强化骨灰瓷 本发明属于陶瓷技术领域，涉及一种强化骨灰瓷。
骨灰瓷是世界公认的一种高档瓷，具有质轻、透光性好、优雅洁白的特点，被用作为高档器皿、艺术瓷等，由于其所用熔剂原料主要采用骨灰，现有的骨灰瓷还存在以下缺陷：第一，机构强度欠佳，使用上破损严重，尤其不能适应机械化洗涤的要求。第二、热稳定性差，第三、骨灰瓷烧结范围狭窄，烧成工艺难以控制，第四、多采用素烧、釉烧两次烧成，耗费能源，生产成本高。因此骨灰瓷难以象普通瓷一样被人们普遍使用。中国发明专利公报，1989年12月13日公开了一种“软质骨灰瓷及其制作方法”专利申请(公开号：CN1038077A、申请号：89101452.7)，其骨灰用量仍比较高，达44-48％，该发明的主要目的是提高骨灰瓷的白度、透光度和光泽度，并改进原料的球磨方法，因此，按该专利申请制做的骨灰瓷仍存在着机械强度较低、热稳定性差、烧成范围窄、两次烧成、生产成本高等缺陷。
本发明的目的是要提供一种骨灰用量低、机械强度高、热稳定性好、烧成范围宽、一次烧成，生产成本低、既有传统骨瓷的高质量的美学外观，又有超硬质瓷的经久耐用的强化骨灰瓷。
实现本发明的目的的技术方案为：
本强化骨灰瓷其坯体的化学成分中含有SiO2、P2O5、Al2O3、CaO、MgO、K2O、Na2O，上述化学成份在瓷坯中地含量为(重量百分比)：SiO260-74％、P2O52.2-11％、Al2O34-6％、CaO16-34％、MgO0.3-2％、K2O+NaO＜2％，瓷坯体中晶相量占55-70％(重量百分比)、晶粒小于40μm，其中小于30μm的晶相量占瓷坯的45％以上，主要晶相为α-方石英，次晶相为β-Ca3(PO4)2，钙长石、硅灰石，石英晶粒在25μm以下，α-方石英的含量占瓷坯的20-40％，其他石英晶粒5-10％(重量百分比。
根据瓷坯的化学成份组成所采用的矿物原料组成范围为(重量百分比)：骨灰或磷灰石5-25％、硅灰石5-15％、石英30-40％、石英玻璃10-20％、粘土20-25％、增塑剂1-5％、滑石1-4％。
本发明的骨灰瓷，骨灰用量较少，骨灰也可用磷灰石来替代，以降低生产成本，骨灰或磷灰石仍作为熔剂，降低瓷的烧成温度，滑石作为助熔剂，并且有助于石英向α-方石英转化，本发明中SiO2含量高，主要由石英和石英玻璃粉引入，能显著提高瓷的机械强度，在瓷的烧结过程中，提高液相粘度，有利克服骨灰瓷在共熔点附近液相急剧增加导致熔塌的现象，从而扩大瓷的烧结温度范围，石英采用石英微粉、粒度为2-6μm。石英玻璃由于其热膨胀系数小，石英玻璃粉由于高分散高均匀分布在瓷质中起缓冲作用，对提高该瓷的热稳定性起关键作用。硅灰石因其膨胀系数小，也有利提高瓷的热稳定性，又因为硅灰石晶体在瓷坯中呈针状交织，有利提高瓷的机械强度。所用增塑剂的化学成份组成为(重量百分比)：SiO253-61％、Al2O311-13％、CaO1.04-3.77％、MgO3.79-5.09％、K2O+Na2O3-3.75％烧灼16-18％，其细度为：比表面积：＞1000tmg，粘土的主要化学成份组成为：SiO262-68％、Al2O317-22％、K2O+Na2O＜1.5％、烧灼10-12％，粘土和增塑剂增加泥料的塑性。所用矿物原料的90-95％(重量百分比)的有效粒径小于30μm，其余的小于40μm瓷的烧成温度为1220-1300℃，氧化焰中一次烧成的瓷。克服了现有骨灰瓷需要素烧和釉烧两次烧成的缺陷，本发明对干坯直接上釉一次烧成，节省了能源。
由于本发明强化骨灰瓷坯中，晶相中α-方石英的折射率为1.56，磷酸钙折射率为1.59，钙长石折射率1.58、硅灰石折射率为1.58，玻璃相折射率为1.56，这些物相的折射率都非常接近，因此透光度好。
经测试，本发明的强化骨瓷，热稳定性：180℃-20℃不裂，抗冲击强度：2-31/mm2，抗折强度＞1500/mm2白度：＞75°、透光度≥45％。这些技术指标优于现有的骨灰瓷。
实施例1：
配料：骨灰20％、硅灰石8％、增塑剂5％、界牌泥25％、微粉石英30％、石英玻璃10％、滑石2％(重量百分比)。骨灰采用牛骨煅烧后的料。
对配合料球磨、炼泥、成型、施釉、在1220℃-1280℃温度下，氧化焰中烧成，就可得到洁白光亮、瓷质细腻、强度高、热稳定性好的强化骨灰瓷。
实施例2：
配料：骨灰15％、硅灰石5％、增塑剂5％、界牌泥25％、微粉石英30％、石英玻璃17％、滑石3％(重量百分比)。
按实施例1中所述的工艺过程，烧成温度1240℃-1290℃。
实施例3：
配料：骨灰10％、硅灰石10％、增塑剂3％、界牌泥23％、微粉石英35％、石英玻璃15％、滑石4％。
按实施例1的工艺过程，烧成温度1250℃-1300℃。