成形装置；81‑供料部；82‑穿孔部；821‑致动器；822‑第一模具；823‑第二模具；824‑穿凿凸块；825‑穿凿孔；83‑贴合部；84‑卷收部；9‑载料带；91‑主带体；911‑第一表面；912‑第二表面；92‑子带体；93‑载料通孔；94‑定位通孔；a‑毛边。
【具体实施方式】
为让本发明的上述及其他目的、特征以及优点能更明显易懂，下文特举本发明的较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下：
请参照图7所示，其是本发明第一实施例的载料带成形装置，其包含一供料部1、一成形部2以及一卷收部3。所述的供料部1是供一带体71环绕层迭设置，并由一输出端输出所述的带体71；所述的成形部2的一输入端是连接所述的供料部1的输出端并供所述的带体71伸入，且所述的成形部2将所述的带体71加工形成一载料带7后由所述的成形部2的一输出端输出；而所述的卷收部3则具有一输入端连接所述的成形部2的输出端且供所述的载料带7输入，以便利用所述的卷收部3卷收所述的载料带7。其中，所述的带体71是可选自现有的纸带或PE塑带。
更详言之，请参照图8以及图9所示，所述的成形部2具有一致动器21、一第一模具22、一第二模具23以及一能量束产生器24。所述的致动器21连接所述的第一模具22并控制所述的第一模具22相对所述的第二模具23进行往复移动，以使所述的第一模具22与所述的第二模具23反复呈现一迭合状态或一分离状态，且所述的致动器21较佳是由一马达211以及一传动组件212所构成，其中所述的传动组件212是连接于所述的马达211以及所述的第一模具22之间，以便将所述的马达211所产生的旋转动力转换为使所述的第一模具22进行往复移动的位移动力。所述的第一模具22具有一第一压合面221以及一穿凿凸块222，所述的第一压合面221为所述的第一模具22的一表面，且所述的第一压合面221在所述的第一模具22与所述的第二模具23呈所述的迭合状态时是朝向所述的第二模具23；所述的穿凿凸块222是凸设在所述的第一压合面221。所述的第二模具23具有一第二压合面231以及一穿凿孔232，所述的第二压合面231为所述的第二模具23的一表面，且所述的第二压合面231在所述的第一模具22以及第二模具23呈所述的迭合状态时与所述的第一压合面221相互贴接；所述的穿凿孔232凹设在所述的第二压合面231且对应于所述的第一压合面221的穿凿凸块222的位置，以便所述的穿凿凸块222在所述的第一模具22以及第二模具23呈所述的迭合状态时伸入所述的穿凿孔232内。此外，所述的第一模具22以及第二模具23较佳分别具有一导孔223以及一导杆233，且所述的导杆233穿入所述的导孔223中，以便导引所述的第一模具22以及第二模具23更为稳定的往复移动。所述的能量束产生器24设置邻近于所述的第一模具22以及第二模具23且具有一出射口241以供射出所述的能量束产生器24所产生的高能能量束，其中所述的能量束是可为一激光束、一分子束、一离子束或一电子束。
请参照图10至图12所示，其是本发明第一实施例的载料带成形方法的流程图以及所述的成形部2加工所述的带体71的后所形成的载料带7，所述的成形方法包含一穿孔步骤S1以及一烧灼步骤S2，其中所述的穿孔步骤S1首先是将所述的带体71延伸通过所述的第一模具22与所述的第二模具23之间，并致动所述的第一模具22以及所述的第二模具23由所述的分离状态进入所述的迭合状态，以便所述的第一模具22的穿凿凸块222即凿穿所述的带体71并伸入所述的第二模具23的穿凿孔232，进而在所述的带体71形成一通孔72，随后所述的第一模具22以及所述的第二模具23再由所述的迭合状态进入所述的分离状态；而所述的烧灼步骤S2是将所述的带体71延伸通过所述的能量束产生器24的出射口241，且致动所述的能量束产生器24射出其所产生的能量束烧灼所述的带体71，以便于所述的带体71的一表面形成一载料槽73。如此，在所述的带体71通过所述的第一模具22以及第二模具23之间以及所述的能量束产生器24的后即形成所述的载料带7。此外，利用所述的第一模具22相对所述的第二模具23进行往复移动，并同时致动所述的能量束产生器24以非连续的方式射出所述的能量束，即可沿所述的载料带7的卷收方向在所述的带体71上形成连续排列的通孔72以及载料槽73。
另，可预先调整所述的能量束产生器24所产生的能量束的功率以及发射时间，以便于执行所述的烧灼步骤S2时可进一步决定所述的载料槽73的一深度D以及形成所述的载料槽73的烧灼时间，且较佳是将所述的能量束的功率设定为一固定值，再凭借调整所述的能量束的发射时间而改变所述的深度D的大小。例如：当欲在一后续制程中将具有一厚度为0.34至0.36mm〔毫米〕的微形被动元件〔如产品尺寸码为0201的晶片电阻〕置入所述的载料槽73，则所述的深度D即必须对应于所述的微形被动元件的厚度而为0.36mm。承上所述，当所述的能量束产生器24是产生40W〔瓦〕的激光束时，若选择所述的带体71为一纸带，则设定所述的能量束产生器24的发射时间为10至14ms〔毫秒〕；而若选择所述的带体71为一PE塑带，则设定所述的能量束产生器24的发射时间为13至17ms〔毫秒〕。此外，当所述的能量束产生器24是产生20W〔瓦〕的激光束时，若选择所述的带体71为一纸带，则设定所述的能量束产生器24的发射时间为14至16ms〔毫秒〕；而若选择所述的带体71为一PE塑带，则设定所述的能量束产生器24的发射时间为20至24ms〔毫秒〕。
请参照图12所示，凭借上述的本发明第一实施例的载料带成形方法及其装置，仅有所述的通孔72利用所述的第一模具22以及第二模具23以穿凿方式形成，而所述的载料槽73则利用所述的能量束产生器24以高能能量束形成，其是可有效去除如图5以及图6所示的现有技术中所产生的毛边a，进而获得具有平滑的内壁面的载料槽73，确实可避免所述的微形被动元件无法置入所述的载料槽73的情况发生。此外，本发明的载料带成形方法所制得的载料带7是一体成型的结构，故本发明的载料带成形装置不需另设置一贴合部在所述的载料带7的一侧粘贴一子带体，因此本发明也具有提升产品结构强度的功效。
请参照图13所示，其是本发明第二实施例的载料带成形装置的成形部4，相较于前述的第一实施例的成形部2，本发明第二实施例的成形部4不具有所述的第一模具22、第二模具23以及所述的致动器21的传动组件212，而仅设有所述的能量束产生器24以及另一能量束产生器41，其中所述的能量束产生器41也供产生高能能量束，以便于所述的带体71形成所述的通孔72。
请参照图14所示，其是本发明第二实施例的载料带成形方法的流程图。本实施例的成形方法是包含一第一烧灼步骤S1’以及一第二烧灼步骤S2’，其中所述的第一烧灼步骤S1’是将所述的带体71延伸通过所述的能量束产生器24并致动所述的能量束产生器24射出能量束烧灼所述的带体71，以便于所述的带体71的一表面形成所述的载料槽73；而所述的第二烧灼步骤S2’则将所述的带体71延伸通过所述的能量束产生器41并致动所述的能量束产生器41射出能量束烧灼所述的带体71，以便于所述的带体71形成所述的通孔72。此外，由于所述的通孔72是贯穿所述的带体71，而所述的载料槽73则仅为具有所述的深度D，故较佳是设定所述的能量产生器41所射出的能量束的功率大于所述的能量产生器24所射出的能量束的功率，以便以相同的时间形成所述的通孔72以及载料槽73。如此，可避免利用所述的第一模具22以及第二模具23形成所述的通孔72所产生的环境噪音，进而改善所述的载料带7的制造过程的环境品质。
请参照图15所示，其是本发明第三实施例的载料带成形装置的成形部5，相较于前述的第一实施例的成形部2，本发明第三实施例的成形部5包含所述的第一实施利的成形部2的所有构件，惟其是另设有一冷却单元51邻近于所述的能量束产生器24，其中所述的冷却单元51位于所述的成形部2的输入端以及能量束产生器24之间，且所述的冷却单元51具有一致冷晶片组511可滑动的贴接于所述的带体71，以便所述的带体71先通过所述的冷却单元51进行一预冷作业的后再通过所述的能量束产生器24。
请参照图16所示，其是本发明第三实施例的载料带成形方法的流程图。相较于第一实施例的成形方法，本实施例的成形方法另包含一冷却步骤S11，所述的冷却步骤S11是以所述的冷却单元51在执行所述的烧灼步骤S2的前冷却所述的带体71的一表面，意即将所述的带体71可滑动的贴接通过所述的致冷晶片组511，以便所述的致冷晶片组511冷却所述的带体71的所述的表面，且所述的表面是在执行所述的烧灼步骤S1时形成所述的载料槽73。如此，可在烧灼形成所述的载料槽73的前预先冷却所述的带体71，以防止所述的能量束烧灼所述的带体71形成所述的载料槽73之后，在所述的载料槽73的内壁面产生烧焦部位而弱化所述的载料槽73的结构强度。
请参照图17所示，其是本发明第四实施例的载料带成形装置的成形部6，相较于前述的第一实施例的成形部2，本发明第四实施例的成形部6也包含所述的第一实施利的成形部2的所有构件，且所述的成形部6也另设有一冷却单元61邻近于所述的能量束产生器24，而所述的冷却单元61具有一冷气喷嘴611朝向所述的带体71，以便于所述的能量束产生器24以所述的能量束在所述的带体71形成所述的载料槽73的前或形成的同时，以所述的冷却单元61产生冷却气体通过所述的冷气喷嘴611喷射所述的带体71将形成所述的载料槽73的部位，以降低所述的部位的温度。
请参照图18所示，其是本发明第四实施例的载料带成形方法的流程图。相较于第一实施例的成形方法，本实施例的成形方法也另包含一冷却步骤S11’，所述的冷却步骤S11’是以所述的冷却单元61在执行所述的烧灼步骤S2的前冷却所述的带体71的一表面，意即所述的冷却步骤S11’是将所述的带体71通过所述的冷气喷嘴611，以便所述的冷气喷嘴611喷射冷却气体至所述的带体71的所述的表面，且所述的表面是在执行所述的烧灼步骤S1时形成所述的载料槽73。如此也同样可避免在所述的载料槽73的内壁面产生烧焦部位。
综上所述，相较于现有载料带成形装置8易于在所述的载料通孔93的一端形成毛边a，导致所述的微形被动元件无法轻易置入所述的载料带9的容置空间内，本发明的载料带成形装置是利用所述的能量束产生器24以高能能量束在所述的带体71形成呈盲孔状的所述的载料槽73，故可提升所述的载料槽73的精密度，避免在所述的载料槽73的内壁面形成所述的毛边a，且也可避免以粘贴方式完成所述的载料带7，因而有效强化所述的载料带7的结构强度。
以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。