本发明涉及水泥的生产方法，一种立窑水泥的生产方法，尤其是一种生产立窑水泥的生料制备与成球的工艺方法。 众所周知，立窑水泥的生产方法是一种半干法生产方法，即把原料和热风一起通过生料磨，将原料粉磨并烘干;或者将原料先经过烘干，再在磨机中粉磨成粉状，最后加入适量的水制成料球入窑煅烧成熟料。从上述工艺过程中，可以明显地看出原料入窑前的制备过程存在不必要的能源浪费，即原料在磨前要烘干脱水，粉磨后又要加水成球。实际生产中，进磨原料的综合水份不得大于3.5%，否则产量将大幅降低，甚至无法生产。原料中的水份来源主要是粘土，据测算要将一吨含水率为14～16%的湿粘土干燥成含水率为1.0%的干粘土，每吨需耗优质原煤38～40公斤，那么一座年产10万吨熟料的立窑水泥厂每年就要浪费原煤约1750吨。另外，烘干设备每年还得耗电约30万度。
鉴于现有技术所存在的上述缺陷，本发明的目的是公开一种适合立窑水泥生产的无原料烘干工艺的生料制备与成球地新工艺方法。
本发明实现上述目的的技术解决方案的特征在于：
a、把天然石灰质原料破碎后与校正原料按比例混合入磨研磨成干粉;
b、把粘土、煤和水按比例混合入磨研磨成含水率为35%～45%的料浆;
c、把经（a）制得的干粉和经（b）制得的料浆按比例混合予湿搅拌均匀，再送至成球盘加水成球入窑煅烧。
以下结合附图和本发明的一个最佳实施方案详细说明实施本发明的技术要领，进一步阐述本发明的优点和所能达到的技术经济效果，但本发明不受所述实施例限制。
【附图说明】
图1为本发明的一个最佳实施例的工艺流程框图;
图2为根据图1所示框图绘制的研磨与成球工艺简图。
实施例
参见图2和1，将石灰破碎至粒径小于25mm，再把破碎后的石灰石和铁粉分别计量按公知的比例混合进入球磨机17研磨成干粉，然后由斗式提升机22提升至生料库21内均化、储存。均化后的粉状生料再通过叶轮卸料机20、螺旋输送机19、斗式提升机18输送到设在窑顶上的缓冲仓5内，然后由稳流螺旋喂料机3送入冲击流量计4的计量，再落入双轴搅拌器1内。
参见图2和1，把开采来的湿粘土和湿煤分别计量并按公知的比例混合进入球磨机16，同时也将水计量加到球磨机16内进行水磨。加入球磨机16内的水应控制在合适的范围，即使磨出料浆含水率为35%～45%（重量）。满足这一要求的主要目的是：（1）保证料浆具有可泵性;（2）料浆与生料粉混合成球，所得料球水分不大于15%，最好是在成球盘内成球时还能加一点喷淋水。参见图2和1，球磨机6研磨出的料浆经下料管11、料浆泵10送到料浆库2内储存，并利用空气不断地进行搅拌，既起到均化作用，又能避免在库内沉淀。从料浆库2内流出的料浆经流量调节阀门9、高压泵13送到窑顶上，经流量计14计量后再从雾化喷头12内雾化喷入双轴搅拌器1中。雾化喷头12连续喷出的雾状料浆在双轴搅拌器1内与从冲击流量计中均匀流出生料粉均匀地混合，再经双轴搅拌器1进一步搅拌均匀输送至成球盘7内适当地增补一些喷淋水成球，最后通过皮带机8将料球送到立窑内锻烧。
由于本发明不是同常规的工艺一样，把所有的物料都送进同一台球磨机内研磨，然后在同一座生料库内均化，而是在两台球磨机内分别进行干磨和水磨，因此进入双轴搅拌器1的生料粉和料浆的计量和均匀混合是本发明的技术要点。
由于本发明省去了常规工艺中烘干潮湿粘土和煤的工艺过程中，因此具有下列显而易见的突出的优点和效果：
1、吨水泥熟料可节约燃煤13.5%～16%;
2、吨水泥熟料电耗降低3.3%;
3、新建厂可节约投资90万元左右;
4、消除立窑水泥厂烘干炉这个主要污染点;
5、由于粘土和煤采取水磨，可减少球磨机磨尾粉尘的排放量。
综上所述，本发明不仅有显著而可观经济效益，而且有十分明显的社会效益。