报废军用飞机轮胎的翻新工艺及其产品新用途 本发明属于废、旧轮胎翻新领域，特别涉及报废军用飞机轮胎的翻新及新用途。
在各种类型、用途的轮胎中，军用飞机轮胎的高负荷、耐冲击性好、耐刺伤性强的特点与工程轮胎的要求相近，又具备缓冲性和吸震性好的长处。飞机轮胎报废后或超过存放期的过期轮胎目前都没有合理的用途，作为废物实在可惜。如果使用航空轮胎翻新技术条件翻新报废的军用飞机轮胎，产品质量虽能保证，但耗资巨大，且生产效率低、成本高，产品失去竞争力；如果使用一般轮胎的翻新技术条件，产品则很难达到使用要求。
本发明的目的是针对现有军用飞机轮胎报废后无合适的用途及无合适的翻新工艺，提供一种报废军用飞机轮胎翻新工艺，并将其使用到工程车辆上。
本发明的技术方案是这样地。将对普通轮胎的翻新技术和生产新轮胎的罐式硫化技术综合利用，并对主要工艺条件加以改进，翻新后的报废军用飞机轮胎配制专用轮辋，将其使用到获取最佳经济效益的工程车辆上。其翻新工艺包括选胎-洗胎-大磨-侧磨-修整-除尘-过程检查-干燥-喷浆-烘干-热贴合-烘胎-罐式硫化工序，该翻新工艺是将轮胎的外表全部翻新，增加胎侧胶厚度。翻新工艺中的热贴合工序是将烘干后的热胎体与热胶片贴合后再压实。其罐式硫化工序采用高内压、多钢模、立式硫化罐硫化工艺，硫化内压为2.5-2.8MPa，硫化后模型内外进行充分冷却定型。由于军用飞机轮胎胎体坚硬，在报废的军用飞机轮胎上使用飞机轮胎轮辋造价昂贵又不易装卸。因此，经翻新的胎体配制专用的工程车辆轮辋，轮辋制做按使用要求、原胎尺寸、工程轮辋的尺寸公差，设计制做成对开式轮辋，用于工程车辆。
本发明具有如下优点：
1.采用改进的普通轮胎翻新技术对报废军用飞机轮胎翻新，配制专用轮辋用于工程车辆上，可以达到修旧利废，为社会节省生产新轮胎和能源的目的，有着显著的社会效益。
2.翻新后的军用飞机轮胎与工程车辆轮胎相比，单套轮胎购买价可降低30-50％，使用寿命可提高一倍，用户的轮胎使用费降低60％以上，且减少了维修量，有着显著的经济效益。
本发明的实施例如下：
本发明的翻新工艺是将普通的胎体处理技术与生产新轮胎的罐式多模硫化技术相结合，在工艺技术上作适应性改进：采用全翻新方式、热贴合、烘胎与立式硫化罐多钢模硫化、模型内外充分冷却。各工序要点如下：
(1)选胎：按照翻新修补轮胎国家标准中的斜交轮胎甲级翻新胎体条件选胎，但不允许有胎冠穿洞。
(2)洗胎：清除轮胎内外的泥土、杂物。
(3)大磨：使用油压磨胎机，磨去胎的旧表面橡胶层。
(4)侧磨：使用轮轴打磨机打磨胎侧，钢丝轮打毛子口。
(5)修整：使用剪刀、钢丝刷去掉浮动的胶丝和露出的帘线头。
(6)除尘：清理磨面的胶沫、杂质。
(7)过程检查：按各工序半成品的质量要求，对加工的胎体进行逐条检查，防止不合格的半成品流入下工序。
(8)干燥：对尺寸合格的胎体干燥水份，胎体过大者在80±10℃的温度下分别加温30-60分钟，使尼龙胎体在热收缩条件下，外形尺寸基本上达到相近，便于使用统一尺寸的钢模硫化。
(9)喷浆：使用1∶9的胶浆喷涂一遍，喷后在35-45℃下烘干5-8小时，乘热进行贴合。
(10)烘干：在35-40℃条件下，烘干6-12小时，使胶浆中的汽油挥发掉。
(11)热贴合：烘干后的热胎体与热胶片贴合，尔后压实。
(12)烘胎：为保证全翻新轮胎的外观质量，装模硫化前先在40-45℃下烘胎6-12小时。
(13)罐式硫化：该工序使用的设备为立式硫化罐、过热水装置和钢模具。硫化阶段分升温、升压阶段，正硫化阶段和冷却阶段。升压、升温阶段：水胎内部过热水0-2.5MPa压力，温度为120±5℃，模型外部蒸汽压力为0-0.35MPa，温度为145±2℃，此阶段时间为20分；正硫化阶段：水胎内部过热水2.5-2.8MPa压力，温度为120±5℃，模型外部蒸汽压力为0.35±0.01MPa，温度为145±2℃，时间为50分钟；冷却阶段：水胎内部压力10-15MPa，温度为常温，模型外部放出蒸汽自来水，浸模冷却，时间为20分钟。
由于军用飞机轮胎胎体坚硬，在报废的军用飞机轮胎上使用飞机轮辋造价昂贵又不易装卸，因此，经翻新的胎体配制专用的工程车辆轮辋。按使用要求、原胎尺寸、工程轮辋的尺寸公差，设计制做对开式轮辋，用于工程车辆。