一种全棉水洗皱布的起皱工艺技术领域
本发明涉及织物制造技术领域，具体涉及的是一种全棉水洗皱布的起皱工艺。
背景技术
近年来，人们对衣物鞋帽穿着的舒适性和怀旧感的要求日趋渐长，国际、国内市场
上流行面料的选材逐渐转移到棉麻等天然纤维面料上，组织结构上则喜欢立体感更强的皱
纹织物，而常见的使全棉织物起皱的织造方法有：如利用两种不同经纱张力而起皱，也可利
用经纬纱浮长的不同而得到起皱效应，也可利用强捻起皱原理，再经过染整加工使纯棉织
物表面出现有规则的条纹或皱纹。利用强捻纱织造起皱织物，高捻度会使纱线成本增加。而
且纱线必须经过定捻处理。这些方法对纱线的工艺技术和织造的工艺参数制定要求都很
高，难度大，坯布成本也相对较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全棉水洗皱布的起皱工艺，工艺简单，加工成本低，加
工出来的全棉面料是一类具有轻微皱感的产品，且产品吸湿透气，手感好，舒适度高。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种全棉水洗皱布的起皱工艺，包括以下步骤：
(1)摊布缝头、平幅退浆；
(2)分布、对缝包边；
(3)装网袋，将装袋后的布匹放入工业洗衣机内；
(4)起皱处理：在装有布匹和水的工业洗衣机中加入氢氧化钠13～17g/L、双氧水4
～6g/L、分散剂0.5～1.5g/L以及双氧水稳定0.1～0.5g/L，充分溶解后，于95～100℃下以
正反运转的状态运转90～120min，放水；
(5)水洗脱氧：对经步骤(4)处理的布匹连续进行两道水洗，第一道水洗时放入清
水，第二道水洗时放入清水和去氧酶，每道水洗于40～45℃下以正反交替运转的状态水洗
10～30min，放水；
(6)脱水、人工理布；
(7)酵洗去毛：经过整理的布匹经过缝头连接后进入装有水的溢流机在松式状态
下去毛，加入酵素2.5～3.5％owf，并加入冰醋酸调节洗液的pH值至4～5，于50～60℃下处
理20～40min，换水洗净布匹；
(8)染色：溢流机保持在松式状态下，采用活性染料0.1-5％owf，于50～60℃下对
经步骤(7)处理后的布匹染色90～120min；
(9)对经步骤(8)染色的布匹依次进行脱水、开幅、松式烘干；
(10)将经步骤(9)处理后的布匹进行分匹转烘烘干。
步骤(1)中，所述平幅退浆为：在平幅状态下将坯布用90～95℃的水水洗去除布身
的浆料，使得坯布变软，退浆的车速50m/min，退浆完毕后烘干。
步骤(2)中，所述分布为：将坯布分成多匹50～60米/匹的布匹，防止装网袋后布匹
在工业洗衣机内搅缠在一起，所述对缝包边的目的在于减少布面擦伤引起的染色白痕。
步骤(3)中，所述装网袋为：将每8～10匹布装进一个网袋内。
步骤(4)中，加入的氢氧化钠的作用在于：去除布身剩余的浆料，并在松式加工状
态下让布匹的棉纤维自然收缩，产生微皱效应，松式加工时织物本身没有张力存在，可以充
分地收缩，产生自然的皱纹，；
步骤(5)中，所述去氧酶的用量为0.15～0.25g/L。
步骤(6)中，所述人工理布为：多人配合将网袋内的布匹整理开，平幅摊好以便布
匹经过缝头连接后进入溢流机。
步骤(7)中，加入的所述酵素为纤维素酶，加入的酵素的作用在于使得布匹的布面
光洁。
步骤(9)中，所述脱水为绳状脱水，所述松式烘干为：将染色后的布匹平幅摊好，在
松式烘干机上加柔软剂烘至布匹的含水率为50％；
步骤(10)中，所述分匹转烘烘干为：将含水率为50％的布匹再次分成50～60米/匹
的布匹，每一50～60米/匹的布匹转移到转烘机中烘干，使得布匹自然永久地定型、回缩。
采用上述技术方案后，本发明一种全棉水洗皱布的起皱工艺，采用组织结构简单
的平纹棉坯布，依次经过织物松式加工状态下的起皱处理、去毛处理、染色及后整理加工方
式生产出来的服装面料具有永久的轻微皱感，且手感舒适，面料吸湿透气，舒适度高。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐
述。
实施例一
一种全棉水洗皱布的起皱工艺，包括以下步骤：
(1)摊布缝头、将全棉坯布在平幅状态下用90℃的水水洗去除布身的浆料，使得全
棉坯布变软，退浆的车速50m/min，退浆完毕后烘干；
(2)将退浆后的全棉坯布分成多匹60米/匹的布匹，防止装网袋后布匹在工业洗衣
机内搅缠在一起，对缝包边；
(3)将每10匹布装进一个网袋内，装袋后的布匹放入工业洗衣机内；
(4)起皱处理：在装有布匹和水的工业洗衣机中加入氢氧化钠15g/L、双氧水5g/L、
分散剂CP100 1g/L以及双氧水稳定剂DM14030.2g/L，充分溶解后，于100℃下以正反交替运
转的状态运转100min，放水；
(5)水洗脱氧：对经步骤(4)处理的布匹连续进行两道水洗，第一道水洗时放入清
水，第二道水洗时放入清水和去氧酶，去氧酶的用量为0.2g/L，每道水洗于45℃下以正反交
替运转的状态水洗10min，放水；
(6)脱水，多人配合将网袋内的布匹整理开，平幅摊好以便布匹经过缝头连接后进
入溢流机；
(7)酵洗去毛：经过整理的布匹经过缝头连接后进入装有水的溢流机在松式状态
下去毛，加入纤维素酶3.0％owf，并加入冰醋酸调节洗液的pH值至4～5，于55℃下处理
30min，换水洗净布匹；
(8)染色：溢流机保持在松式状态下，采用活性染料5％owf，于60℃下对经步骤(7)
处理后的布匹染色90min；
(9)对步骤(8)染色后的布匹经过绳状脱水、开幅，平幅摊好，在松式烘干机上加柔
软剂8002烘至布匹的含水率为50％；
(10)将含水率为50％的布匹再次分成60米/匹的布匹，每一60米/匹的布匹转移到
转烘机中烘干，使得布匹自然永久地定型、回缩，即加工得到全棉水洗皱布。
本实施例中，分散剂CP100由福建三明天富化工公司购买得到，双氧水稳定剂
DM1403由广东德美化工公司购买得到，柔软剂8002由福建协盛协丰印染实业有限公司供
应。
实施例二
一种全棉水洗皱布的起皱工艺，包括以下步骤：
(1)摊布缝头、将全棉坯布在平幅状态下用95℃的水水洗去除布身的浆料，使得全
棉坯布变软，退浆的车速50m/min，退浆完毕后烘干；
(2)将退浆后的全棉坯布分成多匹60米/匹的布匹，防止装网袋后布匹在工业洗衣
机内搅缠在一起，对缝包边；
(3)将每10匹布装进一个网袋内，装袋后的布匹放入工业洗衣机内；
(4)起皱处理：在装有布匹和水的工业洗衣机中加入氢氧化钠13g/L、双氧水4g/L、
分散剂CP100 0.5g/L以及双氧水稳定剂DM1403 0.1g/L，充分溶解后，于100℃下以正反交
替运转的状态运转90min，放水；
(5)水洗脱氧：对经步骤(4)处理的布匹连续进行两道水洗，第一道水洗时放入清
水，第二道水洗时放入清水和去氧酶，去氧酶的用量为0.15g/L，每道水洗于40℃下以正反
交替运转的状态水洗20min，放水；
(6)脱水，多人配合将网袋内的布匹整理开，平幅摊好以便布匹经过缝头连接后进
入溢流机；
(7)酵洗去毛：经过整理的布匹经过缝头连接后进入装有水的溢流机在松式状态
下去毛，加入纤维素酶2.5％owf，并加入冰醋酸调节洗液的pH值至4～5，于50℃下处理
40min，换水洗净布匹；
(8)染色：溢流机保持在松式状态下，采用活性染料0.5％owf，于50℃下对经步骤
(7)处理后的布匹染色120min；
(9)对步骤(8)染色后的布匹经过绳状脱水、开幅，平幅摊好，在松式烘干机上加柔
软剂8002烘至布匹的含水率为50％；
(10)将含水率为50％的布匹再次分成60米/匹的布匹，每一60米/匹的布匹转移到
转烘机中烘干，使得布匹自然永久地定型、回缩，即加工得到全棉水洗皱布。
本实施例中，分散剂CP100由福建三明天富化工公司购买得到，双氧水稳定剂
DM1403由广东德美化工公司购买得到，柔软剂8002由福建协盛协丰印染实业有限公司供
应。
实施例三
一种全棉水洗皱布的起皱工艺，包括以下步骤：
(1)摊布缝头、将全棉坯布在平幅状态下用90℃的水水洗去除布身的浆料，使得全
棉坯布变软，退浆的车速50m/min，退浆完毕后烘干；
(2)将退浆后的全棉坯布分成多匹60米/匹的布匹，防止装网袋后布匹在工业洗衣
机内搅缠在一起，对缝包边；
(3)将每10匹布装进一个网袋内，装袋后的布匹放入工业洗衣机内；
(4)起皱处理：在装有布匹和水的工业洗衣机中加入氢氧化钠17g/L、双氧水6g/L、
分散剂CP100 1.5g/L以及双氧水稳定剂DM1403 0.5g/L，充分溶解后，于95℃下以正反交替
运转的状态运转120min，放水；
(5)水洗脱氧：对经步骤(4)处理的布匹连续进行两道水洗，第一道水洗时放入清
水，第二道水洗时放入清水和去氧酶，去氧酶的用量为0.25g/L，每道水洗于40℃下以正反
交替运转的状态水洗30min，放水；
(6)脱水，多人配合将网袋内的布匹整理开，平幅摊好以便布匹经过缝头连接后进
入溢流机；
(7)酵洗去毛：经过整理的布匹经过缝头连接后进入装有水的溢流机在松式状态
下去毛，，加入纤维素酶3.5％owf，并加入冰醋酸调节洗液的pH值至4～5，于60℃下处理
20min，换水洗净布匹；
(8)染色：溢流机保持在松式状态下，采用活性染料2％owf，于60℃下对经步骤(7)
处理后的布匹染色100min；
(9)对步骤(8)染色后的布匹经过绳状脱水、开幅，平幅摊好，在松式烘干机上加柔
软剂8002烘至布匹的含水率为50％；
(10)将含水率为50％的布匹再次分成60米/匹的布匹，每一60米/匹的布匹转移到
转烘机中烘干，使得布匹自然永久地定型、回缩，即加工得到全棉水洗皱布。
本实施例中，分散剂CP100由福建三明天富化工公司购买得到，双氧水稳定剂
DM1403由广东德美化工公司购买得到，柔软剂8002由福建协盛协丰印染实业有限公司供
应。
上述实施例并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人
员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。