一种牛仔面料的制备方法技术领域
本发明是一种牛仔面料的制备方法，具体涉及一种用棉纤维制备牛仔面料的新方
法，属于牛仔布纺织领域。
背景技术
传统牛仔面料是使用纯棉为原料，经纺纱、染色上浆、织造、整理后制得。为提高牛
仔面料的性能，在目前牛仔布市场中，也有采用一系列的混纺织物，如棉/聚酯（50/50）混纺
织物，以及棉与其他纤维如Tencel、亚麻、甚至是黄麻、羊毛纱线等纤维一起织造，拓展了牛
仔面料的品类及特殊要求，更开发出了具有牛仔风格的特殊非棉为主的牛仔面料。如专利
文献CN105803761A（一种彩色柔软牛仔布的制作工艺，2016.07.27，D06M11/50）、
CN105200625A（一种微弹仿牛仔面料的制作方法，2015.12.30，D03D15/00）等。
我们知道，不论是传统牛仔面料，还是以混纺织物制得的具有高附加性能的牛仔
面料，普遍使用先染纱后织造的方式，经纱则主要采用靛蓝染色。靛蓝属于还原染料，通常
有四个染色过程，即：染料（颜料蓝）的还原（利用烧碱的还原性），隐色体（还原后的靛蓝，即
为可溶性的盐黄；盐黄没有臭味，微溶于水、乙醇、甘油和丙二醇，不溶于油脂；耐光耐热性
差，对柠檬酸、碱不稳定。）上染，隐色体氧化，染后处理。在实际操作过程中，靛蓝染色方法
存在以下情况：
1）靛蓝染料对纤维的亲和力差，上染困难。牛仔布的经纱染色，一般采用低浓、低温多
次浸轧氧化的连续染色方法，经过6~8次方能达到所需的染色深度。这样容易产生横向色
差、头尾色差、档差大和色光一致性较差等问题，且损耗20—30%以上。
2）靛蓝染料是一种较难控制的染料，染液的组合、温度、时间等工艺条件稍有不
同，都会使染色的色泽、色光、色牢度、深度发生较大的变化。染色、织布、制衣生产环节环境
恶劣，布面色差大，色牢度低，水洗耗能大。
现有专利文献CN104947281A（一种竹纤维牛仔面料的染整方法，2015.09.30，
D03D15/00）公开了一种按照预处理工序、印花工序、后整理工序进行的染整方法，其使用的
经纱由染色的纯棉纤维和竹纤维混纺而成，制得的牛仔面料需经染整方法后，才能使得竹
纤维牛仔面料既延续了传统牛仔裤的风格，同时也具备了高优良的吸湿透气性和高弹伸缩
性、耐水洗、抗皱折，工艺过程复杂。
现有专利文献CN103013167A（一种天然植物染料的制备方法及其应用，
2013.04.03，C09B61/00）公开了一种用于制造牛仔面料的经纱染色上使用的天然植物靛蓝
燃料的制备方法，避免使用化学合成的化工染料，提出了环保、健康的理念，但该天然染料
在牛仔面料上的着色情况还有待实践证明。
现有专利文献CN101343812（一种色纺针织彩色牛仔面料及其生产方法，
2009.01.014，D04B1/14）提出了通过棉散纤维低温前处理、全环保型硫化染料染色、色纺工
艺路线纺纱来制备彩色牛仔面料的方法，一方面，能改变原来单一藏青的颜色，另一方面，
采用环保型硫化染料，降低了生产环境的污染，但水洗整理过程复杂。
发明内容
本发明的目的在于提供一种牛仔面料的制备方法，以棉纤维为原料，将氧漂后的
棉纤维染色后，进行纺纱、织造获得牛仔布料，解决了目前牛仔面料都是纺好纱染色或织好
布染色的工作过程中，浪费多、不环保、一等品率太低、劳动强度大、色牢度差、染色工作环
境差的问题，解决了牛仔面料得率低、环保不达标等问题，适宜广泛推广使用。
本发明通过下述技术方案实现：一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染
色、纺纱、织造、水洗后制得所述牛仔面料，所述染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成丝饼后放入染色缸，按1：5-12的浴比控制所述棉
纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
本发明提出了一种以棉纤维为原料，经氧漂、纤维染色、纺纱、织造、水洗后制备牛
仔面料的方法，本发明涉及的纺纱、织造与传统牛仔面料的制作方法相同，水洗一次即可，
较传统牛仔面料需水洗4-5次而言，用水量明显降低，水洗牢度高，更降低了污水处理的环
保压力，利于大规模的工业生产。
所述氧漂是按1：5-12的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧水、双
氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，加热保温后，再向其中加入冰醋酸。
氧漂过程中，加入双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶后，浴中双氧水、双氧水
稳定剂、渗透剂和精练酶的浓度依次为2-10g/L、1-4 g/L、1-3 g/L、1-3 g/L，加热至85-98
℃、保温10-60min保温后，再向其中加入冰醋酸，加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为0.3-3
g/L，控制温度为30-70℃，保温10-50min，完成氧漂过程中。
在所述步骤（1）中，将丝饼制作成高度为80-110mm后放入染色缸，用水将丝饼浸湿
并泄压后，向缸内注水。
上述过程中，将丝饼浸湿并泄压，是指将饼用水充分打湿，然后将饼中连接不紧密
（饼中有空洞的地方）的地方连接紧密，有利于保持丝饼密度的均匀性，减少后续步骤中染
色层差和色花的机率。
在所述步骤（1）中，助剂为EDTA，控制缸内EDTA的浓度为0.5-1.5g/L，走匀20-
50min。
在所述步骤（2）中，染色包括：
（2.1）在20-45℃下向缸内加入染料，保温20-60min；
（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温20-70min；
（2.3）将温度升高为50-80℃，然后保温20-70min后，向缸内加入碱，保温20-70min，完
成棉纤维的染色。
在所述步骤（2.2）中，向缸内加入至少一次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为
缸内总量的0.5-1倍。
所述的碱可以选用纯碱、固色碱、代用碱或烧碱等。
在所述步骤（3）中，染色后的棉纤维经过油30-70min后得到染色纤维产品，，可使
纤维变得更柔软，可纺性更强。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明采用先纤维染色，然后再纺纱、织造、水洗制得牛仔面料的方法，与现有技术
中用白纤维纺纱、织布后染色、后处理的方法比较，本方法带来的优势有以下几个方面：一，
能提高布料的着色率和合格率，使用染料对胚布染色，因批量大，会出现颜色不均匀，有色
斑、染色操作过程复杂等问题，造成一等品的合格率仅为70%，若直接对纤维染色后在纺纱、
织造，织造的布匹则表现出颜色均匀、没有色差色斑的特性，其一等品合格率能达到100%；
二，在后处理方面，使用染料对胚布染色，染色后的布料不能直接用于制作成衣，还需经复
杂的后处理过程即退浆、水洗等操作后才能使用，与白纤维直接染色的方法而言，存在处理
工序复杂、污染大、能耗高、污水后处理的环保压力大等问题；三，用白纤维直接染色后纺
纱、织造的方法较现有技术得到的成品布料具有更高的色牢度（水洗3-4级），现有采用白胚
布直接染色的方法得到的布料的色牢度低（水洗2-3级）；四，能降低企业的生产压力，采用
白纤维染色后纺纱、织造的到的成品布料，可以直接制作成衣，避免库存，企业根据订单量
进行生产，有利于生产成本的控制。
（2）本发明对氧漂后的棉纤进行染色处理，氧漂过程是按1：5-12的浴比控制棉纤
维与水的量，并向其中依次加入双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶和冰醋酸，通过合
理控制双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶和冰醋酸的浓度、温度和保温时间，有利于
增强棉纤维的物料特性，经氧漂后的棉纤维的干断裂强度和干伸长率可达到2.47CN/DTEX
和13.4%。
（3）本发明采用氧漂使棉纤维具备特有的物理特性，即：干断裂强度为
2.47CN/DTEX、干伸长率为13.4%，能满足针织、机织、梭织等多种织造技术，而现有未采
用氧漂以棉为主的传统牛仔面料原料则仅能满足单一织造技术，因此，采用该高强低伸纤
维还能拓展牛仔面料生产的技术领域，符合现代化生产企业的发展要求。
（4）本发明方法中，棉纤维染色时，采用预处理、染色和后处理三个步骤，操作过程
简单，在织造成布料后，经一次水洗即可，用水量可控制在每吨布10吨水范围内，污水处理
能达到环保指标；采用白胚布直接染色的方法中，经退浆和水洗步骤，每吨布的用水量至少
为70-80吨，（退浆3缸水，用水量30吨，水洗4-5次，用水量为40-50吨），污水处理费用高，环
保压力大。
（5）本发明方法涉及的纤维染色过程中，按1：5-12的浴比控制缸内棉纤维与水的
量后，再向其中加入助剂EDTA，并控制缸内EDTA的浓度为1g/l，有利于提高染料在缸里的稳
定性，以进一步控制纤维染色的均匀性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料，该染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成丝饼后放入染色缸，按1：5的浴比控制所述棉纤
维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例2：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料，该染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成丝饼后放入染色缸，按1：12的浴比控制所述棉纤
维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例3：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：6的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为26g/L、1g/L、1g/L、1g/L，加热至85℃、保温60min保温后，再向其中加入冰醋酸，加
入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为0.3g/L，控制温度为30℃，保温50min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成丝饼后放入染色缸，按1：9的浴比控制所述棉纤
维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例4：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：11的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为10g/L、4 g/L、3 g/L、3 g/L，加热至98℃、保温10min保温后，再向其中加入冰醋
酸，加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为3 g/L，控制温度为70℃，保温10min，完成氧漂过
程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成丝饼后放入染色缸，按1：10的浴比控制所述棉纤
维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例5：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：8的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为5g/L、2 g/L、2 g/L、1g/L，加热至88℃、保温50min保温后，再向其中加入冰醋酸，
加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为1.5g/L，控制温度为55℃，保温30min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为80mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸
湿并泄压后，向缸内注水，按1：7的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例6：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：9.5的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为8g/L、3 g/L、3 g/L、2 g/L，加热至95℃、保温40min保温后，再向其中加入冰醋酸，
加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为2.3g/L，控制温度为60℃，保温20min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为110mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼
浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：12的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入助剂；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例7：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：7的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为6g/L、1g/L、2 g/L、2g/L，加热至90℃、保温45min保温后，再向其中加入冰醋酸，加
入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为2.8g/L，控制温度为40℃，保温50min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为100mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼
浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：9的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控
制缸内EDTA的浓度为0.5g/L，走匀20min；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例8：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：9的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为8.2g/L、2.6 g/L、1.8 g/L、1.5 g/L，加热至88℃、保温60min保温后，再向其中加
入冰醋酸，加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为1.0 g/L，控制温度为70℃，保温40min，完成
氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为90mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸
湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控
制缸内EDTA的浓度为1.5g/L，走匀50min；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例9：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：10的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为6.7g/L、2g/L、2g/L、1.8 g/L，加热至85℃、保温50min保温后，再向其中加入冰醋
酸，加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为2.5g/L，控制温度为60℃，保温40min，完成氧漂过
程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为110mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼
浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，
控制缸内EDTA的浓度为0.8 g/L，走匀35min；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例10：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：10的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为5g/L、4g/L、1.2 g/L、2.5 g/L，加热至92℃、保温45min保温后，再向其中加入冰醋
酸，加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为1.0 g/L，控制温度为70℃，保温50min，完成氧漂过
程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为105mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼
浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：10的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，
控制缸内EDTA的浓度为0.9g/L，走匀35min；
（2）染色：向缸内加入染料、硫酸钠和碱，对棉纤维进行染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例11：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：12的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为7.5g/L、1.6 g/L、2 g/L、2 g/L，加热至95℃、保温55min保温后，再向其中加入冰
醋酸，加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为2.5 g/L，控制温度为50℃，保温48min，完成氧漂
过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为100mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼
浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：8的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控
制缸内EDTA的浓度为1.0g/L，走匀50min；
（2）染色：
（2.1）在45℃下向缸内加入染料，保温20min；
（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温20min；
（2.3）将温度升高为80℃，然后保温20min后，向缸内加入碱（纯碱），保温20min，完成棉
纤维的染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例12：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：6的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为9g/L、4 g/L、3 g/L、2g/L，加热至98℃、保温22min保温后，再向其中加入冰醋酸，
加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为2.5 g/L，控制温度为35℃，保温30min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为85mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸
湿并泄压后，向缸内注水，按1：11的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控
制缸内EDTA的浓度为1.2g/L，走匀35min；
（2）染色：
（2.1）在20℃下向缸内加入染料，保温60min；
（2.2）向缸内加入硫酸钠后，保温70min；
（2.3）将温度升高为50℃，然后保温70min后，向缸内加入碱（固色碱），保温70min，完成
棉纤维的染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例13：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：9的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为6g/L、3g/L、1g/L、1.8 g/L，加热至90℃、保温55min保温后，再向其中加入冰醋酸，
加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为2.8g/L，控制温度为65℃，保温25min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为85mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸
湿并泄压后，向缸内注水，按1：11的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控
制缸内EDTA的浓度为1.3g/L，走匀35min；
（2）染色：
（2.1）在30℃下向缸内加入染料，保温40min；
（2.2）向缸内加入一次硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.5倍，然后保
温70min；
（2.3）将温度升高为80℃，然后保温30min后，向缸内加入碱（代用碱），保温60min，完成
棉纤维的染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例14：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：12的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为3.5g/L、1g/L、2.5 g/L、1.2 g/L，加热至85-98℃、保温30min保温后，再向其中加
入冰醋酸，加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为3g/L，控制温度为50℃，保温40min，完成氧
漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为110mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼
浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：8的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控
制缸内EDTA的浓度为0.6g/L，走匀50min；
（2）染色：
（2.1）在30℃下向缸内加入染料，保温60min；
（2.2）向缸内加入四次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的1倍，然后保
温60min；
（2.3）将温度升高为75℃，然后保温60min后，向缸内加入碱（烧碱），保温30min，完成棉
纤维的染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经过油处理后得到染色纤维产品。
实施例15：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：10的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为8g/L、3g/L、1g/L、2g/L，加热至85-98℃、保温50min保温后，再向其中加入冰醋酸，
加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为2.2 g/L，控制温度为45℃，保温40min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为85mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼浸
湿并泄压后，向缸内注水，按1：8的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控制
缸内EDTA的浓度为1.0g/L，走匀30min；
（2）染色：
（2.1）在35℃下向缸内加入染料，保温60min；
（2.2）向缸内加入三次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.6倍，然后
保温40min；
（2.3）将温度升高为60℃，然后保温60min后，向缸内加入碱（固色碱），保温40min，完成
棉纤维的染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经德美软片过油30min后得到染色纤维产品。
实施例16：
本实施例提出了一种牛仔面料的制备方法，采用棉纤维经氧漂、染色、纺纱、织造、水洗
后制得所述牛仔面料。
上述过程中，氧漂是按1：5的浴比控制棉纤维与水的量，并向其中依次加入双氧
水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶，控制浴中双氧水、双氧水稳定剂、渗透剂和精练酶的浓
度依次为10g/L、1g/L、1g/L、1.2g/L，加热至85℃、保温45min保温后，再向其中加入冰醋酸，
加入冰醋酸后，浴中冰醋酸的浓度为1.5g/L，控制温度为60℃，保温30min，完成氧漂过程。
染色包括以下步骤：
（1）预处理：将氧漂后的棉纤维制作成高度为105mm的丝饼后放入染色缸，用水将丝饼
浸湿并泄压后，向缸内注水，按1：8的浴比控制所述棉纤维与水的量，并向其中加入EDTA，控
制缸内EDTA的浓度为0.8g/L，走匀30min；
（2）染色：
（2.1）在40℃下向缸内加入染料，保温60min；
（2.2）向缸内加入两次的硫酸钠，每次硫酸钠的加入量控制为缸内总量的0.8倍，然后
保温65min；
（2.3）将温度升高为50℃，然后保温60min后，向缸内加入碱（烧碱），保温45min，完成棉
纤维的染色；
（3）后处理：染色后的棉纤维经德美软片过油30-70min后得到染色纤维产品。
上述实施例中涉及的染料为活性基靛蓝染料，可通过外购获得。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依
据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护
范围之内。