一种新型内置钢丝的橡胶套管的制造方法技术领域
本发明涉及一种新型内置钢丝的橡胶套管的制造方法，属于医疗器械和制作工艺
技术领域。
背景技术
现有技术中在气管导管增加钢丝，以此增强管的强度和柔软，确保呼吸通道的安
全通畅；目前主要有PVC管带钢丝和橡胶管带钢丝两种，其中，PVC材料只能适用于一次性使
用，且PVC与人体的亲合性较橡胶差，有潜在的不良反应，欧美国家已开始逐步淘汰PVC材料
用于医疗用于，现有内置钢丝橡胶管主要采用挤出成型工艺，需要专用挤出设备，工艺复
杂，生产成本较高。
内置钢丝的导管可应用在很多医疗器械上，例如，喉罩，为了维持无意识的病人呼
吸换气，必须给其建立呼吸通道，喉罩就是用于手术麻醉、危重患者抢救或其它辅助呼吸的
患者建立人工气道通气的医疗器械；使用喉罩通气装置能较容易地插入病人体内建立呼吸
通道，一般操作者经过短期训练就能使用，因此在急救的场合也非常适用；由于喉罩通气装
置不需要与气管敏感的内部通道相接触就可以向病人的肺部充气，因此对病人粘膜组织的
刺激和损伤的程度大为减轻，而且所建立的呼吸通道尺寸显著大于由气管插管所建立的呼
吸通道；同时，由于插入时对病人头、颈等部位层操纵动作较小，因此对病人的潜在伤害也
较小；集上述的优势，喉罩通气装置从1983年开始一直较为流行；但是，现有的喉罩通气装
置的缺陷是成本较高，尤其是橡胶喉罩，其中的工艺难点在如何在喉罩的气管导管内加入
钢丝，以及如何通过工艺流程来改善加入钢丝后的导管的耐弯折、耐扭曲、拉伸力、抗压迫
的安全性和减少喉罩的位移。
发明内容
本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种新型内置钢丝的橡胶套管的制造
方法，简化了工艺流程，降低了生产成本、以及提高了导管的耐弯折、耐扭曲、拉伸力、抗压
迫等，具有较好的安全使用性能，满足了实际使用要求。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：
一种新型内置钢丝的橡胶套管的制造方法，所述橡胶套管具备有：内管橡胶层、加强线
层以及外皮橡胶层，所述加强线层是编织在所述内管橡胶层外表面，所述外皮橡胶层是覆
盖在所述加强线层上设置；
所述内置钢丝的橡胶套管的制造方法包括以下步骤：
步骤1：将螺旋状钢丝经拉直机构进行拉直处理，然后采用切割机将拉直的钢丝等长度
截取；
步骤2：将步骤1中截取好的钢丝进行浸胶处理，然后加热固化；
步骤3：将固化好的钢丝放入模具内，然后加入胶料，进行模压热压成型，得到半成品；
步骤4：将步骤3中得到的半成品置入热冷却系统进行热冷却降温，然后在送入挤压机
构，对所述内管橡胶层和所述外皮橡胶层进行进一步挤压加固，得到粗成品；
步骤5：对步骤4中得到的粗成品进行硫化处理，且所述硫化时间为25min；
步骤6：对步骤5经过硫化处理的粗成品进行脱模，常温放置45min，得到成品。
作为上述技术方案的改进，所述步骤2中钢丝浸胶后加热固化的温度为160-220
℃，所述加热固化时间为20-40min。
作为上述技术方案的改进，所述步骤3中模压热压成型的温度为150-200℃，热压
时间为12-18min，热压压力为12-18Mpa，且模压热压过程中需要放气2次或2次以上。
作为上述技术方案的改进，所述热冷却系统包括温度补偿室和热冷却室，所述温
度补偿室两端设置有引导热气流进入的气流接口，所述温度补偿室内设置有感应热冷却介
质和引风机组，所述温度补偿室内侧壁上设置有引导热气流导入的气流导管接口，所述气
流导管接口与所述热冷却室相接触，且所述热冷却系统的热冷却降温的温度为75-90℃，热
冷却降温时间为12-15min。
作为上述技术方案的改进，步骤四中所述挤压机构的机头挤出温度均为120℃。
作为上述技术方案的改进，所述橡胶套管的合模线设置在该橡胶套管的左右方。
本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：
本发明所述的一种新型内置钢丝的橡胶套管的制造方法，通过模压热压法，将钢丝注
入胶料中达到成型法的加工质量，不需要专用设备，简化了工艺流程，降低了生产成本、以
及提高了导管的耐弯折、耐扭曲、拉伸力、抗压迫等，具有较好的安全使用性能，满足了实际
使用要求。
其中一，采用螺旋状钢丝经拉直机构拉直，可以提高钢丝拉直后的韧性和热固化
后的钢强度；
其中二，采用热冷却系统进行热冷却降温，能够提高粗成品的质量，进而提高后续成品
的质量；
此外，对橡胶套管的结构设计能够进一步提高橡胶套管韧性、强度和拉伸力度，具有较
好的使用效果，更好的适应了医疗使用。
附图说明
图1为本发明所述橡胶套管的结构示意图；
图2为本发明所述热冷却系统结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。
具体实施例
如图1-2所示，为本实施例所述的一种新型内置钢丝的橡胶套管的制造方法，橡胶套管
具备有：内管橡胶层10、加强线层20以及外皮橡胶层30，加强线层20是编织在内管橡胶层10
外表面，外皮橡胶层30是覆盖在加强线层20上设置；
所述内置钢丝的橡胶套管的制造方法包括以下步骤：
步骤1：将螺旋状钢丝经拉直机构进行拉直处理，然后采用切割机将拉直的钢丝等长度
截取；
步骤2：将步骤1中截取好的钢丝进行浸胶处理，然后加热固化；
步骤3：将固化好的钢丝放入模具内，然后加入胶料，进行模压热压成型，得到半成品；
步骤4：将步骤3中得到的半成品置入热冷却系统进行热冷却降温，然后在送入挤压机
构，对所述内管橡胶层和所述外皮橡胶层进行进一步挤压加固，得到粗成品；
步骤5：对步骤4中得到的粗成品进行硫化处理，且所述硫化时间为25min；
步骤6：对步骤5经过硫化处理的粗成品进行脱模，常温放置45min，得到成品。
其中一，采用螺旋状钢丝经拉直机构拉直，可以提高钢丝拉直后的韧性和热固化
后的钢强度；
其中二，采用热冷却系统进行热冷却降温，能够提高粗成品的质量，进而提高后续成品
的质量；
此外，对橡胶套管的结构设计能够进一步提高橡胶套管韧性、强度和拉伸力度，具有较
好的使用效果，更好的适应了医疗使用。
进一步改进地，步骤2中钢丝浸胶后加热固化的温度为160-220℃，加热固化时间
为20-40min。
进一步改进地，步骤3中模压热压成型的温度为150-200℃，热压时间为12-18min，
热压压力为12-18Mpa，且模压热压过程中需要放气2次或2次以上。
进一步改进地，步骤4中热冷却系统包括温度补偿室40和热冷却室50，温度补偿室
40两端设置有引导热气流进入的气流接口41，温度补偿室40内设置有感应热冷却介质42和
引风机组43，温度补偿室40内侧壁上设置有引导热气流导入的气流导管接口44，气流导管
接口44与热冷却室50相接触，且热冷却系统的热冷却降温的温度为75-90℃，热冷却降温时
间为12-15min。
具体地，步骤四中挤压机构的机头挤出温度均为120℃；橡胶套管的合模线设置在
该橡胶套管的左右方。
本发明所述的一种新型内置钢丝的橡胶套管的制造方法，通过模压热压法，将钢
丝注入胶料中达到成型法的加工质量，不需要专用设备，简化了工艺流程，降低了生产成
本、以及提高了导管的耐弯折、耐扭曲、拉伸力、抗压迫等，具有较好的安全使用性能，满足
了实际使用要求。
以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实
施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前
提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。